一、钕-铁-硼永磁材料高防护性电镀工业化生产成套技术（论文文献综述）
李震[1]（2020）在《烧结NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层工艺及性能研究》文中指出随着通讯、汽车、医疗器械等尖端技术的不断发展,对烧结钕铁硼（NdFeB）磁体的磁性能和耐蚀性能提出了更高要求。传统NdFeB磁体表面电镀防护技术由于镀液难处理,环保压力大,亟需要经济高效、绿色环保的表面防护新技术所取代。通过喷涂技术在NdFeB磁体表面制备耐腐蚀性能优异的铝涂层的研究工作越来越受到关注。本文采用火焰喷涂技术在NdFeB磁体表面制备铝防护涂层,对比研究了抛光、喷砂、酸洗和喷砂+酸洗四种NdFeB磁体表面喷涂前处理工艺,优化了预热温度和喷涂距离工艺条件;借助X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）和电子能谱仪（EDS）等分析铝涂层的相结构、形貌、元素分布等,通过盐雾试验和酸碱浸泡试验考察NdFeB磁体和铝防护涂层在不同环境中的腐蚀性能;借助电化学工作站测试NdFeB磁体和铝防护涂层在腐蚀环境中的极化曲线,初步探讨了铝涂层的防护作用机制。主要研究结果如下:对烧结NdFeB磁体喷涂前处理工艺的研究表明,抛光、喷砂、酸洗和喷砂+酸洗四种喷涂前处理工艺均影响烧结NdFeB磁体表面粗糙度,进而影响磁体与铝涂层的结合强度。NdFeB磁体分别经抛光、喷砂、酸洗和喷砂+酸洗工艺处理后,表面粗糙度值依次为12.84μm、20.36μm、24.01μm和28.34μm,NdFeB磁体与铝涂层的结合强度值依次为4.9MPa、6.83MPa、9.79MPa和11.2MPa。磁体表面粗糙度越大,磁体与铝涂层的结合强度越高。烧结NdFeB磁体经抛光工艺处理后,磁体表面光滑但存在明显凹坑;经喷砂工艺处理后,磁体表面凹凸不平,表层有破碎现象;经酸洗工艺处理后,磁体表面形貌规则齐整,局部有细小孔隙;经喷砂+酸洗工艺处理后,磁体表面平整度显着提高,未发现明显孔隙存在。对烧结NdFeB磁体喷涂铝涂层工艺的研究表明,在NdFeB磁体表面制得的铝涂层由面心立方晶体结构的单Al相构成,涂层表面存在少量孔隙。铝涂层的孔隙率随着预热温度的升高和喷涂距离的增大呈现出先降低后增大的变化趋势。根据铝涂层孔隙率优化出涂层制备的工艺条件为:预热温度100°C、喷涂距离150mm。此工艺条件下,NdFeB磁体表面获得的铝涂层厚度适中,表面平整,NdFeB磁体与铝涂层的结合强度最高,为12.8MPa,涂层硬度值为53.24HV,孔隙率最低,为1.1%。NdFeB磁体在5%Na Cl中性溶液中的腐蚀试验表明,24h后NdFeB磁体表面出现腐蚀锈斑,48h后磁体表面基本完全被腐蚀;而NdFeB磁体表面制备铝涂层后,经120h连续盐雾腐蚀,磁体表面未发现明显锈斑。NdFeB磁体及铝涂层在3%HNO3溶液中浸泡腐蚀30min后,表面有铝涂层的NdFeB磁体与无涂层的磁体腐蚀失重分别为0.09%和4%;在3%Na OH溶液浸泡腐蚀30min后,表面有铝涂层的NdFeB磁体与无涂层的NdFeB磁体腐蚀失重分别为0.037%和0.013%。NdFeB磁体腐蚀电压为-0.8208V,腐蚀电流密度为7.92×10-6 A·cm-2,而制备铝涂层后磁体的腐蚀电压为-0.7710V,腐蚀电流密度为6.71×10-6 A·cm-2,腐蚀电压向正向偏移0.0498V,腐蚀电流密度降低了1.21×10-6 A·cm-2。烧结NdFeB磁体喷涂铝涂层后,磁体剩磁和磁能积分别下降了0.3%和0.12%,矫顽力降低了0.28%,但磁体表面耐腐蚀性能显着提高。热喷涂技术在烧结NdFeB磁体表面制备铝涂层可作为磁体表面防护储备技术,具有工业应用前景。
黄涛,王向东,石晓宁,陈小平,米丰毅[2]（2018）在《钕铁硼稀土永磁材料腐蚀防护技术的研究进展》文中研究指明中国是钕铁硼稀土永磁材料生产、应用大国,钕铁硼稀土永磁材料是目前磁性能最高、应用范围最广、发展速度最快,也是当前工业化生产中综合性能最优的磁性材料。随着产业的不断升级进步,对其防腐蚀性能也提出了更多新的要求,钕铁硼稀土永磁材料的腐蚀问题已成为制约行业发展的瓶颈。回顾了用于钕铁硼稀土永磁材料的腐蚀防护技术,重点对新兴的腐蚀防护技术进行了追踪介绍,并对其发展和应用趋势进行展望。
胡左[3]（2017）在《内蒙古：新型研发机构强劲发力》文中进行了进一步梳理亚微米尺寸夹杂物的稀土钢制备技术，突破了稀土在钢中进行规模化工业应用的技术瓶颈；植被修复与治理的科技创新，实现了美丽与发展共赢……目前，一批不同于传统科研院所的新型科研机构活跃在内蒙古118.3万平方公里的土地上，围绕产业链构筑创新链，围绕创新链延伸产业?
孙宝玉[4]（2011）在《磁控溅射镀膜与真空退火改善烧结型钕铁硼性能的研究》文中研究表明钕铁硼稀土永磁材料的高磁能积和高矫顽力等优异特性,给磁体的应用带来革命性的变化。在我国,钕铁硼稀土永磁材料一直是国家科技部重点支持的新材料,在国民经济发展中发挥着越来越重要的作用。烧结型钕铁硼永磁材料广泛应用于电子信息、汽车工业、医疗设备、能源交通、工业节能电机、节能环保家电和绿色能源风力发电等领域。我国现有的烧结型钕铁硼永磁材料存在耐热性差,耐腐蚀性差两大弱点,限制了其更广泛地应用。如何改善烧结型钕铁硼磁体的耐热性和耐蚀性,使其能满足更高层次应用的需求,成为当前钕铁硼产业中急需解决的问题。本文结合当前烧结型钕铁硼永磁体发展新动向,采用磁控溅射镀膜方法在永磁体表面沉积Al、DyAl合金等膜层,并与真空热处理、真空热扩散渗工艺相结合,做些探索性的工作。运用扫描电镜（SEM）,电子探针（EPMA）和X-射线衍射等手段对膜层及磁体样品的微观结构和成分变化进行分析。采用动态极化曲线,PCT失重试验,盐雾试验和NIM-10000H大块稀土永磁无损测量装置来表征磁体样品的磁性和耐蚀性,研究了磁控溅射镀膜/热处理扩散技术相结合工艺对烧结型钕铁硼永磁体的微结构、磁性能、耐蚀性、热稳定性的影响,为钕铁硼永磁材料的发展开拓了新的途径,具有重要的现实意义。采用直流磁控溅射镀膜工艺,在烧结型NdFeB磁体表面制备了Al金属薄膜,并对镀Al磁体进行真空热处理,研究了镀膜工艺、热处理温度和时间对膜层成分、组织以及磁体耐腐蚀性能的影响,结果表明：随着Al薄膜厚度增加,磁体的耐蚀性提高：650℃×10min为较佳真空退火工艺,可以显着提高磁体的耐蚀性。采用直流磁控溅射镀膜方法,在烧结型NdFeB磁体表面制备了重稀土元素DyAl合金薄膜,镀膜样品经真空热扩渗（800℃×6h）和时效处理（900℃×2.5h+490℃×5h）,研究了样品的微观结构组织、磁性和耐蚀性随工艺条件的变化规律,结果发现：在磁性能保持不变情况下,显着提高了磁体的矫顽力Hcj、耐热性和耐蚀性,其中,磁体矫顽力的最大提高幅度达14.7%（增加176kA/m）。并对Dy、Al元素在基体中的真空热扩渗行为进行了探讨。采用工业化真空烧结炉对经过机加工成一定尺寸和形状的薄型磁体进行真空退火热处理,研究了真空退火热处理对磁体表面晶粒微结构、应变、亚晶粒尺寸和磁性能的影响。在研究中首次发现了磁体表面下层20-30μm的范围内形成晶界薄层富钕相网状结构组织,认为这种组织起到磁隔离消除磁交互耦合作用,是使机加工的磁体性能得到恢复和提高主要原因之一。
杨小奎[5]（2010）在《烧结型NdFeB永磁体表面功能性膜层的制备及性能研究》文中进行了进一步梳理第三代稀土钕铁硼（NdFeB）永磁体因其高的饱和磁通量、矫顽力、磁能积（BH）max、良好的机械加工特性和相对低廉的价格,在声学、航空、电子、自动化、生物和通讯等许多领域得到广泛应用。但NdFeB永磁体的耐腐蚀性能非常差,在腐蚀介质或潮湿环境中易形成腐蚀原电池,使磁体组成和结构发生变化,导致磁性能下降乃至最终粉化,严重阻碍和限制了其在众多领域的广泛应用。抗腐蚀性能已经成为评价NdFeB永磁体应用性能的关键指标,因此提高NdFeB永磁体在实际应用环境中的耐腐蚀性能具有十分重要的意义。迄今为止所报道的关于烧结型NdFeB永磁体表面腐蚀保护膜层的研究主要侧重于工艺研究及其短期耐腐蚀性能测试,而对膜层在实际腐蚀环境中的腐蚀保护能力的长期跟踪测试、膜层电化学腐蚀行为变化、失效机理方面的探讨则鲜有报道。膜层对NdFeB磁体长期的腐蚀保护性能研究对于该磁体的广泛应用更具有指导意义。基于以上问题,本文在研究和借鉴近年来国内外有关烧结型NdFeB永磁体及其它金属材料腐蚀研究方法的基础上,通过大量的正交试验,在烧结型NdFeB永磁体表面制备出多种具有优异耐腐蚀性能的膜层,并利用电化学极化、电化学阻抗谱和浸泡等测试跟踪膜层在实际腐蚀环境对永磁体的腐蚀保护能力的变化,分析和探讨了膜层的电化学腐蚀行为及失效机理。本论文通过电沉积和溶胶凝胶技术相结合的方法,首次制备了封孔的Ni-TiO2复合膜层、Ni-Co合金镀层、Ni-Co-TiO2合金复合镀层和硅烷处理的Zn-TiO2梯度膜层。本文的主要研究内容如下：（1）以环境友好和操作工艺相对简易为前提,结合溶胶凝胶技术及脉冲电沉积技术,在烧结型NdFeB永磁体表面制备了密封的Ni-TiO2复合膜层（SCC）。作为对比,对未封孔的Ni-TiO2复合膜层（UCC）也做了相应研究。电化学阻抗和极化测试结果表明SCC具有比UCC更为优异的耐腐蚀性能,能够为烧结型NdFeB永磁体提供更好的腐蚀保护。为了更深入研究SCC对永磁体的实际保护性能,采用电化学阻抗谱技术测试及分析了SCC在中性3.5wt.%NaCl腐蚀介质长期浸泡过程中耐腐蚀性能的变化及失效机理。浸泡实验结果显示,SCC的电化学腐蚀行为分三个阶段。第一阶段是浸泡时间1 h到240 h,这一阶段观察到三个部分重叠的时间常数,此时SCC的阻抗模值|Z|仍然非常高,说明此阶段膜层可以对基体提供优异的腐蚀保护。第二阶段是浸泡时间240 h到264 h,该阶段观察到两个明显的时间常数,且SCC的阻抗模值|Z|急剧下降,但SCC仍然对基体提供了良好的保护。第三阶段是浸泡时间达到288 h,此阶段只观察到一个明显的时间常数,同时SCC的阻抗模值|Z|下降更多,表明SCC对基体的腐蚀保护作用已经消失。（2）应用电沉积技术在烧结型NdFeB永磁体表面制备了耐腐蚀性能优异的Ni-Co合金镀层。采用扫描电子显微镜（SEM）、能量散射谱（EDS）、X射线衍射（XRD）、动电位极化曲线、电化学阻抗谱（EIS）和浸泡腐蚀等测试手段表征该合金镀层的微观结构、形貌及耐腐蚀性能。微观结构分析表明,Ni-Co合金镀层是溶质原子（Co原子）占据溶剂（Ni原子）晶格中的结点位置而形成的置换固溶体（fcc）；Ni基质金属中Co元素的添加,导致了Ni基质金属的择优取向从（200）晶面变为（111）晶面。表面形貌测试说明,由于Ni-Co合金镀层晶粒发生细化,所以具有比纯镍镀层更为致密的形貌；动电位测试结果显示,Ni-Co合金镀层具有比纯镍镀层更正的腐蚀电位（Econ）,更小的腐蚀电流密度（icon）；EIS的长期浸泡实验结果表明该合金镀层在浸泡576 h后对基体仍具有良好的腐蚀保护能力,而纯镍镀层在浸泡144 h小时后,其腐蚀保护能力已经丧失。这进一步揭示了Ni-Co合金镀层比纯镍镀层有更好的耐腐蚀性能。（3）为了进一步扩大烧结型NdFeB永磁体使用范围,本论文运用复合电沉积方法在烧结型NdFeB永磁材料表面制备了Ni-Co-TiO2复合镀层。通过EIS和电化学极化测试研究了该镀层在0.5 mol L-1 H2SO4, 0.6 mol L-1 NaOH,0.6 mol L-1 Na2SO4和中性的3.5wt.%NaCl腐蚀介质中的电化学腐蚀行为。实验结果表明,该复合镀层在多种腐蚀介质中对永磁体均具有良好的腐蚀保护性能。为了更深入研究该镀层的腐蚀保护能力及实用性,本文采用EIS研究了Ni-Co-TiO2合金复合镀层在中性3.5wt.%NaCl腐蚀介质长期浸泡过程中的电化学腐蚀行为变化及其原因。长期浸泡实验结果揭示了在3.5wt.%NaCl腐蚀环境中该复合镀层能够为烧结型NdFeB永磁体提供长期腐蚀保护的原因：Ni-Co-TiO2复合镀层表面生成了钝化膜。（4）以环境友好、操作工艺相对简化和降低工艺成本为前提,结合溶胶凝胶技术和电沉积技术,在烧结型NdFeB永磁体表面制备了具有机械隔离和电化学保护的双重腐蚀保护作用的膜层,即阳极性Zn-TiO2硅溶胶梯度膜层（TZT）。利用电化学阻抗谱和极化测试研究了TZT在中性3.5wt.%NaCl腐蚀介质中的耐腐蚀性能。为了进一步研究TZT的耐腐蚀性能,在中性3.5wt.%NaCl腐蚀介质中进行了长期浸泡实验。对比Zn-TiO2镀层浸泡264 h及TZT浸泡336h后的表面腐蚀形貌发现,由于溶胶层对腐蚀介质的阻挡作用,使腐蚀介质的传输受到阻碍,TZT显示出更好的耐腐蚀性能,从而对烧结型NdFeB永磁体提供了更好的腐蚀保护。
李赟[6]（2009）在《铝合金上Ni-Co-P/Si3N4复合电镀层的制备与性能研究》文中研究表明随着铝合金材料应用的发展,其硬度低、耐磨性差、常发生磨蚀破损等缺点越来越突出。因此,必须在使用前经过相应的表面处理。本文研究了铝硅合金基体上复合电镀Ni-Co-P/Si3N4镀层的工艺与性能。利用分析天平、金相显微镜、显微硬度计、扫描电镜、能普仪和磨损试验机,对镀层的重量、厚度、硬度、表面形貌、成分和耐磨性进行检测。通过正交试验,得到了电流密度、镀液温度、PH、电镀时间、镀液成分对镀层厚度、硬度、成分、Si3N4含量和沉积速率的影响规律,并优选出复合电镀的最佳工艺参数。改进了Al合金的前处理工艺。研究了Si3N4粉末预处理合适的工艺,并对镀层的结合性能和耐磨性能进行了研究。用化学滴定方法,分析了镀液成分。研究结果表明:通过霍尔槽试验,得到电镀Ni-Co-P合适的电流密度为0.74-3A/dm2。两次浸锌,使浸锌层致密、均匀并增强了与基体的结合力。用瓦特镀镍的方法,对铝合金叶片预镀镍（打底）起到保护沉锌层、提高结合力的作用,解决了起皮、烧黑问题。利用扫描电镜对复合镀层表面形貌进行了研究,发现Si3N4颗粒大部分弥散分布于基体中,表面形貌成胞状。热处理后形成的Ni3P合金相在镀层中起到弥散强化的作用,复合镀层的硬度大大提高,耐磨性也得到增强。利用XRD对复合镀层结构进行检测,发现热处理400℃、1h,镀层为晶态结构。通过正交试验,得到了工艺参数对镀层性能的影响规律。发现:增大电流密度、电镀时间、镀液温度、PH值,降低镀液P含量,利于获得厚膜。增加电流密度、温度、PH值,利于得到大的沉积速率。增大镀液温度、PH值、Ni含量、时间,利于得到高硬度。增大镀液温度,降低电流密度和镀液中粉末含量,利于提高镀层中Ni含量。降低镀液温度、P含量,增大镀液Co含量、电流密度和粉末含量,利于提高镀层中Co含量。增加镀制温度,减少镀制时间、Ni含量、Co含量、PH值,利于提高镀层中P含量。增加镀液中粉末含量,降低PH值,利于提高镀层中粉末含量。由正交试验结果,优选出复合电镀的最佳工艺参数。在磨损试验机上进行耐磨试验,发现随着镀层中Si3N4颗粒含量和镀层硬度的增加,镀层具备更好的耐磨性。通过对镀层结合性能的研究,发现:镀层中P和Co含量越高,镀层越硬、越脆,越容易被划破,结合力越差。镀层内应力随PH的减少,温度升高,随氯离子的质量浓度降低,镀层中氮化硅含量降低而降低。
吴元騄[7]（2008）在《烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究》文中研究说明本文首先综述了NdFeB永磁材料的腐蚀机理和各种防护处理工艺,在此基础上,采用化学镀的方法,在烧结NdFeB磁体表面镀覆Ni-P合金,以提高磁体的耐蚀性。通过电化学工作站、结合力测量仪、扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射等分析仪器和手段,系统地研究了化学镀液组成和工艺参数对镀层与磁体的结合力、镀层结构以及施镀后磁体耐蚀性的影响,并探讨了相关的一些科学问题。主要研究结果如下:烧结NdFeB磁体在化学镀之前必需进行前处理,主要包括封孔、除油、酸洗活化等工序。封孔的主要作用是提高镀层与磁体的结合力,但实验发现其对镀层结合力的影响需经一段时间后才能显现。利用碱的皂化作用和乳化剂的乳化作用设计的除油配方在pH值为9～10,温度T=65℃时,超声波清洗2～3min后即可实现彻底除油,且对磁体不产生“过腐蚀”。磁体的活化不能采用强酸,只能采用相对较弱的酸。采用正交试验法对烧结NdFeB磁体表面化学镀Ni-P合金的工艺进行了优化。对超声波化学预镀改善Ni-P镀层与烧结NdFeB磁体结合力的研究表明,随超声功率的增加,Ni-P镀层与磁体的结合力逐渐提高,当超声功率为150W时,镀层结合力达到最大值。与无超声场下的Ni-P化学镀层相比,经超声波预镀工艺获得的镀层组织均匀、结构致密,镀层与磁体结合紧密。分析了超声波改善镀层与磁体结合力的机理,认为超声波的搅拌作用和空化作用有助于提高镀层与磁体的结合力。在化学镀液中添加Nd3+,研究其浓度对Ni-P镀层与烧结NdFeB磁体的结合力和施镀后磁体耐蚀性的影响。结果表明,添加2.5g·L-1Nd3+时,Ni-P镀层与NdFeB磁体的结合力从6.4MPa提高至25.2MPa;施镀后磁体的自腐蚀电位从-0.382V升高到-0.148V,自腐蚀电流密度从4.52μA·cm-2降低到0.07μA·cm-2,耐盐雾腐蚀时间达到256h,磁体耐蚀性显着提高。
王菊平[8]（2008）在《烧结型钕铁硼永磁材料表面改性技术研究》文中认为第三代稀土钕铁硼（NdFeB）永磁材料由于具有高的饱和磁通量、矫顽力和磁能积（BH）max、良好的机械加工特性和相对低廉的价格,在许多领域得到广泛的应用。但NdFeB永磁材料的化学稳定性差,在使用环境中容易发生氧化,而且在湿热条件下会发生严重的电化学腐蚀,大大影响了其应用范围。NdFeB永磁材料的耐蚀性是国内外关注的焦点,因为它直接关系到磁体的使用问题,因此对NdFeB永磁材料的表面防护技术研究具有十分重要的意义。本文在综述了近年来烧结型NdFeB永磁材料腐蚀机理和防护处理研究的基础上,通过溶胶-凝胶涂层、磷化膜层、纳米复合电镀n-TiO2/Ni层,以及复合膜层对烧结型NdFeB永磁材料进行表面防护研究。以无机镁盐为前驱物,无水乙醇为溶剂,添加适量的表面活性剂,采用溶胶-凝胶法在烧结型NdFeB永磁材料表面首次成功制备了MgO膜层。讨论了不同工艺条件对溶胶-凝胶稳定性的影响,采用XRD、DSC-TGA及静态腐蚀测试表征了膜层的结构和性能,结果表明:（1）前驱物镁离子浓度在0.03～0.15mol·L-1范围内,无水乙醇与表面活性剂（火棉胶）体积比=6:4～8:2时,均能制备出透明、稳定的溶胶;（2）通过最佳热处理工艺在烧结型NdFeB永磁材料表面形成了致密、耐蚀的MgO膜层,且MgO的晶粒取向在（200）和（220）晶面上,在450℃热处理后的MgO平均晶粒尺寸为23.43nm。研究在烧结型NdFeB永磁材料表面形成无毒、无污染的磷化膜之方法来解决其表面腐蚀问题。讨论了前处理工艺、磷化液组成、磷化成膜温度、磷化成膜时间等因素对磷化膜制备的影响。采用金相显微镜（OM）、SEM、动电位极化曲线测试和静态腐蚀测试表征了磷化膜的成膜性及耐蚀性能,确定了最佳成膜工艺参数。结果表明:采用新研制的磷化配方及工艺在烧结型NdFeB永磁材料表面能形成致密的磷化膜层,该磷化膜层可有效地对烧结型NdFeB永磁材料进行腐蚀保护。以普通电镀Ni液为基液,添加不同晶形纳米TiO2微粒,在烧结型NdFeB永磁材料表面实施纳米复合电镀n-TiO2/Ni。采用XRD表征纳米复合电镀n-TiO2/Ni层的结构,采用动电位极化曲线测试、静态腐蚀测试、孔隙率测试和结合力检测表征了纳米复合电镀n-TiO2/Ni层的性能。XRD分析表明,纳米TiO2微粒的掺杂,并未改变基质金属Ni镀层的结构,且复合镀层中TiO2和Ni在特定的角度分别出现其衍射特征峰;通过耐蚀性检测、结合力测试和孔隙率测试,表明复合电镀n-TiO2/Ni层具有优良的耐蚀性保护性能。且该镀层与烧结型NdFeB永磁材料结合力强,孔隙率低。为了得到更好的腐蚀保护层,在烧结型NdFeB永磁材料表面实施复合膜层,先应用磷化工艺在烧结NdFeB表面制备磷化膜,将其作中间过渡膜层,再应用电沉积法,在磷化膜层表面制备n-TiO2/Ni复合镀层。采用XRD测试、XPS测试、动电位极化曲线测试、静态腐蚀测试、孔隙率测试和结合力测试表征了复合膜层的性能。研究结果表明,该复合膜层能大幅提高烧结型NdFeB永磁材料表面的耐蚀性能。
张志军[9]（2008）在《钕铁硼表面化学转化膜的研究》文中指出第三代永磁材料钕铁硼,具有优异的磁性能和较高的磁能积,广泛的应用于微波技术,小型马达,磁盘驱动器,汽车音响,核磁共振技术等方面。由于磁体的构成是由铁和在稀土矿藏中丰度列第三位的钕组成,价格低廉,具有较高的性价比。但作为稀土元素的钕,标准氧化还原电位为-2.431V,是极度不稳定的非放射性元素之一,烧结NdFeB永磁体是多相粉末冶金材料,磁体表面和内部存在大量、细微的毛细孔,因此钕铁硼永磁体的耐蚀性很差,在材料应用方面受到了很大的限制。本实验采用磷化、钝化方法对钕铁硼表面进行处理以增强其耐蚀性,以铁系磷化和钝化方法为基础,对钕铁硼材料进行磷化、钝化处理。点滴实验、浸泡实验、失重率实验等方法检测磷化膜、钝化膜的耐腐蚀性,滤纸法检测膜层的孔隙率,采用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析对膜的形貌及元素分布进行研究。研究了磷酸二氢钠、磷酸、钼酸钠、硝酸锌、十二烷基硫酸钠、pH、温度、时间等对磷化膜质量的影响,确定了磷化液各成分的含量,采用正交实验设计方法优化出磷化液的组成及最佳实验条件：磷酸二氢钠50g/L、85%磷酸3mol/L、钼酸钠0.02g/L、pH=3、温度30℃、硝酸锌0.03g/L、十二烷基硫酸钠0.02g/L、时间为5min。制备出膜层均匀、致密、耐蚀性好的磷化膜,磷化膜中含有Mo、Zn、P、O等元素。对磷化后钕铁硼表面进行钝化处理,研究六价铬、三价铬及无铬钝化膜的耐蚀性,综合考虑环保及钝化膜性能确定钝化液的成分,正交实验优化出钝化液的组成及操作条件：钼酸钠20g/L,乙醇胺3.5g/L,pH=5,温度70℃,时间40s。经钝化处理后,膜层的表面的更加致密均匀,其耐蚀性比磷化膜的点滴时间增加一倍左右,孔隙率也明显下降。
应华根[10]（2007）在《钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究》文中指出本文首先综述了NdFeB永磁材料的腐蚀机理和各种防护处理工艺，在此基础上，采用化学镀的方法，在烧结NdFeB磁体表面镀覆镍基合金，以提高磁体的耐腐蚀性能。通过电化学工作站、结合力测量仪、扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射、金相显微镜等分析仪器和手段，系统研究了镀液组成和工艺参数对镀层的结合力、成分、结构和性能的影响，以及相关的一些科学问题。主要研究结果如下：在碱性镀液中采用40KHz超声波辅助施镀，镀层与NdFeB基体结合良好。镀层与烧结NdFeB基体的结合力随超声功率的增加先升高后下降。功率为150W时，镀层与基体的结合力达到最大（25MPa），远高于无超声波辅助时的结合力（6MPa）。超声波对镀层结合力的作用机理主要包括超声波的活化作用、空化作用和搅拌作用。镀液中添加Nd3+也能改善镀层与NdFeB基体的结合力，原因是它在施镀初期有效抑制了钕元素的腐蚀。羧乙基硫脲翁甜菜碱与常用的稳定剂相比，具有使用范围广，稳定性能佳的特点。添加量少于8mg·L-1时，对镀层沉积有加速作用，而添加量大时又可作为络合剂。此外，羧乙基硫脲翁甜菜碱还对镀层具有整平、光亮的作用。研究结果表面，羧乙基硫脲翁甜菜碱的加速作用主要是因为在镀液中容易被氧化，释放出的电子被Ni2+接受后还原成Ni，自身同时被氧化成二聚物，然后再被次磷酸根还原。确定化学镀Ni-P合金光亮剂的最佳成分配方为：苯亚磺酸钠20mg·L-1，吡啶80mg·L-1，烯炳基磺酸钠20mg·L-1，硫脲1mg·L-1。当苯亚磺酸钠和吡啶用量少于15mg·L-1时，沉积速度随苯亚磺酸钠和吡啶量的增加而增加，如果继续增加苯亚磺酸钠和吡啶的用量，则沉积速度迅速下降。随烯丙基磺酸钠用量的增加，沉积速度逐渐降低，但烯丙基磺酸钠用量在20～50mg·L-1范围内，沉积速度的变化较小。从添加光亮剂的镀液中得到的镀层表面光亮平整，孔隙率低，耐中性盐雾试验比普通镀层强。添加稀土镱可以有效地提高Ni-P沉积层在腐蚀介质中的自腐蚀电位，降低腐蚀电流密度，从而提高磁体的抗腐蚀性能。稀土元素镱能降低基体的表面能、降低临界形核功、提高形核率、促使结晶细化。添加量为0．15g·L-1时，镀层表面胞状组织细小、致密，具有最高的耐腐蚀性能。镀液中添加2～20g·L-1氟化铵时，镀液的缓冲性能随氟化铵添加量的增加而提高，镀层的耐腐蚀性也相应提高。添加量为20g·L-1，其缓冲性能优异，远高于H3BO3、（CH2）2（COOH）2、CH3COONa。氟化铵对化学镀镍磷的作用机理主要是氟离子加速H2PO2-的H-P键的断裂，降低基体表面化学镀镍反应的活化能，跟溶剂发生化学发应；同时，铵根离子也起到络合金属离子的作用。用不同物质的量之比的乳酸和乙酸钠作络合剂时，随乳酸摩尔分数的增加，镀速先升高后下降，在n（CH3CHOHCOOH）：n（CH3COONa）为4：6时，镀速达到最大值，在此溶液中所得镀层的磷含量为7．8at．％，平均晶粒尺寸为6nm，表面显微硬度达到HV820，是目前文献报道未经热处理相应镀层的最高硬度值。利用此镀层与非晶态镀层在腐蚀介质中的电位差，结合超声波预镀层，组成了高耐蚀的三层化学镀镍磷保护镀层，避免了点蚀现象的发生，提高了镀层的耐腐蚀性能和耐磨性能。对酸性和碱性镀液中化学镀沉积反应活化能的实验测试表明，由于酸性镀液中采用pK值较低的乳酸作为络合剂，反应体系的活化能较低，镀速较高。提出了酸性化学镀Ni-P合金沉积动力学的经验速率方程式，对方程验证结果表明，方程与实验值非常吻合。在烧结NdFeB基体上研究了化学镀Ni-Cu-P合金，结果发现，随[Cu2+]／[Ni2+]比值增加，镀层中Cu含量增加，而Ni含量和P含量逐渐减小；[Cu2+]／[Ni2+]从0．01逐渐增大到0．20时，镀层结构由非晶态向晶态转变。pH值为9．0，温度为80℃时，从[Cu2+]／(Ni2+]配比为0．01～0．05的镀液中得到的镀层具有高的耐腐蚀性能。化学镀Ni-Co-P合金镀层能够显着改善NdFeB磁体的耐腐蚀性能，使磁体在3．5wt％NaCl溶液中的腐蚀速度降低约两个数量级。随着镀液中Co2+浓度比例的降低，所得镀层的耐腐蚀性能先增加后减小，当[Co2+]／[Ni2++Co2+]=0．3时，镀层耐腐蚀性能最好。随着[Co2+]／[Ni2++Co2+]从0．1增加到0．9，烧结NdFeB磁体的剩磁和矫顽力的损失分别从7．5％和9．2％降低至3．9％和4．5％。
二、钕-铁-硼永磁材料高防护性电镀工业化生产成套技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钕-铁-硼永磁材料高防护性电镀工业化生产成套技术（论文提纲范文）
（1）烧结NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结NdFeB稀土永磁材料概述 |
| 1.1.1 NdFeB磁体的制备工艺 |
| 1.1.2 NdFeB磁体的组织成分 |
| 1.1.3 NdFeB磁体应用中存在的主要问题 |
| 1.2 烧结NdFeB磁体表面防护技术研究进展 |
| 1.2.1 合金化法 |
| 1.2.2 电镀 |
| 1.2.3 化学镀 |
| 1.2.4 有机涂层 |
| 1.2.5 磁控溅射 |
| 1.2.6 热喷涂 |
| 1.3 烧结NdFeB磁体表面热喷涂技术研究现状 |
| 1.3.1 NdFeB磁体热喷涂工艺 |
| 1.3.2 NdFeB磁体表面低损伤前处理工艺 |
| 1.3.3 铝涂层对NdFeB磁体的防护作用 |
| 1.4 本论文研究内容与意义 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 烧结NdFeB磁体 |
| 2.1.2 喷涂粉末 |
| 2.1.3 试验用试剂 |
| 2.2 试验仪器与设备 |
| 2.2.1 分析仪器与设备 |
| 2.2.2 热喷涂装置 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 磁体前处理工艺 |
| 2.3.2 铝涂层的制备 |
| 2.4 涂层的表征 |
| 2.4.1 涂层的X射线衍射仪分析 |
| 2.4.2 金相组织 |
| 2.4.3 涂层的孔隙率 |
| 2.4.4 涂层的厚度 |
| 2.4.5 涂层的显微形貌 |
| 2.4.6 涂层的显微硬度 |
| 2.4.7 涂层的结合强度 |
| 2.5 涂层腐蚀性能测试 |
| 2.5.1 电化学试验 |
| 2.5.2 酸碱浸泡试验 |
| 2.5.3 盐雾试验 |
| 第三章 烧结NdFeB磁体表面喷涂前处理工艺研究 |
| 3.1 前处理工艺对涂层组织形貌的影响 |
| 3.1.1 NdFeB磁体的表面形貌 |
| 3.1.2 NdFeB磁体的截面形貌 |
| 3.1.3 NdFeB磁体的三维形貌及粗糙度 |
| 3.2 前处理工艺对铝涂层性能的影响 |
| 3.2.1 结合强度 |
| 3.2.2 电化学腐蚀性能 |
| 3.3 试验结果分析讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 烧结NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层的工艺及性能研究 |
| 4.1 NdFeB磁体表面火焰喷涂工艺的优化 |
| 4.1.1 预热温度 |
| 4.1.2 喷涂距离 |
| 4.2 NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层的组织与结构 |
| 4.2.1 铝涂层的物相结构 |
| 4.2.2 铝涂层的表面形貌 |
| 4.2.3 铝涂层的截面形貌 |
| 4.3 NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层的力学性能 |
| 4.3.1 铝涂层的结合强度 |
| 4.3.2 铝涂层的孔隙率 |
| 4.3.3 铝涂层的厚度 |
| 4.3.4 铝涂层的硬度 |
| 4.4 NdFeB磁体及铝涂层的腐蚀性能 |
| 4.4.1 盐雾试验 |
| 4.4.2 酸碱浸泡腐蚀失重 |
| 4.4.3 极化曲线 |
| 4.4.4 腐蚀形貌及产物 |
| 4.5 铝涂层对NdFeB磁体磁性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）钕铁硼稀土永磁材料腐蚀防护技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 钕铁硼稀土永磁材料腐蚀防护技术 |
| 1.1 合金化法 |
| 1.2 电镀金属镀层 |
| 1.3 化学镀镀层 |
| 1.4 有机物涂层 |
| 1.5 物理气相沉积 |
| 1.5.1 真空热蒸发镀技术 |
| 1.5.2 磁控溅射技术 |
| 1.5.3 离子镀技术 |
| 2 其他腐蚀防护技术 |
| 2.1 微弧氧化技术 |
| 2.2 冷喷涂技术 |
| 2.3 放电等离子技术 |
| 3 结语 |
（3）内蒙古：新型研发机构强劲发力（论文提纲范文）
| 优化配置科技资源，多种所有制并存 |
| 提供新动能，促进产业转型升级 |
| 把握创新源，孵化培育新产业 |
| 开发新技术，助推现代农牧业 |
| 应用大数据，支撑生态文明建设 |
（4）磁控溅射镀膜与真空退火改善烧结型钕铁硼性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烧结钕铁硼永磁材料国内外概况 |
| 1.1.1 烧结钕铁硼永磁材料的发展史 |
| 1.1.2 高性能钕铁硼永磁材料 |
| 1.1.3 低碳经济与高性能钕铁硼永磁材料 |
| 1.2 课题研究的背景与意义 |
| 1.2.1 钕铁硼永磁材料的缺陷与不足之处 |
| 1.2.2 提高和改善热稳定性的研究 |
| 1.2.3 提高钕铁硼磁体耐蚀性的研究 |
| 1.3 本论文研究内容 |
| 第2章 钕铁硼磁体表面膜层的制备、热扩渗及表征方法 |
| 2.1 样品原块的制作及性能 |
| 2.2 样品表面膜层的制备 |
| 2.2.1 磁控溅射镀膜系统 |
| 2.2.2 膜层的制备 |
| 2.3 样品的真空热处理 |
| 2.4 磁性能测量 |
| 2.5 耐腐蚀性的表征 |
| 2.5.1 极化曲线的测量 |
| 2.5.2 盐雾试验 |
| 2.5.3 PCT试验 |
| 2.6 微观组织、结构和成分的表征 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 钕铁硼磁体表面镀铝薄膜的性能研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 表征方法及测试仪器 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 镀层的形貌与微观组织 |
| 3.3.2 热处理对Al薄膜微观组织和样品成分的影响 |
| 3.3.2.1 热处理温度与微观组织 |
| 3.3.2.2 沉积时间与微观组织 |
| 3.3.2.3 热处理对样品表面物相的影响 |
| 3.3.3 耐蚀性 |
| 3.3.3.1 薄膜厚度对耐蚀性的影响 |
| 3.3.3.2 热处理温度对耐蚀性的影响 |
| 3.3.4 动电位极化曲线 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钕铁硼磁体表面镀镝铝合金薄膜的性能研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 表征方法及测试仪器 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 DyAl合金薄膜的成分、形貌及结构 |
| 4.3.2 热扩渗工艺前后磁体的磁性能及耐热性 |
| 4.3.3 热扩渗工艺前后微组织结构 |
| 4.3.4 热扩渗工艺前后耐蚀性 |
| 4.3.4.1 盐雾试验 |
| 4.3.4.2 PCT失重实验 |
| 4.3.4.3 动态极化曲线 |
| 4.3.5 DyAl扩散深度 |
| 4.3.6 DyAl扩散模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 真空退火提高薄型磁体性能的研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 退火温度对磁体磁性能的影响 |
| 5.2.2 退火温度对磁体微组织结构的影响 |
| 5.2.3 X-射线衍射测定在不同温度退火下磁体亚晶粒尺寸变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 个人简历 |
（5）烧结型NdFeB永磁体表面功能性膜层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 NdFeB永磁材料概述 |
| 1.2 NdFeB永磁材料的成分与结构 |
| 1.3 烧结型NdFeB永磁体腐蚀机理 |
| 1.3.1 高温环境 |
| 1.3.2 暖湿环境 |
| 1.3.3 电化学环境 |
| 1.4 提高烧结型NdFeB永磁体耐腐蚀性能的研究现状 |
| 1.4.1 合金化方法 |
| 1.4.2 表面处理法 |
| 1.5 本课题研究目的及内容 |
| 1.5.1 本课题的研究目的 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 材料 |
| 2.1.2 化学试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验技术路线 |
| 2.4 实验装置 |
| 2.5 测试方法 |
| 2.5.1 微观形貌测试 |
| 2.5.2 X射线衍射测试 |
| 2.5.3 傅立叶红外测试 |
| 2.5.4 电化学测试 |
| 2.5.5 结合力测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 烧结型NdFeB永磁体表面密封型Ni-TiO_2复合膜层的制备及性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.1.1 研究背景 |
| 3.1.2 研究内容 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 基体前处理 |
| 3.2.3 电沉积过程 |
| 3.2.4 硅溶胶合成和Ni-TiO2复合镀层的密封过程 |
| 3.2.5 性能检测 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 SEM表面形貌分析 |
| 3.3.2 FT-IR分析 |
| 3.3.3 电化学腐蚀分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 烧结型NdFeB永磁体表面Ni-Co合金镀层的制备及性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 研究内容 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 基体前处理 |
| 4.2.3 电沉积过程 |
| 4.2.4 性能检测 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 XRD分析 |
| 4.3.2 SEM表面形貌分析 |
| 4.3.3 电化学腐蚀分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 烧结型NdFeB永磁体表面Ni-Co-TiO_2复合镀层的制备及性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 研究背景 |
| 5.1.2 研究内容 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 工艺流程 |
| 5.2.2 基体前处理 |
| 5.2.3 电沉积过程 |
| 5.2.4 性能检测 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 SEM表面形貌分析 |
| 5.3.2 XRD分析 |
| 5.3.3 电化学腐蚀分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 烧结型NdFeB永磁体表面Zn-TiO_2/硅溶胶梯度膜层的制备及性能研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.1.1 研究背景 |
| 6.1.2 研究内容 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 工艺流程 |
| 6.2.2 基体前处理 |
| 6.2.3 电沉积过程 |
| 6.2.4 硅溶胶合成和制膜过程 |
| 6.2.5 性能检测 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 SEM表面形貌分析 |
| 6.3.2 XRD和FT-IR分析 |
| 6.3.3 电化学腐蚀分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（6）铝合金上Ni-Co-P/Si3N4复合电镀层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金表面处理技术发展历史及现状 |
| 1.3 镍基合金镀覆层的研究现状及进展 |
| 1.3.1 Ni-P 合金镀层 |
| 1.3.2 Ni-Co 合金镀层 |
| 1.3.3 Ni-Co-P 合金镀层 |
| 1.3.4 其它镍基合金 |
| 1.4 镍基合金复合镀覆层的研究现状及进展 |
| 1.4.1 Ni 系复合镀层 |
| 1.4.2 Ni-P 系复合镀层 |
| 1.4.3 Ni-Co 系复合镀层 |
| 1.4.4 Ni-Co-P 系复合镀层 |
| 1.4.5 其它复合镀层 |
| 1.5 铝合金基体上复合电镀Ni-Co-P/Si_3N_4 的优点 |
| 1.6 课题研究的目的、意义和内容 |
| 1.6.1 课题研究的目的 |
| 1.6.2 课题研究的意义 |
| 1.6.3 课题研究的内容 |
| 2 电镀和复合电镀技术 |
| 2.1 电镀技术发展历史及现状 |
| 2.1.1 电镀技术发展历史 |
| 2.1.2 电镀概述 |
| 2.1.3 金属电沉积 |
| 2.1.4 镀层的分类 |
| 2.2 复合电镀发展历史及现状 |
| 2.2.1 复合电镀发展历史 |
| 2.2.2 复合电镀概述 |
| 2.2.3 复合镀层的分类 |
| 2.2.4 复合镀层的制备 |
| 2.2.5 工艺参数对复合镀层性能的影响 |
| 2.2.6 得到均匀镀层的方法 |
| 2.3 本章的小结 |
| 3 Ni-Co-P 与Ni-Co-P/Si_3N_4 镀层的制备与性能检测方法 |
| 3.1 镀层的制备 |
| 3.1.1 制备流程 |
| 3.1.2 试样准备 |
| 3.1.3 镀液制备 |
| 3.1.4 铝合金前处理 |
| 3.1.5 氮化硅预处理 |
| 3.1.6 氮化硅在镀液中均匀分布的实现 |
| 3.1.7 通过霍尔槽试验确定合适的电流密度范围 |
| 3.1.8 镀层的制备 |
| 3.1.9 复合电镀层的形成 |
| 3.2 镀层性能检测方法 |
| 3.2.1 镀层晶态 |
| 3.2.2 镀层质量和厚度 |
| 3.2.3 显微硬度 |
| 3.2.4 镀层表面形貌和成分 |
| 3.2.5 耐磨性能 |
| 3.2.6 结合性能 |
| 3.3 本章的小结 |
| 4 Ni-Co-P 镀层制备工艺参数的优化 |
| 4.1 正交表的设计 |
| 4.2 正交试验结果 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 各因素对膜厚的影响 |
| 4.3.2 各因素对沉积速率的影响 |
| 4.3.3 各因素对硬度的影响 |
| 4.3.4 各因素对镀层成分的影响 |
| 4.4 镀层性能与因素之间关系的归纳 |
| 4.5 优化工艺 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 Ni-Co-P/Si_3N_4 复合镀层制备工艺参数的优化 |
| 5.1 正交表的设计 |
| 5.2 正交试验结果 |
| 5.3 正交试验结果分析 |
| 5.3.1 各因素对膜厚和沉积速率的影响 |
| 5.3.2 各因素对硬度的影响 |
| 5.3.3 试验结果各因素对镀层成分的影响 |
| 5.4 镀层性能与因素之间关系的归纳 |
| 5.5 复合镀层的组织与结构 |
| 5.5.1 复合镀层的微观形貌分析 |
| 5.5.2 热处理对复合镀层结构的影响 |
| 5.5.3 P 含量对镀层组织结构的影响 |
| 5.6 镀层耐磨性能研究 |
| 5.6.1 电流密度和膜厚对耐磨性的影响 |
| 5.6.2 镀层中粉末对耐磨性的影响 |
| 5.6.3 热处理后析出的Ni_3P 对硬度和耐磨性的影响 |
| 5.6.4 镀层组织结构对耐磨性的影响 |
| 5.6.5 耐磨性提高的原因 |
| 5.7 复合镀层与基体的结合性能研究 |
| 5.7.1 结合力检测结果 |
| 5.7.2 试验结果分析 |
| 5.8 优化工艺参数 |
| 5.9 与化学复合镀层性能的对比 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 实验数据 |
（7）烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 NdFeB永磁材料发展概述 |
| 1.2 烧结 NdFeB磁体的成分与结构 |
| 1.3 烧结 NdFeB磁体的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 烧结 NdFeB磁体腐蚀机理及研究现状 |
| 1.3.2 烧结 NdFeB磁体防护处理及研究现状 |
| 1.3.2.1 增强NdFeB磁体自身的防腐性能 |
| 1.3.2.2 NdFeB磁体的表面防护处理 |
| 1.4 化学镀概述 |
| 1.4.1 化学镀镍基合金的特点 |
| 1.4.2 化学镀镍基合金的性能及应用 |
| 1.4.3 化学镀镍基合金机理 |
| 1.4.3.1 化学镀Ni-P合金的沉积机理 |
| 1.4.3.2 化学镀Ni-P合金的生长机理 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 化学镀工艺流程 |
| 2.2 主要实验仪器和装置 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 沉积速度测定 |
| 2.3.2 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.3 镀层形貌、成分和结构分析 |
| 2.3.4 镀液成分分析 |
| 2.3.5 镀层耐腐蚀性能测试 |
| 2.3.5.1 中性盐雾试验 |
| 2.3.5.2 电化学测试 |
| 2.3.6 镀层与磁体结合力测定 |
| 第三章 烧结NdFeB磁体化学镀前处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 封孔工艺 |
| 3.3 除油工艺 |
| 3.4 酸洗活化工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数和超声波预镀对烧结NdFeB磁体表面镀层结合力的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数对镀层结合力的影响 |
| 4.2.1 镀液pH值对镀层结合力的影响 |
| 4.2.2 镀液温度对镀层结合力的影响 |
| 4.3 超声波预镀对镀层结合力的影响 |
| 4.3.1 实验工艺参数 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.2.1 镀层与磁体结合力 |
| 4.3.2.2 磁体与镀层形貌 |
| 4.3.2.3 超声波作用机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Nd~(3+)对烧结NdFeB磁体表面化学镀Ni-P合金的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验工艺参数 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 Nd~(3+)对沉积速度的影响 |
| 5.2.2 Nd~(3+)对镀层与磁体结合力的影响 |
| 5.2.3 Nd~(3+)对施镀后磁体耐蚀性的影响 |
| 5.2.4 Nd~(3+)对镀液成分的影响 |
| 5.2.5 Nd~(3+)对镀层显微结构和表面形貌的影响 |
| 5.2.6 Nd~(3+)作用机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及研究成果 |
| 致谢 |
（8）烧结型钕铁硼永磁材料表面改性技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土永磁材料的概述 |
| 1.1.1 稀土永磁材料的发展 |
| 1.1.2 钕铁硼永磁材料简介 |
| 1.2 钕铁硼永磁材料的腐蚀 |
| 1.3 提高钕铁硼永磁材料耐腐蚀性能的研究现状 |
| 1.3.1 合金化方法 |
| 1.3.2 表面防护处理 |
| 1.4 本课题研究目的、内容和目标 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 材料 |
| 2.1.2 化学试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验技术路线 |
| 2.4 实验装置 |
| 2.5 测试方法 |
| 2.5.1 微观形貌、成分和结构测试 |
| 2.5.2 热重及差热测试 |
| 2.5.3 孔隙率测试 |
| 2.5.4 结合力测试 |
| 2.5.5 静态腐蚀测试 |
| 2.5.6 动电位极化曲线测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 溶胶-凝胶法在烧结型NdFeB永磁材料表面制备MgO膜层 |
| 3.1 前言 |
| 3.1.1 溶胶-凝胶工艺 |
| 3.1.2 研究内容 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 MgO溶胶制备 |
| 3.2.3 MgO溶胶膜层制备 |
| 3.2.4 性能检测 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 溶胶制备的影响因素 |
| 3.3.2 溶胶膜层形成的影响因素 |
| 3.3.3 组成和结构 |
| 3.3.4 膜层耐蚀性 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 烧结型NdFeB永磁材料表面磷化膜研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.1.1 磷化处理 |
| 4.1.2 研究内容 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 配制溶液 |
| 4.2.3 基材前处理 |
| 4.2.4 磷化膜层制备 |
| 4.2.5 性能检测 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 工艺优化 |
| 4.3.2 磷化膜耐蚀性 |
| 4.3.3 磷化膜微观形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 烧结型NdFeB永磁材料表面纳米复合电镀n-TiO_2/Ni层研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 复合电镀 |
| 5.1.2 研究内容 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 复合电镀前准备 |
| 5.2.2 纳米复合电镀 |
| 5.2.3 性能检测 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 工艺优化 |
| 5.3.2 镀层微观形貌 |
| 5.3.3 镀层结构 |
| 5.3.4 镀层耐蚀性 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 烧结型NdFeB永磁材料表面耐蚀复合保护层研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.1.1 复合工艺 |
| 6.1.2 研究内容 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 前处理 |
| 6.2.2 磷化膜制备 |
| 6.2.3 纳米复合电镀前处理 |
| 6.2.4 纳米复合电镀 |
| 6.2.5 性能检测 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 保护层成分 |
| 6.3.2 保护层结构 |
| 6.3.3 保护层耐蚀性 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的文章 |
（9）钕铁硼表面化学转化膜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钕铁硼磁性材料的性能特点和应用现状 |
| 1.2 钕铁硼永磁体表面处理方法 |
| 1.2.1 磷化和钝化处理 |
| 1.2.2 化学镀镍-磷合金镀层 |
| 1.2.3 阴极电泳防护涂层 |
| 1.3 金属表面磷化与钝化研究进展及趋势 |
| 1.3.1 磷化研究进展及趋势 |
| 1.3.2 钝化研究进展及趋势 |
| 1.4 磷化与钝化的工艺特点及流程 |
| 1.5 课题研究的背景及内容 |
| 1.5.1 选题依据及意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验原理 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 磷化原理 |
| 2.3 钝化原理 |
| 2.3.1 成相膜理论 |
| 2.3.2 吸附理论 |
| 2.3.3 两种理论的比较 |
| 2.4 超声波原理 |
| 第三章 实验药品及实验方法 |
| 3.1 药品和设备 |
| 3.1.1 实验药品 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 试样前处理 |
| 3.2.2 磷化 |
| 3.2.3 钝化 |
| 3.3 性能测试 |
| 3.3.1 酸度测量 |
| 3.3.2 硫酸铜点滴实验 |
| 3.3.3 盐水浸泡实验 |
| 3.3.4 失重法 |
| 3.3.5 孔隙率试验 |
| 3.3.6 外观检测 |
| 3.3.7 挂片试验 |
| 3.3.8 显微形貌测定及能谱分析 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 磷化实验 |
| 4.1.1 磷化方法的初选 |
| 4.1.2 磷化的单因素实验 |
| 4.1.3 磷化正交实验 |
| 4.2 钝化实验 |
| 4.2.1 钝化方法的选择 |
| 4.2.2 钝化正交实验过程及测试结果 |
| 4.2.3 结果与分析 |
| 4.3 经处理后钕铁硼试样的表面形貌 |
| 4.3.1 磷化膜 |
| 4.3.2 超声波中磷化和未超声波磷化电镜分析比较 |
| 4.3.3 钝化膜 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 永磁材料的发展概述 |
| 1.2 烧结NdFeB磁体的成分与结构 |
| 1.3 烧结NdFeB磁体的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 腐蚀机理和研究现状 |
| 1.3.2 烧结NdFeB磁体防腐现状 |
| 1.4 化学镀概述 |
| 1.4.1 化学镀镍基合金的特点 |
| 1.4.2 化学镀镍基合金的性能及应用 |
| 1.4.3 化学镀镍基合金机理 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 化学镀工艺流程 |
| 2.1.1 磁体打磨 |
| 2.1.2 碱性除油 |
| 2.1.3 酸洗活化 |
| 2.2 主要实验仪器和装置 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 沉积速度测定 |
| 2.3.2 镀液稳定性测试 |
| 2.3.3 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.4 镀层形貌、成分和结构分析 |
| 2.3.5 镀层耐腐蚀性能测试 |
| 2.3.6 磁性能测定 |
| 2.3.7 镀层显微硬度测定 |
| 2.3.8 镀层耐磨性能测定 |
| 2.3.9 镀层结合力测定 |
| 第三章 工艺参数和Nd~(3+)对烧结NdFeB磁体表面镀层结合力的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对镀层结合力的影响 |
| 3.2.1 镀液pH值对镀层结合力的影响 |
| 3.2.2 镀液温度对镀层结合力的影响 |
| 3.2.3 超声波对镀层结合力的影响 |
| 3.2.4 超声波作用机理探讨 |
| 3.3 Nd~(3+)对镀层结合力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 镀液成分对烧结NdFeB化学镀Ni-P的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光亮剂对化学镀Ni-P的影响 |
| 4.2.1 光亮剂对沉积速度的影响 |
| 4.2.2 光亮剂对镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 光亮剂对镀层表面显微硬度和磷含量的影响 |
| 4.2.4 光亮剂对镀层孔隙率和耐蚀性的影响 |
| 4.3 稳定剂对化学镀镍磷的影响 |
| 4.3.1 稳定剂用量对沉积速度和磷含量的影响 |
| 4.3.2 稳定剂对镀液稳定性和镀层形貌的影响 |
| 4.4 稀土镱对化学镀Ni-P的影响 |
| 4.4.1 镱对镍磷镀层耐蚀性的影响 |
| 4.4.2 镱对镍磷镀层表面形貌的影响 |
| 4.4.3 镱对镍磷合金热处理的影响 |
| 4.5 NH_4F对化学镀镍液的作用机理及镀层性能的影响 |
| 4.5.1 氟化铵对化学镀镍磷镀速的影响 |
| 4.5.2 氟化铵对镀液稳定性的影响 |
| 4.5.3 氟化铵对镀液缓冲性能的影响 |
| 4.5.4 氟化铵对镀层表面形貌和显微硬度的影响 |
| 4.5.5 氟化铵对镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 烧结NdFeB磁体高防护镀层体系的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高硬度高耐磨化学镀Ni-P合金的研究 |
| 5.2.1 乳酸和乙酸钠的配比对镀速的影响 |
| 5.2.2 乳酸和乙酸钠的配比对镀层硬度的影响 |
| 5.2.3 镀层的磷含量对镀层耐磨性能的影响 |
| 5.3 烧结NdFeB基体与晶态、非晶态镀层耐腐蚀性能分析 |
| 5.3.1 静态全浸腐蚀试验分析 |
| 5.3.2 NaCl溶液中电化学测试分析 |
| 5.3.3 NaOH溶液中电化学测试分析 |
| 5.3.4 Ni-P镀层耐蚀机理研究 |
| 5.4 NdFeB基体高防护三层Ni-P镀层体系的性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 化学镀Ni--P热力学及动力学研究 |
| 6.1 沉积反应活化能的实验测试 |
| 6.1.1 活化能的理论推导 |
| 6.1.2 活化能测试结果分析 |
| 6.2 沉积速率方程式参数测试 |
| 6.2.1 速率方程参数的理论推导 |
| 6.2.2 测试结果及分析 |
| 6.2.3 拟合结果的验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 烧结NdFeB基体化学镀三元合金的研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 烧结NdFeB表面化学镀Ni-Cu-P三元合金的研究 |
| 7.2.1 镀液中络合剂的浓度对镀层沉积速度的影响 |
| 7.2.2 镀液的pH值对镀层沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.3 温度对镀层沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.4 镀液中金属离子配比对沉积速度及镀层成分的影响 |
| 7.2.5 金属离子配比对镀层表面形貌和镀层显微结构的影响 |
| 7.2.6 金属离子配比对NdFeB耐腐蚀性能的影响 |
| 7.3 烧结NdFeB表面化学镀Ni-Co-P三元合金的研究 |
| 7.3.1 镀液pH值对沉积速度和镀层成分的影响 |
| 7.3.2 金属离子配比对沉积速度和镀层成分的影响 |
| 7.3.3 金属离子配比对镀层耐腐蚀性及磁性能的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文和申请的专利 |
| 致谢 |
四、钕-铁-硼永磁材料高防护性电镀工业化生产成套技术（论文参考文献）
- [1]烧结NdFeB磁体表面火焰喷涂铝涂层工艺及性能研究[D]. 李震. 内蒙古工业大学, 2020(02)
- [2]钕铁硼稀土永磁材料腐蚀防护技术的研究进展[J]. 黄涛,王向东,石晓宁,陈小平,米丰毅. 中国稀土学报, 2018(04)
- [3]内蒙古：新型研发机构强劲发力[N]. 胡左. 科技日报, 2017
- [4]磁控溅射镀膜与真空退火改善烧结型钕铁硼性能的研究[D]. 孙宝玉. 东北大学, 2011(07)
- [5]烧结型NdFeB永磁体表面功能性膜层的制备及性能研究[D]. 杨小奎. 西南大学, 2010(09)
- [6]铝合金上Ni-Co-P/Si3N4复合电镀层的制备与性能研究[D]. 李赟. 重庆大学, 2009(01)
- [7]烧结NdFeB磁体的化学镀表面防护研究[D]. 吴元騄. 浙江大学, 2008(09)
- [8]烧结型钕铁硼永磁材料表面改性技术研究[D]. 王菊平. 西南大学, 2008(09)
- [9]钕铁硼表面化学转化膜的研究[D]. 张志军. 东北大学, 2008(03)
- [10]钕铁硼烧结磁体的化学镀表面防护处理研究[D]. 应华根. 浙江大学, 2007(09)