一、重油加氢装置高压空冷器管束的腐蚀与防护（论文文献综述）
许恒晖[1]（2020）在《REAC注水旋流喷嘴雾化混合特性及相变传热过程研究》文中指出我国是重质原油进口及炼制的第一大国,随着原油多样化和工况多变化,因设备腐蚀失效引发的火灾、爆炸事故多发。高硫含氯原油炼制过程中出现的铵盐结晶沉积是引起加氢空冷器管束堵塞和局部冲刷腐蚀的重要诱因。尽管工艺注水是冲洗铵盐沉积的有效手段,但由于缺少注水过程的关联分析,未充分考虑注水工况的传热汽化特性,致使注水洗盐效果不佳。因此,开展注水旋流喷嘴雾化混合特性及相变传热过程研究,建立定量的表征预测及评价方法,是提升加氢反应流出物空冷器（REAC）系统运行可靠性的关键。本文以某炼化企业REAC注水系统为研究对象,针对工艺注水洗盐过程中空冷管束的失效案例开展工艺过程的关联分析,揭示铵盐NH4Cl和NH4HS的结晶沉积腐蚀形成机理,探索工艺注水洗盐优化方案;采用模拟实验和数值仿真相结合的方法,研究工艺注水末端旋流喷嘴喷水雾化与主流气相掺混下的混合流动特性及液膜分离过程,并提出以雾化角、液体覆盖率和液滴平均粒径等表征混合流动特性;基于数值模拟分析了不同喷射参数对工艺管道内水-气混合流动特性及液滴传热蒸发的影响。本文主要研究内容及结论如下:（1）针对加氢REAC系统的工艺流程及典型运行工况,建立了依据质量守恒、基于逆序倒推法的工艺仿真计算模型,获得了 NH3、HCl、H2S气相分压随温度的变化关系,确定了管束内失效模式为NH4Cl沉积堵塞;基于Peng-Robinson状态方程,确定了满足洗盐效果的最佳注水量为12 t/h,考虑传热汽化特性,注水点位置的水相分率为29.59%。（2）设计并搭建了注水雾化混合实验平台,采用高速摄像技术及图像边界特征识别方法,提出雾化角、液体覆盖率和液滴平均粒径作为关键表征参数来进行水-气混合特性的实验评价,测试并获得变工况环境的关键表征参数的变化规律;采用volume of fluid（VOF）-Largrangian混合雾化模型和大涡模拟的方法,分析水-气混合区域内相间动量交换对液膜分离破碎的影响,对比实验数据验证数值计算正确性。（3）基于充分发展的无反应组分输运流动,采用泰勒类比-破碎模型和液滴蒸发模型,开展主流掺混的液滴喷射传热汽化数值模拟,研究雾化角、孔口直径、液滴粒径和注水量等喷射参数变量对主流介质流动及液滴传热蒸发特性的影响,确定液滴与主流介质相对接触面积和滑移速度是影响液滴传热蒸发的关键因素。本文的创新之处主要在于:1)基于VOF-Lagrangian混合雾化模型与“H-adaptive”动态自适应网格生成技术,实现了旋流雾化液膜扩散与破碎的数值模拟,揭示了常压工况下水-气混合过程中雾化液膜流动演变特性。2)构建了基于传热过程分析的含液滴传热蒸发多组分混合流动的数值预测模型,计算获得了雾化角、孔口直径、液滴粒径等关键喷射参数对流场传热动态平衡的影响规律。
葛丽君[2]（2019）在《高压空冷器失效机理分析及优化措施》文中认为介绍了某加氢裂化装置高压空冷器运行中出现的堵塞、变形及泄漏情况,并对高压空冷器的受力进行了分析。采用有限元应力分析软件进行计算机模型的建立及应力计算,同时又从空冷管布局、原料性质、催化剂、缓蚀剂及注水量等方面分析了高压空冷器堵塞、变形的外部原因。通过采取工艺操作优化、现场维护优化及紧急情况下的特护3个措施进行优化改进,彻底消除了空冷器系统的流动腐蚀、堵塞、变形等安全隐患,降低系统运行风险,保障加氢裂化装置长周期稳定运行。
章剑强[3]（2019）在《基于CFD-DEM耦合的结晶相漂移沉积及壁面损伤特性研究》文中进行了进一步梳理加氢冷换设备是维系石化炼油工业安全稳定运行的关键设备。然而,由于原油的多源化和劣质化,加氢冷换设备系统运行过程中出现大量的铵盐结晶颗粒。铵盐结晶颗粒随着设备管道中的多相流体流动发生漂移沉积现象,一旦遇水会溶解生成强腐蚀性的溶液,对管束壁面产生强烈的冲刷腐蚀。因此,相关的加氢冷换设备管束泄漏、爆管等重大恶性事故频发,造成了巨大的经济损失和恶劣的社会负面影响。如何构建行之有效的管束壁面损伤模型来准确预测加氢冷换设备高风险区域及其壁面减薄速率是重中之重。本文针对加氢冷换设备中的管束,采用CFD-DEM耦合的方法,构建铵盐结晶相漂移沉积冲击和铵盐腐蚀性溶液冲刷腐蚀模型,实现换热管束壁面减薄速率的定量预测,最后将所构建的壁面损伤模型应用于ZS加氢精制工艺中的换热器E2104和空冷器AC2101,对其失效风险进行预测。研究结果表明:1.对于铵盐结晶相漂移沉积冲击:使用深度神经网络（Deep Neural Network,DNN）方法对相关实验数据以及已有漂移沉积冲击经验公式在其适用条件下的计算结果进行训练,构建了DNN漂移沉积冲击壁面损伤预测模型,并将其嵌入OpenFOAM的计算流体力学（Computational Fluid Dynamic,CFD）和离散元模型（Discrete Element Model,DEM）的耦合计算过程,使用弯管漂移沉积冲击实验进行验证,模拟结果的误差为5.35%。2.对于铵盐腐蚀性溶液冲刷腐蚀:将理论计算模型及由实验数据得到并经遗传算法优化的经验公式实现于自主设计的corrosionModel类中,针对颗粒溶解、浓度扩散、冲刷腐蚀三个过程,开发基于OpenFOAM的求解器——DPCFoam,使用加氢空冷器前注水管失效案例进行验证,模拟结果误差为5.40%,形成了基于DPCFoam求解器的冲刷腐蚀定量计算方法。3.将管束壁面损伤模型应用于ZS石化加氢精制冷换设备的管束壁面损伤风险预测。预测结果表明:换热器E2104的高风险区域为每排左起前3根管束,最大壁面减薄速率为3.54mm/a,次级风险区域为第36排的中后段管束（第3排的1517号管、第4排的1518号管、第5排的1619号管、第6排的1619号管以及第7排的1719号管）;空冷器AC2101的高风险区域为入口冲击区对应管束（上排的10、11和35、36号管和下排的9、10、11和34、35、36号管）,最大壁面减薄速率为1.25mm/a,次级风险区域为中央对撞区和两侧回流区对应的管束（上排的1、2和44、45号管和下排的1和44号管）。本文的创新性在于:（1）使用DNN方法构建了误差为5.35%的DNN漂移沉积冲击模型。（2）自主开发了基于OpenFOAM的DPCFoam求解器,构建了颗粒溶解、浓度扩散、壁面损伤过程的CFD-DEM耦合计算模型,与实际案例对照表明冲刷腐蚀破坏位置高度一致,最大壁面减薄速率的误差为5.40%。
苏国庆[4]（2019）在《加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究》文中研究表明加氢裂化是石化行业中一种十分重要的加工工艺,通过该工艺可以得到液化气、石脑油、柴油等多种产品。由于加氢裂化工艺中涉及复杂的反应、传热、传质和动量传递过程,且其中的众多设备仍为耐腐蚀性能较差的碳钢材质,故在加氢裂化设备中存在严重的冲刷腐蚀现象,极易引起各种生产安全问题。本文的研究对象是加氢装置再生塔底再沸器返塔管线弯头和分馏塔塔顶空冷器管束。针对失效弯头,本文基于宏观、微观两个视角,从物理、化学两个角度入手,对弯头的内层进行包括腐蚀孔洞分布、壁厚分布在内的物理规律的归纳分析,进一步对失效弯头进行了材质与机械性能分析、金相检验、X射线衍射分析（XRD）、扫描电镜（SEM）和能谱分析（EDS）等多种表征研究其腐蚀机制。研究发现弯头本身质量并无缺陷,各项要求均符合国标。冲刷腐蚀是造成弯头腐蚀失效的主要原因,其中流体的冲刷在失效过程中占主导作用,电化学腐蚀在腐蚀孔洞的形成过程中占主导作用。弯头位置的流体扰动加剧管道内壁腐蚀;同时卧式虹吸式再沸器存在蒸发空间不足的缺点,也造成了弯头出口位置和法兰的严重腐蚀。针对失效空冷器,CFD模拟结果显示流体冲刷在整个冲刷腐蚀过程中占主导地位,电化学腐蚀的影响较小,偏流是导致空冷器管束失效的重要原因。本文基于CFD计算结果,模拟现场实际工况下流体的流动,经过实验方案设计、工艺模拟、设备设计与选型等步骤,设计并搭建了一套适用于空冷器的管流式冲刷腐蚀实验装置。基于这套装置,设计并完成了关于空冷器管束的可视化实验。实验结果显示,虽然各支路入口处偏转角度不同,但第四、五节管道中流体的流动和分布规律并无明显差异。通过透明玻璃管可清楚观察到实验介质的流动状态以及气液两相流下液滴的分布和流动。对比了可视化实验与CFD模拟结果,二者具有一致性。通过实验现象推断实际工况下流体的流动状态,初步分析得到了分馏塔顶空冷器的冲刷腐蚀机制。本文研究了加氢装置再沸器返塔管线弯头和分馏塔塔顶空冷器管束的冲刷腐蚀机制,对探索石化系统过流部件的腐蚀行为和防护具有重要的参考价值。
张召兵,温红林,赵峰,王承广[5]（2017）在《混合油加氢装置高压空冷器腐蚀原因分析与操作优化》文中研究指明介绍了江苏新海石化有限公司混合油加氢装置高压空冷器EC2101存在的腐蚀问题。高压空冷器运行8 a后在2016年7月检修中委托两家检测公司对其管束进行了内旋转超声检测,原管束的壁厚3 mm,发现管束腐蚀减薄严重,腐蚀最薄处测厚仅1.18 mm,腐蚀减薄已达61%,已属于严重腐蚀。分析发现管束的腐蚀存在一定的规律。随着加工原料的劣化,加工硫、氯含量高的原料不可避免。高压空冷器是加氢装置的关键部位,也是最容易发生腐蚀泄漏的地方。分析了混合油加氢高压空冷器的腐蚀情况及腐蚀原因,提出通过计算KP值调整注水量,优化温度分布,定期检测等方式来控制管束腐蚀问题。
丁华成[6]（2017）在《加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究》文中认为近年来,受原油劣质化趋势不断加剧、环保要求越来越严格,油品质量升级需求不断提高,只有经过加氢装置脱去原料中的金属、硫、氮等杂质才能保证产品合格,脱除的硫、氮加上装置的高温、高压、临氢,使得装置设备管线腐蚀加剧,腐蚀的问题日益突出,对装置的安全稳定长周期运行造成巨大的影响。本文通过对加氢装置的工艺流程和不同工艺介质下设备管线存在不同的腐蚀机理进行分析,对加氢装置关键部位采取措施,起到防腐蚀的作用。首先了解其腐蚀机理后,通过提高材料的热力学稳定性、生产操作来应对不锈钢连多硫酸腐蚀、碱应力腐蚀开裂、氢应力腐蚀开裂、环烷酸腐蚀、高温硫腐蚀环境、氢脆等腐蚀,减少这些类型的腐蚀发生;接着加上工艺防腐蚀的实施,加强对原料、塔顶、塔底温度以及注水量的控制,对装置的腐蚀起到抑制作用;然后通过在线腐蚀监测系统的建立、设备管线腐蚀的检查工作实施,起到对设备腐蚀监测作用。最后通过案例进行分析,调整工艺参数,改进结构,合理选择材料,采取对应防腐措施、降低装置设备管线的腐蚀速率,从而达到预期的防护效果,使加氢装置设备的腐蚀得到有效的控制和防护。
张涛[7]（2017）在《加氢异构装置高压空冷器腐蚀分析与修复》文中研究表明加氢异构装置高压空冷器的介质为氢气、油等易燃易爆介质,如果发生泄漏,易产生爆炸起火事故。文中以加氢异构装置中的高压空器冷腐蚀事件为例,分析可能产生腐蚀泄漏的原因,提出了高压空冷检测方法和修复手段,确保了加氢异构装置的安全生产。
王静,李淑娟[8]（2016）在《加氢高压空冷器腐蚀原因分析及对策》文中认为某公司2 Mt/a加氢裂化装置高压空冷器腐蚀问题严重,已影响到装置的安全生产。通过对高压空冷器进行剖管检查分析,认为该高压空冷器失效的主要原因是NH4Cl结晶局部腐蚀、垢下腐蚀及NH4HS冲蚀管束引起的腐蚀泄漏。提出了控制工艺指标（原料氯质量分数不超过2μg/g,氮质量分数不超过0.12%）、升级材质和增加截断阀等防护措施。
余进,蒋金玉,王刚,陈炜[9]（2016）在《加氢裂化高压空冷系统的腐蚀与完整性管理》文中研究指明加氢裂化作为石化企业生产中的重要环节,装置安全对保障生产顺利进行十分重要。装置中的高压空冷系统腐蚀问题较为典型,失效案例屡见不鲜。此类腐蚀大多由铵盐引起,仅靠升级材质还不能达到全面、有效防腐的目的。通过介绍某企业加氢裂化装置的腐蚀调查情况,分析了高压空冷系统腐蚀的成因,并针对系统中的具体腐蚀问题提供了一种先进的腐蚀防范策略,即完整性操作窗口技术。此技术可操作性强,对设备的安全性、可靠性具有非常重要的保障作用。可以对运行过程中的各类参数进行实时、动态监控,为高压空冷系统腐蚀的综合治理和防护提供了技术保障和支持。
余进,蒋金玉,王刚[10]（2016）在《加氢裂化装置高压空冷系统的腐蚀与完整性管理》文中进行了进一步梳理加氢裂化装置中高压空冷系统腐蚀大多由铵盐引起,仅靠升级材料不能达到全面、有效防腐的目的。通过全面的化学、物理监测确立各种工艺操作边界条件,并在DCS操作屏幕上设置设备高风险腐蚀回路,时刻确保腐蚀与风险在可控范围内,形成动态控制与管理,便于发现和干预早期腐蚀。
二、重油加氢装置高压空冷器管束的腐蚀与防护（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、重油加氢装置高压空冷器管束的腐蚀与防护（论文提纲范文）
（1）REAC注水旋流喷嘴雾化混合特性及相变传热过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铵盐腐蚀与防护机理研究 |
| 1.2.2 离心式旋流喷嘴雾化特性 |
| 1.2.3 气液两相流传热汽化过程 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 注水工艺过程分析及数值模拟方法 |
| 2.1 注水工艺过程分析及防腐机理研究 |
| 2.1.1 空冷系统工艺流程 |
| 2.1.2 工艺注水防护理论 |
| 2.1.3 注水优化方案 |
| 2.2 注水雾化及液滴传热的数值模拟方法 |
| 2.2.1 多相流模型 |
| 2.2.2 混合相控制方程 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 表面张力模型 |
| 2.2.5 离散相模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 注水旋流喷射实验方法及流场数值模拟验证 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.1.1 注水实验平台 |
| 3.1.2 喷嘴特征尺寸 |
| 3.1.3 图像二值法处理 |
| 3.2 喷嘴喷射特性实验研究 |
| 3.2.1 旋流喷嘴射流形态分析 |
| 3.2.2 喷嘴雾化性能评价 |
| 3.2.3 雾化角分布规律 |
| 3.2.4 液体覆盖率分布规律 |
| 3.2.5 液滴平均粒径分布规律 |
| 3.3 喷嘴射流数理模型构建 |
| 3.3.1 流场计算域 |
| 3.3.2 网格自适应技术 |
| 3.3.3 边界条件设定 |
| 3.4 主流混合旋流雾化破碎数值模拟 |
| 3.4.1 水-气混合特性验证 |
| 3.4.2 喷嘴内外流场液膜扩张与破碎过程 |
| 3.4.3 雾化场混合流动特性分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 旋流式注水相变传热计算研究 |
| 4.1 物理模型与边界条件 |
| 4.1.1 物理模型建立 |
| 4.1.2 边界条件设置 |
| 4.2 网格划分与计算方法 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 数值计算模型与方法验证 |
| 4.3 管道内液滴蒸发传热过程及关键因素影响分析 |
| 4.3.1 速度场分布 |
| 4.3.2 温度场分布 |
| 4.3.3 液滴体积分数分布 |
| 4.3.4 液滴蒸发效率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究工作总结 |
| 5.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的学术成果 |
（2）高压空冷器失效机理分析及优化措施（论文提纲范文）
| 1 高压空冷器存在的问题 |
| 2 高压空冷器失效的原因分析 |
| 2.1 高压空冷器的受力分析 |
| 2.2 空冷器结构强度分析 |
| 2.2.1 计算机软件简介 |
| 2.2.2 计算机模型的建立 |
| 2.3 空冷器堵塞变形外部原因分析 |
| 2.3.1 空冷管束布局不合理 |
| 2.3.2 原料性质变化影响 |
| 2.3.3 催化剂及缓蚀剂影响 |
| 2.3.4 注水量影响分析 |
| 3 EC102项目改型 |
| 3.1 项目改型必要性 |
| 3.2 改造内容及方案 |
| 3.2.1 项目范围及目标 |
| 3.2.2 项目主要内容 |
| 4 现阶段采取的优化措施 |
| 4.1 工艺操作优化方面 |
| 4.2 现场维护优化方面 |
| 4.3 紧急情况下特护措施 |
| 5 结语 |
（3）基于CFD-DEM耦合的结晶相漂移沉积及壁面损伤特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 多相流体结晶相漂移沉积机理研究 |
| 1.2.2 CFD-DEM耦合数值模拟预测模型研究 |
| 1.2.3 含固多相流体管束壁面损伤预测方法研究 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 传热管束内结晶相漂移沉积及壁面损伤机制 |
| 2.1 结晶相漂移沉积及壁面破坏机理研究 |
| 2.1.1 加氢精制工艺分析 |
| 2.1.2 多相流体壁面损伤机理 |
| 2.1.3 结晶相的漂移沉积建模 |
| 2.2 管束壁面损伤模型构建 |
| 2.2.1 漂移沉积冲击壁面损伤模型 |
| 2.2.2 冲刷腐蚀模型 |
| 2.3 冲刷腐蚀实验研究 |
| 2.3.1 实验装置及工况 |
| 2.3.2 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于CFD-DEM耦合的管束壁面损伤模型构建 |
| 3.1 管束壁面损伤模型实现 |
| 3.1.1 漂移沉积冲击壁面损伤预测模型的实现 |
| 3.1.2 管壁冲刷腐蚀模型的实现 |
| 3.2 DPCFoam求解器开发 |
| 3.2.1 变量创建 |
| 3.2.2 颗粒溶解 |
| 3.2.3 浓度扩散及冲刷腐蚀计算 |
| 3.3 壁面损伤模型验证 |
| 3.3.1 漂移沉积冲击模型验证 |
| 3.3.2 冲刷腐蚀模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加氢精制冷换设备失效风险预测 |
| 4.1 换热器E2104 管束损伤风险预测 |
| 4.1.1 边界条件及模型 |
| 4.1.2 速度场分析 |
| 4.1.3 水相分率分布 |
| 4.1.4 剪切应力分布 |
| 4.1.5 浓度分布 |
| 4.1.6 壁面减薄速率分布 |
| 4.2 空冷器AC2101 管束损伤风险预测 |
| 4.2.1 边界条件及模型 |
| 4.2.2 速度场分析 |
| 4.2.3 水相分率分布 |
| 4.2.4 剪切应力分布 |
| 4.2.5 浓度场分布 |
| 4.2.6 壁面减薄速率分布 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目及取得的成果 |
（4）加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 冲刷腐蚀综述 |
| 1.2.1 冲刷腐蚀的机理 |
| 1.2.2 冲刷腐蚀的影响因素 |
| 1.2.3 冲刷腐蚀的研究方法 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 加氢裂化冲刷腐蚀研究进展 |
| 2.1 加氢裂化中腐蚀类型概述 |
| 2.2 加氢裂化冲刷腐蚀研究进展 |
| 2.3 本文的主要研究内容 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加氢裂化再沸器返塔管线弯头冲刷腐蚀研究 |
| 3.1 研究背景 |
| 3.2 宏观规律分析 |
| 3.2.1 腐蚀孔洞分析 |
| 3.2.2 减薄规律分析 |
| 3.2.3 腐蚀分布规律分析 |
| 3.3 微观规律分析 |
| 3.3.1 材质与机械性能分析 |
| 3.3.2 金相检验 |
| 3.3.3 扫描电镜及能谱分析 |
| 3.3.4 X射线衍射分析 |
| 3.4 冲刷腐蚀机制分析 |
| 3.4.1 冲刷腐蚀 |
| 3.4.2 装置结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加氢裂化分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 数值模拟结果 |
| 4.3 实验流程设计 |
| 4.4 设备设计与选型 |
| 4.4.1 实验段 |
| 4.4.2 气体发生装置 |
| 4.4.3 流体输送装置 |
| 4.4.4 实验介质回收装置 |
| 4.5 实验装置的搭建与调试 |
| 4.6 可视化实验 |
| 4.6.1 实验方案 |
| 4.6.2 实验结果与讨论 |
| 4.6.3 冲刷腐蚀机制分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录: 设备图纸 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）混合油加氢装置高压空冷器腐蚀原因分析与操作优化（论文提纲范文）
| 1 空冷器管束腐蚀现象及形态 |
| 1.1 入口钛管腐蚀情况 |
| 1.2 单管的腐蚀状况 |
| 2 6台空冷器管束腐蚀情况 |
| 3 腐蚀分析与防护 |
| 3.1 管口钛管腐蚀分析 |
| 3.2 钛衬管尾部腐蚀分析 |
| 3.3 空冷器各管束腐蚀差异分析 |
| 4 空冷器防腐蚀及优化操作探讨 |
| 4.1 高压空冷器腐蚀系数KP值和介质流速影响 |
| 4.2 注水的控制 |
| 4.3 偏流的影响及优化 |
| 5 结束语 |
（6）加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及问题提出 |
| 1.1.1 原油劣质化 |
| 1.1.2 油品质量升级 |
| 1.1.3 工艺运行路线的调整 |
| 1.1.4 加氢装置的结盐 |
| 1.1.5 设计布局不合理 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 工艺防腐 |
| 1.2.2 原油电脱盐 |
| 1.2.3 防腐注剂 |
| 1.2.4 材质升级 |
| 1.2.5 表面处理 |
| 1.2.6 腐蚀监测 |
| 1.2.7 循环水系统腐蚀管理 |
| 1.2.8 国外对腐蚀的研究 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第2章 加氢装置腐蚀失效机理研究 |
| 2.1 加氢装置工艺流程解剖 |
| 2.2 加氢装置腐蚀机理及其影响关键因素研究 |
| 2.2.1 加氢装置反应原理 |
| 2.2.2 加氢结盐腐蚀环境 |
| 2.2.3 盐酸腐蚀机理要 |
| 2.2.4 湿硫化氢腐蚀机理 |
| 2.2.5 碱应力腐蚀开裂 |
| 2.2.6 连多硫酸腐蚀机理 |
| 2.2.7 铵应力腐蚀机理 |
| 2.2.8 氢应力开裂腐蚀机理 |
| 2.2.9 高温硫腐蚀环境 |
| 2.2.10 碳钢材料的耐腐蚀 |
| 第3章 加氢装置关键部位腐蚀防护研究 |
| 3.1 提高材料使用等级来降低腐蚀 |
| 3.1.1 提高材料的热力学稳定性 |
| 3.1.2 抑制腐蚀发生的阴极过程 |
| 3.1.3 抑制腐蚀发生的阳极过程 |
| 3.1.4 增加合金元素来降低腐蚀 |
| 3.2 连多硫酸腐蚀的防护 |
| 3.3 碱应力腐蚀开裂防护 |
| 3.4 铵应力腐蚀腐蚀防护 |
| 3.5 高温硫腐蚀防护 |
| 3.6 氢腐蚀的防护 |
| 3.6.1 氢脆现象的特征 |
| 3.6.2 氢脆的防护 |
| 3.6.3 设备堆焊层氢剥离防护 |
| 3.6.4 CRMo钢回火脆性的防护 |
| 3.7 酸性水的腐蚀防护 |
| 3.8 循环水的腐蚀防护 |
| 第4章 加氢装置关键部位腐蚀案例分析 |
| 4.1 加氢装置的结盐腐蚀分析 |
| 4.1.1 换热器结盐腐蚀 |
| 4.1.2 空冷结盐腐蚀 |
| 4.2 加氢装置湿硫化氢腐蚀分析 |
| 4.3 加氢装置HCL+H2S+H2O腐蚀分析 |
| 第5章 加氢装置关键部位防腐管理与监控体系建立 |
| 5.1 加氢装置工艺防腐管理关键点 |
| 5.1.1 原料控制 |
| 5.1.2 塔顶低温腐蚀控制 |
| 5.1.3 结盐与腐蚀控制 |
| 5.2 监测体系的建立 |
| 5.3 持续推进专业化腐蚀检查工作 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）加氢异构装置高压空冷器腐蚀分析与修复（论文提纲范文）
| 1 高压空冷器腐蚀类型分析 |
| 2 腐蚀的预防措施 |
| 3 腐蚀的检测与修复 |
| 3.1 检测 |
| 3.2 修复 |
| 4 结束语 |
（8）加氢高压空冷器腐蚀原因分析及对策（论文提纲范文）
| 1 概况 |
| 2 管束检测分析 |
| 2.1 剖管检查情况 |
| 2.2 材质分析 |
| 2.3 电子显微分析和X射线衍射分析 |
| 3 工艺计算 |
| 3.1 NH4Cl结晶核算 |
| 3.2 NH4HS结晶核算 |
| 3.3 含硫污水腐蚀风险讨论 |
| 4 高压空冷器失效案例 |
| 5 结论及措施 |
（9）加氢裂化高压空冷系统的腐蚀与完整性管理（论文提纲范文）
| 1 装置及腐蚀状况 |
| 1. 1 装置介绍 |
| 1. 2 高压空冷系统情况 |
| 1. 3 空冷器腐蚀状况 |
| 2 腐蚀机理及影响因素 |
| 2. 1 腐蚀机理 |
| 2. 2 影响腐蚀的因素 |
| 3 腐蚀防护与完整性管理 |
| 3. 1 常见防腐蚀措施 |
| 3. 2 完整性管理简介 |
| 3. 3 高压空冷系统IOW的建立 |
| 4 结束语 |
四、重油加氢装置高压空冷器管束的腐蚀与防护（论文参考文献）
- [1]REAC注水旋流喷嘴雾化混合特性及相变传热过程研究[D]. 许恒晖. 浙江理工大学, 2020(02)
- [2]高压空冷器失效机理分析及优化措施[J]. 葛丽君. 能源化工, 2019(03)
- [3]基于CFD-DEM耦合的结晶相漂移沉积及壁面损伤特性研究[D]. 章剑强. 浙江理工大学, 2019
- [4]加氢裂化装置再沸器弯头和分馏塔顶空冷器管束冲刷腐蚀研究[D]. 苏国庆. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]混合油加氢装置高压空冷器腐蚀原因分析与操作优化[J]. 张召兵,温红林,赵峰,王承广. 炼油技术与工程, 2017(11)
- [6]加氢装置关键部位腐蚀分析与防护研究[D]. 丁华成. 西南石油大学, 2017(06)
- [7]加氢异构装置高压空冷器腐蚀分析与修复[J]. 张涛. 炼油与化工, 2017(03)
- [8]加氢高压空冷器腐蚀原因分析及对策[J]. 王静,李淑娟. 石油化工腐蚀与防护, 2016(05)
- [9]加氢裂化高压空冷系统的腐蚀与完整性管理[J]. 余进,蒋金玉,王刚,陈炜. 石油化工腐蚀与防护, 2016(02)
- [10]加氢裂化装置高压空冷系统的腐蚀与完整性管理[J]. 余进,蒋金玉,王刚. 设备管理与维修, 2016(04)