一、太钢热连轧加热炉燃烧控制（论文文献综述）
康春晓[1]（2020）在《1700中板坯热轧稳定高效轧制的关键技术》文中研究说明伴随经济的高速发展,进入二十一世纪钢铁行业进入发展的快车道,企业间竞争压力不断增加,为提高企业盈利能力,冶金企业不断调整品种结构、增加产品附加值、提高经济效益、满足市场新需要并提高企业竞争能力。结合技术的进步各冶金企业纷纷展开技术攻关,提升产线效率、降低运营成本。本课题以唐钢自主集成产线1700线为研究对象,对制约产线的各项瓶颈:加热炉燃烧、粗轧主传动、轧机刚度分析模型、轧辊辊型等进行技术研究、攻关,结合现场实际制定有效解决方案。本课题通过充分学习相关理论知识,建立了加热炉热传导数学模型,优化控制系统,实现燃烧的动态控制及“一键式”出钢,保证出炉温度与目标温度精度达到±10℃。粗轧传动系统采用非线性机电耦合传动系统的基本模型,优化过程参数并提高粗轧机传动响应、控制曲线;建立、优化轧机刚度分析模型,可快速诊断、解决轧机刚度问题,确保轧制的稳定性。建立支撑辊辊型采用六次方辊型曲线模型,完成VCR辊型技术,运用有限差分法的数学模型对轧制力控制进行优化,使轧制力计算精度提高一个等级,提高轧制稳定性。图38幅;表8个;参60篇。
高扬[2]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中研究说明突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
马更生[3]（2018）在《不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究》文中研究表明厚度精度和宽度精度是不锈钢带钢最主要的尺寸质量指标。轧制力模型预报精度直接决定不锈钢带钢的厚度、宽度等尺寸精度。不锈钢带钢热轧时变形抗力大,在变形区内发生强烈的热力耦合作用,温度是轧制力模型预报精度的敏感性影响因素。温度和轧制力模型是控制系统的重要数学模型。本文以宝山特钢850mm和中金金属900mm不锈钢带钢热轧过程控制系统开发为研究背景,在过程控制系统结构设计和功能开发的基础上,制定了宽度控制策略,建立了热卷箱和轧区的温度场模型以及基于能量法的热力耦合模型,优化了温度和轧制力自学习方法,实现了不锈钢带钢关键指标的高精度控制,取得了良好的现场应用效果。本文的主要研究内容如下:（1）不锈钢带钢热轧过程控制系统开发。采用多进程技术对过程控制系统的结构进行了设计和开发,建立了过程控制系统与基础自动化系统及人机界面的数据通讯接口;针对数据在不同储存介质的读写速度和过程控制系统对数据实时性要求,对热连轧过程数据进行了分类管理;通过对轧线区域进行划分,制定带钢队列跟踪逻辑,实现了多带钢的同时轧制。对不锈钢热轧过程控制策略研究,建立了基于影响系数法的负荷分配在线优化算法。建立了一种高精度宽度自动控制策略,宽度偏差控制在3mm之内的宽度控制精度达到95.3%。（2）建立热卷箱温度场有限差分模型。推导了钢卷径向单元层等效导热系数和内芯辐射角系数的计算方法,确定了热卷箱工作的边界条件,并在计算过程中考虑开卷和卷取时边界条件的转化。进一步研究了各种工艺参数对中间坯温度的影响,对保温过程、头尾温差、角部及侧面中点温度变化进行了分析,研究了不同内径对温度分布的影响。（3）建立热轧带钢温度场模型。考虑到在线应用的计算速度和精度要求,采用了非等间隔网格划分方式,确定了热轧带钢的边界条件,给出了温度对不锈钢物性参数的影响规律,采用能量平衡法建立差分方程,对带钢在变形区宽度和厚度的温度分布进行预报,进一步分析了不同的物性参数和边界条件参数变化对温度分布的影响规律。（4）建立基于智能算法的温度学习策略。建立了温度和轧制力最小偏差的多目标函数,采用进化智能算法NSGA-Ⅱ求解得到了温度补偿系数,优化后,带钢头部的轧制力预报误差在3.1%以内。开发了基于案例推理的精轧出口带钢头部温度偏差智能预报系统,在处理换规格时,对于不锈钢201带钢温度命中率提高了 2.2%,对于不锈钢304带钢温度命中率提高了 1.8%。（5）建立基于能量法的热力耦合模型。对带钢热轧过程的轧制变形区分析,建立了满足运动许可条件的正弦速度场,采用GM屈服准则,得到总功率泛函,通过最小化总功率泛函得到热轧过程的力能参数,并进一步分析了摩擦因子和压下率对中性点的影响规律,分析了压下率、形状因子和摩擦因子对应力状态系数的影响规律,分析了压下率对塑性功、摩擦功和剪切功的影响规律。系统分析了轧制力预报偏差的原因,引入基于钢种变形抗力的抛物线偏差曲线、机架学习系数及设备状态影响系数对轧制力自学习算法进行了优化,换规格后首块钢96.5%的轧制力预报偏差由优化前的12%降低到优化后的8%之内。本文的研究针对热连轧不锈钢带钢的宽度和厚度控制,具有较强的实用性。研究成果已经成功应用于国内多条不锈钢热连轧生产线。根据现场生产实测数据分析了过程控制系统的在线实际使用效果,对轧制控制效果和轧制稳定性做出了统计。
赵钰[4]（2015）在《蓄热式燃烧技术在热连轧步进式加热炉上的应用》文中研究说明太钢2250mm热连轧厂四号板坯加热炉采用蓄热式燃烧技术,从根本上提高了加热炉的能源利用率,既减少了污染物的排放,又节约了能源。另外,蓄热式燃烧技术的采用,强化了加热炉内的炉气循环,保证炉子的温度场均匀,提高钢坯加热质量,效果非常显着。
孙广辉,刘社牛,李娜,李翠玲,段云[5]（2014）在《热连轧机组加热炉降低能耗的生产实践》文中指出在分析安钢热连轧机组加热炉能耗的基础上,通过采取提高热装比率,合理分配加热炉各段热负荷,稳定煤气热值,合理控制各段的空燃比,制定了待轧期间升降温制度等措施,取得了良好的实际效果,加热炉的能耗降低了约0.28 GJ/t。
赵钰[6]（2013）在《脉冲燃烧技术在太钢步进式加热炉中的应用》文中研究表明针对太钢1 549mm热连轧厂4座板坯加热炉采用脉冲燃烧技术的特点,设计了基于模糊PID控制理论的数字化燃烧控制系统。通过控制每个烧嘴的开关时间,达到控制燃料和空气给进量从而控制炉温的目的。模糊逻辑控制器以PID控制器为基础,控制动作由常规PID实现。模糊控制程序块根据输入变量的变化,以系统观测、专家经验和操作方法为依据,进行模糊推理后做出决策,在线整定PID参数Kp和Ki。该控制系统投运后,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,取得了良好的使用效果。
赵钰[7]（2013）在《脉冲燃烧技术在步进加热炉中的应用》文中认为对脉冲燃烧控制技术及其原理和优势进行了阐述。由于该系统是通过控制烧嘴的燃烧时序和燃烧时间来控制炉子的温度,对燃烧气氛的稳定可控性要求较高,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,因而取得了良好的使用效果。
赵钰[8]（2013）在《脉冲燃烧技术在热连轧步进式加热炉中的应用》文中提出对脉冲燃烧控制技术及其原理和优势进行了阐述,由于该系统是通过控制烧嘴的燃烧时序和燃烧时间来控制炉子的温度,对燃烧气氛的稳定可控性要求较高,具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点,因而得到了广泛的重视和应用,取得了良好的使用效果。
闫振武[9]（2012）在《太钢节能减排的进展探讨》文中认为太钢是中国特大型钢铁联合企业和全球产能最大、工艺技术装备最先进的不锈钢企业。自2005年以来,在不锈钢系统改造中,配套建设了相应的节能环保项目,采用国际最先进的技术,实施从矿山到轧钢的全流程工艺技术升级,实现了主体技术装备的升级换代。目前已经形成了年产1000万t钢的能力,其中不锈钢产能300万t。通过对钢铁工业整体总的节能方向分析,结合太钢近几年节能现状,从能源管理方面、节能减排工艺与技术方面,围绕各种余热余能利用、高炉渣、钢渣的综合利用和对钢厂废气的净化处理方案,实施了具体措施,取得了显着效果。2005至2010年间,吨钢综合能耗由703kg/t下降到559kg/t,降幅达20.5%,吨钢新水消耗由7.18t/t下降到1.91t/t,降幅为73.3%;最后提出了太钢今后节能减排工作的方向和措施。
郭帅[10]（2011）在《轧钢加热炉控制系统介绍》文中研究指明详细介绍了太钢2250热连轧厂加热炉控制系统的组成、功能及物料信息的执行流程,实践证明,此种控制系统能够收到满意的控制效果。
二、太钢热连轧加热炉燃烧控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢热连轧加热炉燃烧控制（论文提纲范文）
（1）1700中板坯热轧稳定高效轧制的关键技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 加热炉控制及燃烧技术的的发展 |
| 1.2.2 轧机刚度分析的发展 |
| 1.2.3 轧辊辊型磨削的发展 |
| 1.2.4 轧机轧制力模型的发展 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 板坯智能加热技术 |
| 2.1 蓄热式步进加热炉简介 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉结构及工艺简介 |
| 2.1.2 蓄热式加热炉燃烧技术 |
| 2.2 智能加热技术的开发 |
| 2.2.1 温度计算模型 |
| 2.2.2 建立总括热吸收率的钢坯温度模型 |
| 2.2.3 加热方法–轧机反馈 |
| 2.3 智能加热技术的应用效果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧机关键技术 |
| 3.1 R1传动系统优化 |
| 3.1.1 粗轧机传动系统现状 |
| 3.1.2 粗轧传动系统优化 |
| 3.1.3 粗轧传动系统优化效果 |
| 3.2 轧机刚度分析模型的优化 |
| 3.2.1 轧机刚度现状 |
| 3.2.2 轧机刚度分析模型的开发 |
| 3.2.3 轧机刚度分析结果 |
| 3.2.4 轧机刚度分析模型应用的效果 |
| 3.3 支撑辊VCR辊型技术 |
| 3.3.1 支撑辊辊型现状 |
| 3.3.2 支撑辊VCR新辊型的应用 |
| 3.3.3 支撑辊VCR新辊型应用效果 |
| 3.4 轧机轧制力模型优化 |
| 3.4.1 轧制力模型现状 |
| 3.4.2 有限差分法计算轧辊辊温 |
| 3.4.3 轧制力计算优化 |
| 3.4.4 轧制力计算模型优化效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 不锈钢热轧生产工艺及控制系统发展 |
| 1.2.1 不锈钢热轧生产特点 |
| 1.2.2 不锈钢热轧工艺发展 |
| 1.2.3 计算机控制系统组成 |
| 1.2.4 热轧计算机控制技术发展 |
| 1.3 温度与轧制力模型的发展 |
| 1.3.1 温度模型的发展 |
| 1.3.2 轧制力模型的发展 |
| 1.3.3 热力耦合模型的发展 |
| 1.4 热轧数学模型自学习 |
| 1.4.1 模型自学习方法 |
| 1.4.2 温度自学习发展 |
| 1.4.3 轧制力自学习发展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 带钢热轧过程控制系统开发 |
| 2.1 过程控制系统概述 |
| 2.1.1 系统功能需求分析 |
| 2.1.2 系统结构设计 |
| 2.2 过程控制数据通讯与管理 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.3 轧线跟踪 |
| 2.3.1 跟踪区域的划分 |
| 2.3.2 跟踪的实现 |
| 2.4 控制系统逻辑 |
| 2.4.1 模型触发 |
| 2.4.2 模型设定流程 |
| 2.4.3 模型自学习 |
| 2.5 负荷分配在线优化 |
| 2.5.1 功率预报模型 |
| 2.5.2 功率自学习算法 |
| 2.5.3 负荷分配的在线优化算法 |
| 2.6 高精度宽度控制策略研究 |
| 2.6.1 精轧立辊设定计算 |
| 2.6.2 精轧立辊模型自学习 |
| 2.6.3 宽度控制策略应用效果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 热卷箱内带钢温度场分析 |
| 3.1 导热方程 |
| 3.2 径向等效导热系数 |
| 3.3 边界条件 |
| 3.3.1 外表面及侧面边界条件 |
| 3.3.2 内表面边界条件及角系数计算 |
| 3.4 数值求解 |
| 3.4.1 偏微分方程替代法建立差分方程 |
| 3.4.2 收敛性和稳定性 |
| 3.4.3 边界条件处理 |
| 3.5 计算与分析 |
| 3.5.1 保温效果分析 |
| 3.5.2 头尾温差分析 |
| 3.5.3 热卷箱出口处温度分析 |
| 3.5.4 角部和侧面中心温度分析 |
| 3.5.5 不同内径对温度分布影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制区带钢温度变化规律研究 |
| 4.1 导热方程 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.2.1 带钢运送过程边界条件 |
| 4.2.2 高压水除鳞区域边界条件 |
| 4.2.3 机架间冷却边界条件 |
| 4.2.4 变形区边界条件 |
| 4.3 不锈钢物性参数 |
| 4.3.1 比热系数的确定 |
| 4.3.2 导热系数的确定 |
| 4.4 带钢温度场数值求解 |
| 4.4.1 基于能量平衡法的差分方程 |
| 4.4.2 边界节点差分方程 |
| 4.5 计算与分析 |
| 4.5.1 模型计算流程 |
| 4.5.2 平均温度计算 |
| 4.5.3 带钢温度场计算结果分析 |
| 4.5.4 带钢温度场模型验证 |
| 4.5.5 模型参数对带钢温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能算法的温度自学习研究 |
| 5.1 温度自学习方法 |
| 5.1.1 精轧入口温度自学习 |
| 5.1.2 轧区同一学习系数法 |
| 5.1.3 轧区温度分区补偿法 |
| 5.2 温度分区补偿系数的多目标优化模型 |
| 5.2.1 决策变量 |
| 5.2.2 目标函数和约束条件 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ算法的温度补偿系数多目标优化 |
| 5.3.1 非支配排序 |
| 5.3.2 拥挤距离和拥挤距离排序 |
| 5.3.3 温度自学习优化流程 |
| 5.3.4 自学习优化算法应用实例 |
| 5.4 基于案例推理的精轧出口温度偏差预报 |
| 5.4.1 案例的构造与检索 |
| 5.4.2 案例重用 |
| 5.4.3 案例的修正 |
| 5.4.4 案例的存储与维护 |
| 5.4.5 应用效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于能量法的热力耦合建模及其自学习优化 |
| 6.1 正弦速度场 |
| 6.2 成形功率泛函 |
| 6.2.1 塑性变形功率 |
| 6.2.2 摩擦功率 |
| 6.2.3 剪切功率 |
| 6.3 热力耦合分析 |
| 6.4 计算结果与分析 |
| 6.4.1 工艺参数对中性点的影响 |
| 6.4.2 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 6.4.3 轧制功率分布比例 |
| 6.4.4 模型预报应用效果 |
| 6.5 轧制力模型自学习优化 |
| 6.5.1 轧制力预报偏差分析 |
| 6.5.2 轧制力的自学习过程 |
| 6.5.3 轧制力自学习算法优化 |
| 6.5.4 轧制力模型优化应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 不锈钢过程控制系统的现场应用 |
| 7.1 产线主要参数 |
| 7.2 计算机控制系统 |
| 7.2.1 基础自动化系统 |
| 7.2.2 人机界面HMI |
| 7.2.3 过程自动化控制系统 |
| 7.3 应用效果 |
| 7.3.1 轧制规程的应用 |
| 7.3.2 轧制模型的预报效果 |
| 7.3.3 厚度宽度控制效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）蓄热式燃烧技术在热连轧步进式加热炉上的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 主要技术条件 |
| 2.1 板坯规格 |
| 2.2 板坯加热温度 |
| 3 4#加热炉能力的确定 |
| 4 不锈钢加热炉的特点和加热炉设计的指导思想 |
| 4.1 不锈钢加热炉的特点 |
| 4.2 蓄热式加热炉设计的指导思想 |
| 5 加热炉炉型的确定 |
| 6 炉型结构及基本尺寸和技术指标 |
| 6.1 炉型结构 (见图2) |
| 6.2 加热炉基本尺寸 |
| 7 计算机控制系统 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 系统设计的指导思想和特点 |
| 8 项目运行 |
| 8.1 板坯加热质量 |
| 8.1.1 黑印温差 |
| 8.1.2 内外及首尾温差 |
| 8.2 氧化烧损率 |
| 8.3 单位热耗 |
| 9 节能效果 |
| 1 0 结论 |
（5）热连轧机组加热炉降低能耗的生产实践（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 加热炉设备概况 |
| 2 影响加热炉能耗的原因分析 |
| 2. 1 板坯的热装率偏低 |
| 2. 2 排烟热损失大 |
| 2. 3 煤气的的波动能耗大 |
| 2. 4 加热炉在保温时的空燃能耗 |
| 2. 5 轧制节奏的影响 |
| 3 降低能耗的主要措施 |
| 3. 1 提高板坯热装率 |
| 3. 2 合理分配热负荷, 降低排烟热损失 |
| 3. 3 稳定煤气热值, 合理控制空燃比 |
| 3. 4 制定合理待轧工艺制度 |
| 3. 5 优化轧制工艺 |
| 4 效果 |
| 5 结语 |
（6）脉冲燃烧技术在太钢步进式加热炉中的应用（论文提纲范文）
| 1 工业炉采用脉冲燃烧技术的必要性 |
| 2 脉冲燃烧技术控制的原理和优点 |
| 2.1 脉冲燃烧技术控制的原理 |
| 2.2 脉冲燃烧技术优点 |
| 3 脉冲燃烧控制技术在工业炉窑中的应用 |
| 3.1 炉子燃烧系统 |
| 3.2 控制系统 |
| 3.3 控制策略 |
| 3.4 控制实现 |
| 4 项目运行 |
| 5 节能效果 |
| 6 结论 |
（7）脉冲燃烧技术在步进加热炉中的应用（论文提纲范文）
| 1 脉冲燃烧技术 |
| 1.1 脉冲燃烧技术控制的原理 |
| 1.2 脉冲燃烧技术优点 |
| 2 在工业炉窑中的应用 |
| 2.1 炉子燃烧系统 |
| 2.2 加热炉的主要技术性能 |
| 2.3 控制系统 |
| 3 项目运行效果 |
| 3.1 板坯加热质量 |
| (1) 黑印温差 |
| (2) 内外及首尾温差 (图1) |
| (3) 氧化烧损率 |
| 3.2 节能效果 |
| 4 结语 |
（8）脉冲燃烧技术在热连轧步进式加热炉中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 工业炉采用脉冲燃烧技术的必要性 |
| 3 脉冲燃烧技术控制的原理和优点 |
| 3.1 脉冲燃烧技术控制的原理 |
| 3.1.1 热负荷变化过程与烧嘴打开/关闭 (ON/OFF) 的关系 |
| 3.1.2 炉膛温度控制信号的离散化 |
| 3.2 脉冲燃烧技术优点 |
| 4 脉冲燃烧控制技术在工业炉窑中的应用 |
| 4.1 炉子燃烧系统 |
| 4.2 加热炉的主要技术性能 |
| 4.3 控制系统构成 |
| 5 节能效果 |
| 6 结论 |
（9）太钢节能减排的进展探讨（论文提纲范文）
| 1 太钢能源消耗现状 |
| 2 降低能源消耗的措施 |
| 2.1 管理节能 |
| 2.1.1 建立能源中心 |
| 2.1.2 改革管理模式 |
| 2.1.3 加强能源的基础管理工作 |
| 2.2 工艺与技术节能 |
| 2.3 淘汰落后产能 |
| 3 实施循环经济促进“两型”企业建设 |
| 3.1 高炉渣的综合利用 |
| 3.2 钢渣的综合利用 |
| 1) 钢渣可用作烧结剂。 |
| 2) 钢渣用作高炉炼铁熔剂。 |
| 3) 作农肥和酸性土壤改良剂。 |
| 4) 回收废钢。 |
| 3.3 废气的处理方案 |
| 1) 高炉煤气综合利用。 |
| 2) 电炉和转炉煤气的综合利用。 |
| 3) 焦炉煤气的分离氢气。 |
| 4) 石灰窑废气回收CO2。 |
| 4 结论 |
（10）轧钢加热炉控制系统介绍（论文提纲范文）
| 1 主要设备及功能 |
| 2 现场控制设备 |
| 3 系统组成 |
| 3.1 网络结构 |
| 3.2 硬件结构 |
| 4 系统控制功能 |
| 5 物料信息执行过程 |
| 6 结语 |
四、太钢热连轧加热炉燃烧控制（论文参考文献）
- [1]1700中板坯热轧稳定高效轧制的关键技术[D]. 康春晓. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [3]不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究[D]. 马更生. 东北大学, 2018(01)
- [4]蓄热式燃烧技术在热连轧步进式加热炉上的应用[J]. 赵钰. 冶金设备, 2015(04)
- [5]热连轧机组加热炉降低能耗的生产实践[J]. 孙广辉,刘社牛,李娜,李翠玲,段云. 河南冶金, 2014(06)
- [6]脉冲燃烧技术在太钢步进式加热炉中的应用[J]. 赵钰. 中国冶金, 2013(09)
- [7]脉冲燃烧技术在步进加热炉中的应用[J]. 赵钰. 冶金能源, 2013(04)
- [8]脉冲燃烧技术在热连轧步进式加热炉中的应用[J]. 赵钰. 冶金设备, 2013(S1)
- [9]太钢节能减排的进展探讨[J]. 闫振武. 钢铁, 2012(12)
- [10]轧钢加热炉控制系统介绍[J]. 郭帅. 科技情报开发与经济, 2011(27)