一、半连续铸锭的工艺故障及预防措施（论文文献综述）
林娜娜[1]（2012）在《核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究》文中研究说明本文根据核电发电机用铜合金槽楔工作条件对材料的性能要求，利用电真空冶金工艺制备了CuCo2BeZr合金材料，通过挤压、拉拔和热处理工艺对合金材料进行了系列加工和强化处理试验，最终获得性能良好的核电槽楔材料。利用ZG-0.05真空感应电炉熔炼槽楔合金时，先以钴铺底，然后加入电解铜、钴、4%铜铍中间合金、7.5%铜锆中间合金，合上炉盖抽真空，真空达1×103Pa以下时，送电熔炼至熔化、精炼、调整温度浇铸。为了控制炉内的压力和气氛，保证浇铸铜液与铸锭的质量，浇铸前向炉内充入氩气使其压力达到0.01Mpa以上。研究结果表明，采用真空熔炼工艺，控制合适的真空度、精炼温度和精炼时间，可以有效控制CuCo2BeZr合金的成分，并使其气体和夹杂物含量降低至20ppm以下。挤压和拉拔试验过程中模具承受着长时间的高温、高压和强摩擦的工作条件，模具材料、模型的定径带宽度、压缩区导角及形状对冷热加工制品的质量有很大的影响，合理设计挤压和拉拔模具不仅能保证产品质量，而且能提高生产效率，提升模具使用寿命和降低产品成本。本文通过工艺优化试验确定了挤压、拉拔模具的工艺参数、配模标准和润滑条件，保证了槽楔产品加工尺寸精度和金属组织的均匀性。电真空熔炼获得的CuCo2BeZr合金锭，经挤压比G=5.42的挤压热变形+（940±10）℃×1h固溶处理+30%拉拔冷变形+540℃×4h时效处理加工后，获得的槽楔制品具有良好的综合性能匹配。研究表明：挤压后不固溶或固溶处理不充分，挤压制品断面晶粒大小显示不均匀，且伴有带状组织，探伤时超声波衰减严重；经充分固溶后，带状组织消失、截面晶粒细长均匀，探伤波形衰减较小，具有较高的分辨率；经优化工艺制备的槽楔产品，超声波探伤未发现超标缺陷，达到了槽楔铜合金的内在质量要求。对强化后的CuCo2BeZr合金组织、性能和断口形貌特征研究表明，合金材料组织均匀、综合性能优良，室温条件的抗拉强度σb=845MPa、屈服强度σ0.2=755MPa、延伸率δ%=17、硬度HRB=98、相对导电率IACS=61%，在427℃高温条件下，抗拉强度σb=574MPa，屈服强度σ0.2=555MPa、延伸率δ%=7.5，断口形貌均为韧性断裂。挤压成型的CuCo2BeZr合金的高低温塑性均较好，其综合性能满足核电发电机槽楔用铜合金的服役条件。
昌向阳[2]（2010）在《铜都铜业公司高精度铜板带项目可行性研究》文中研究表明项目投资是一项复杂的系统工程,投资得当与否,不仅关系到项目本身的成败,甚至有时还关系到企业的生死存亡,因此,对于项目的投资分析与决策,项目可行性研究具有非常重要的地位和作用,它为项目投资决策提供直接的证据。本文以铜都铜业公司年产6万吨高精度铜板带项目为实例,针对铜加工项目具有投资大、投资回收期长、技术风险大、市场风险大、不确定因素多等特点,研究铜加工项目可行性研究主要内容有,首先对项目的可行性研究的理论、方法和内容进行系统的综述,然后对铜加工项目市场、技术、建设规模、投资、经济效益和风险等方面的问题进行全面分析、论证和评价,根据铜加工项目评价指标体系,并考虑到可能对铜加工项目造成的风险因素,提出可行性评价意见,从而为项目的决策者提供依据。
郑小平,张卫文,罗宗强,赵海东,李元元[3]（2009）在《铸造参数对7075/6009铝合金铸锭外层厚度的影响》文中研究说明采用双流浇注半连续铸造技术制备了7075/6009梯度复合铝合金铸锭,分析了铸造工艺参数对铸锭外层合金厚度的影响.结果表明:内熔体温度、内导管插入结晶器深度及节流片孔径对铸锭外层合金厚度的影响显着;内熔体温度从680℃上升至780℃时,外层合金厚度减小38.8%;内导管插入结晶器深度由0mm增大到15mm时,外层合金厚度增大37%;节流片孔径由1.6mm增大到1.8mm时,外层合金厚度减小了42.2%;外熔体温度及铸造速度对铸锭外层合金厚度的影响不明显.文中还分析了双流浇注半连续铸造过程中的液穴形成过程,并探讨了铸造工艺参数对液穴形成过程的影响.
李亚宁[4]（2009）在《镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺研究》文中指出面对常规锻造成形工艺生产镁合金锻件所存在的工艺冗长、变形不均匀、材料利用率低、无性价比优势,难以实现规模生产应用的现实,本论文在“镁合金复合成形方法”专利的基础上,通过试验、数值模拟和理论分析相结合的方法,进行了“镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺”研究,以期为高品质镁合金锻件的低成本生产奠定技术基础。为此,本研究以拉伸试样为对象,先挤压生产具有试样二维几何特征的预成形挤压型材,然后根据试样厚度截取一段挤压型材,一次热模压获得几何形状、尺寸和表面质量满足要求的近终成型拉伸试样锻件。通过对该过程中材料的组织特征、拉伸性能、试样工艺品质、成形工艺技术指标等进行分析和检测,系统考核了该工艺的技术经济特征。研究表明:镁合金挤锻复合成型方法与常规锻压成型相比,具有以下特点:①短流程、高效率:将常规锻造工艺生产镁合金构件所经历的挤压开坯、多道次加热锻压和切边,缩短为一次挤压预成形后一次模压成型,大幅度缩短了工艺流程,提高了生产效率;②低能耗:挤锻复合工艺实现了一次加热模压近终成型,减少了加热、锻造道次,并省略了切边,在简化锻造工艺的同时,降低了生产能耗;③高材料收得率:因采用一次等体积封闭模压成形,基本消除了工艺废料,锻造工艺收得率达到95%、综合工艺收得率达85%以上,远高于常规锻造的30%～60%;④变形组织、性能分布均匀:和常规锻件因锻造变形分布不均导致组织均匀性较差不同,挤锻复合工艺因采用大挤压变形率,在挤压预成形坯内获得了均匀细小的等轴细晶组织,模压成型后组织晶粒度和均匀性得到了有效保证,故工件内部组织、性能均匀。综上所述,和常规锻造工艺相比,挤锻复合近终成型工艺具有显着的技术经济优势。作为研究总结,本文还确定了“挤锻复合构件生产工艺开发路线”、提出了“挤锻复合工艺及最佳参数组合”,为该工艺的应用奠定了基础。挤锻复合构件生产工艺开发路线:锻件图→锻坯工艺数字分析→模压工艺优化→挤压预成形坯截面设计→挤压工艺及模具设计→铸坯设计挤锻复合工艺最佳参数组合:铸坯均质化工艺:入炉加热到400℃后保温4个小时;挤压预成形工艺:变形率≥16%,挤压模具预热温度400℃;模压坯截取工艺:余量～3%,在挤压预成形坯型材上截取模压坯料;挤压预成形坯段模压工艺:坯料入炉加热到400℃后保温30分钟,迅速移入400℃模具中以100～1000 mm/min的速度等温模压。
李虹[5]（2008）在《电解铝气幕铸造机计算机控制系统开发》文中研究指明电解铝气幕铸造机是中国铝业股份有限公司贵州分公司于1999年从加拿大o.d.t工程有限公司引进的设备。随着时代的发展,原计算机控制系统在软件和硬件技术上已经非常落后,有待升级提高。同时原计算机控制系统还存在一些问题,经常造成系统死机,致使其运行工况不稳定,产品合格率低,能耗高,热效率低,工人劳动强度大,环境污染严重。在充分了解原计算机控制系统和气幕铸造机生产工艺的基础上,提出了原计算机控制系统不能满足生产的需要,有必要进行电解铝气幕铸造机计算机控制系统的开发。简要介绍了项目的技术背景及国内外发展水平,指出了原计算机控制系统在软件、硬件以及环境等方面存在的问题,从铝合金气幕铸造工艺和控制系统与控制算法三方面介绍了国内外研究现状。针对所存在的问题,采用的解决方法主要有：通过铸造工艺的分析,更合理地利用各种技术手段来设计铸造工艺控制系统;通过软、硬件升级,提升计算机控制系统的技术性能;引入先进的计算机技术,提高控制系统的稳定性、收敛性和鲁棒性。简要介绍了气幕铸造机的系统组成,给出了计算机控制系统的需求、动作顺序及总体设计。在系统的硬件设计方面,详细描述了立式铸机（VDC） PLC、模具空气1系统PLC、模具空气2系统PLC及MMI（人机界面）的硬件设计。给出了模糊控制器、专家系统和PID控制器的设计及系统的控制策略。对软件开发工具RSView32、RSLinx、RSLogix 500TM及RSLogix Emulate 500TM进行了简要的介绍,并对软件开发进行了说明。本计算机控制系统具有一定的特点,通过实际应用,取得了很好的效果。
金艳[6]（2007）在《有色金属工业持久性有机污染物风险评价与管理对策研究》文中研究指明持久性有机污染物对生态系统和人类的危害是全球面临的重大问题之一，近年来日益受到国际社会的重视。本论文针对我国的有色金属工业POPs的现状定量评估其产生的POPs可能带来的人体健康风险，研究控制POPs、降低其风险的对策，为有色金属工业有效控制POPs污染、实施可持续发展提供理论基础和应用依据，使有色金属工业走上与环境协调发展的轨道。在调研国内外相关资料的基础上，系统研究了有色金属工业中持久性有机污染物的来源和产生机理。初步探讨了在有色金属工业中PCDD／PCDFs的形成条件和产生机理，结果表明PCDD／PCDFs的生成要满足碳元素、氯元素、适宜的氧气浓度和温度；有色金属工业PCDD／PCDFs主要是以高温气相生成和前驱物合成过程为主。并从有色金属冶炼、再生生产过程及其深加工这三个领域，对铜、铝、铅、锌、镁等行业可能产生持久性有机污染物的污染源进行了识别。对有色金属工业POPs污染现状进行了分析，选取有色金属工业中典型的铜、铝、铅、锌、镁等行业，分别估算了2003年、2004年、2005年这三年二恶英、HCB和PCBs的排放量。结果表明，有色金属工业UP-POPs排放量最大的是UP-HCB，其次为UP-PCBs，最小的是二恶英。其中，二恶英排放量最大的是铜及其深加工工业；UP-HCB排放量最大的是铜材深加工行业；UP-PCBs排放量最大的是铅的再生生产过程。考虑到二恶英、HCB和PCBs对人类的危害程度不同，运用层次分析法得出有色金属工业UP-POPs主要排放源为铜工业，特别是再生铜和铜材的深加工过程。在分析污染现状的同时，运用多介质环境逸度模型，探讨和研究了POPs在环境中的迁移、转化和归宿；并研究了人群POPs暴露量的计算方法；在此基础上建立起UP-POPs环境健康风险评价方法体系，主要包括危害鉴定、剂量-反应评估、暴露评价和风险表征四个步骤。在POPs环境健康风险评价的基础上，针对有色金属工业生产过程，从建立并完善相关法律法规体系、采取有效的削减措施、制定风险管理计划、建立POPs应急处理措施和强化相关的科学研究这五个方面提出了POPs的风险管理方法，并提出了相关风险控制对策和风险决策方法。同时尝试构建了POPs污染事故风险管理体系的技术框架。对某铜企业POPs风险评价和污染防治对策进行了实例分析。结果表明，该企业每年向环境中排放POPs共计3217.462g，其中UP-HCB排放量最大，合金与铸造过程排放的POPs最多，再生铜生产过程排放的二恶英最多；运用多介质环境逸度模型可以得到POPs在环境各相中的浓度和分布情况，以沉积物相、悬浮物相和生物相含POPs最多；运用本文建立的环境健康风险评价体系对呼吸、饮水和食物途径长期暴露的人体慢性健康风险和致癌风险进行了评价，得出HCB平均个人年慢性风险指数为7.50×10-11，3，3′，4，4′-TCB的个人年风险为1.57×10-9，2，3，7，8-TCDD的个人年风险为6.57×10-9。同时对POPs污染情况提出了风险管理对策。通过案例研究可以看出，POPs污染现状、在环境各相中的分布以及健康危害结果与先前的一些研究报道基本吻合，这说明采用本文探讨的方法对POPs产生的人体健康危害进行定量评价是基本可行的。
赵锋[7]（2002）在《BFe30-1-1白铜管坯的热型连铸》文中进行了进一步梳理BFe30-1-1白铜管是优秀的耐海水腐蚀管材。但落后的现有铸锭工艺和加工工艺，使综合成品率仅有25～35％，造成了材料和能源的严重浪费。 热型连铸工艺具有铸锭性能好和能实现近终形铸造的优点。研究热型连铸BFe30-1-1白铜管坯，发展铸造管坯—冷拔成型—成品的工艺模式，为材料加工研究开辟了一条新思路。 热型连铸φ4、φ8BFe30-1-1白铜杆，并利用ANSYS软件的温度场热分析功能对BFe30-1-1白铜进行了凝固特性与热型连铸参数关系的研究。结果表明，通过铸型温度、冷却距离、金属液压头等铸造参数可以控制铸型温度梯度，进而控制固+液两相区的位置和长度。当固+液两相区缩短为8mm并移出铸型出口处约0.5mm时，可以有效减小固+液两相区内的凝固枝晶与铸型之间的摩擦力，消除热裂纹，并获得表面光洁的铸锭。在此研究基础上，成功地热型连铸了φ10×2白铜管坯。热型连铸的组织为致密的定向排列的树枝晶。 在熔炼温度1300℃、铸型温度1230℃、冷却位置8mm、拉铸速度30mm/min、压头30mm时，可获得表面光洁的φ4白铜杆，其枝晶间距30～40μm。改变压头为18mm时，获得了表面光洁的φ8白铜杆，枝晶间距45～55μm。其σb为345～355MPa，σ0.2为119.2～130.1MPa，δ大于70％。φ10×2白铜管在压头30mm、铸型温度1200℃、冷却位置距铸型出口8mm、拉铸速度为30mm/min时，获得表面光洁的管坯，枝晶间距35～45μm。 由于热型连铸铸件的壁厚较薄，能够获得较大的凝固速度，所以铸件的微观偏析程度都比普通铸锭小得多。与普通连铸φ130铸锭相比，热型连铸φ4白铜杆Ni、Fe、Mn元素的偏析程度分别降低了45％、86％、87％；热型连铸φ8白铜杆Ni、Fe、Mn元素的偏析程度则分别降低了30％、65％、55％。 研究中发现，使用石墨坩埚、导流管及石墨铸型使合金含碳量大幅 摘要一升高至 0．15wt％。经人工海水腐蚀实验发现，热型连铸 BFe30．1＊白铜的腐蚀失重率B在横截面上平均为3．24n。－。矿仰z碑，略大于普通铸锭。在拉铸方向，腐蚀失重率平均为1．24川。－。矿删2．年，小于普通铸锭的3刀62x103glcm’·年。 综合来看，热型连铸BFe30－1＊白铜管坯是可行的，达到了预期的改善铸锭质量，生产管坯的目标，可以做进一步的工业化生产研究。
赵俊[8]（2001）在《半连续铸锭的工艺故障及预防措施》文中研究表明针对铝及铝合金铸锭在半连续立式铸造生产中所出现的一些问题 ,提出了一些行之有效的预防措施。这些经验和措施对于发展国内中小型铝加工厂半连续立式铸造有一定参考价值。
二、半连续铸锭的工艺故障及预防措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、半连续铸锭的工艺故障及预防措施（论文提纲范文）
（1）核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 挤压技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 挤压的技术研究 |
| 1.3.2 挤压技术的应用 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 课题研究方法 |
| 1.5.1 试验步骤 |
| 1.5.2 试验设备 |
| 第2章 材料的真空冶金制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的制备方法 |
| 2.2.1 传统冶炼方法 |
| 2.2.2 真空冶炼方法 |
| 2.3 真空感应熔炼工作原理 |
| 2.3.1 真空感应熔炼的特点 |
| 2.3.2 真空感应炉的热力学 |
| 2.3.3 真空熔炼的动力学 |
| 2.3.4 真空感应熔炼的冶金效果 |
| 2.4 真空感应熔炼设备 |
| 2.4.1 真空感应炉的坩埚 |
| 2.4.2 炉子的功率 |
| 2.5 材料的制备工艺 |
| 2.5.1 熔炼工艺 |
| 2.5.2 配料 |
| 2.5.3 装料 |
| 2.5.4 熔化 |
| 2.5.5 精炼期 |
| 2.5.6 出料浇注 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 挤压拉拔模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 挤压模具材料选择 |
| 3.3 挤压模具设计 |
| 3.3.1 挤压模具结构设计 |
| 3.3.2 模具挤压角的设计 |
| 3.3.3 模子工作带直径计算 |
| 3.3.4 模子工作带长度设计 |
| 3.3.5 模子入口圆角半径计算 |
| 3.3.6 模子出口直径 |
| 3.4 挤压力的计算 |
| 3.5 拉拔模具设计 |
| 3.5.1 拉拔模具材料选择 |
| 3.5.2 拉拔模具设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 挤压拉拔工艺设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压试验 |
| 4.2.1 挤压设备 |
| 4.2.2 挤压方法的优缺点 |
| 4.3 挤压工艺参数的确定 |
| 4.3.1 挤压速度 |
| 4.3.2 挤压温度 |
| 4.3.3 挤压变形程度 |
| 4.3.4 工艺参数的相互关系 |
| 4.4 挤压工艺对合金性能的影响 |
| 4.4.1 挤压成型组织与力学性能分析 |
| 4.4.2 挤压过程中金属流动特性 |
| 4.4.3 挤压缺陷缩尾分析 |
| 4.4.4 挤压制品的裂纹及预防措施 |
| 4.5 拉拔实验 |
| 4.6 拉拔工艺 |
| 4.6.1 拉拔冷变形工艺设计 |
| 4.6.2 拉拔配模设计 |
| 4.6.3 拉拔时的润滑 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 热处理工艺及性能组织研究 |
| 5.1 热处理工艺设计 |
| 5.1.1 实验材料及方法 |
| 5.1.2 热处理试验方案 |
| 5.2 性能测试方法 |
| 5.2.1 硬度测试 |
| 5.2.2 导电率测试 |
| 5.2.3 拉伸性能测试 |
| 5.2.4 拉伸断口及能谱分析 |
| 5.3 金相显微组织分析 |
| 5.3.1 金相观察 |
| 5.3.2 合金的铸态组织与性能 |
| 5.3.3 合金挤压态组织与性能 |
| 5.4 热处理处理工艺与分析 |
| 5.4.1 固溶温度的确定 |
| 5.4.2 时效温度的确定 |
| 5.4.3 时效时间的确定 |
| 5.4.4 冷变形的确定 |
| 5.4.5 合金强化相分析 |
| 5.5 材料力学性能分析 |
| 5.5.1 CuCo2BeZr 合金的力学性能 |
| 5.5.2 拉伸断口形貌分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（2）铜都铜业公司高精度铜板带项目可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 公司及项目概况 |
| 1.2.1 公司概况 |
| 1.2.2 项目概况 |
| 1.3 项目可行性研究与评估 |
| 1.3.1 基本概念 |
| 1.3.2 项目可行性研究的作用 |
| 1.3.3 可行性研究的原则 |
| 1.3.4 我国可行性研究中存在的问题 |
| 1.3.5 可行性研究的分析方法 |
| 1.4 本文研究的内容和章节安排 |
| 第二章 铜都铜业公司高精度铜板带项目市场分析与建设规模 |
| 2.1 市场分析的目的、内容 |
| 2.1.1 市场分析的目的 |
| 2.1.2 市场分析的主要内容 |
| 2.2 项目市场分析与预测 |
| 2.2.1 国际市场 |
| 2.2.2 国内市场 |
| 2.3 市场竞争力分析 |
| 2.3.1 主要竞争厂商状况 |
| 2.3.2 项目市场竞争力分析 |
| 2.4 产品国内外市场销售价格分析 |
| 2.4.1 铜板带价格现状 |
| 2.4.2 铜板带价格预测 |
| 2.5 建设规模 |
| 第三章 铜都铜业公司高精度铜板带项目工艺技术方案可行性分析 |
| 3.1 工程项目技术方案选择依据与原则 |
| 3.2 项目工艺技术方案 |
| 3.2.1 熔铸车间工艺技术方案 |
| 3.2.2 板带车间工艺技术方案 |
| 3.3 项目工艺技术方案可行性分析 |
| 第四章 铜都铜业公司高精度铜板带项目投资估算与资金筹措 |
| 4.1 投资估算的方法、内容与依据 |
| 4.1.1 投资估算的方法 |
| 4.1.2 投资估算的内容 |
| 4.1.3 投资估算的依据 |
| 4.2 项目投资估算 |
| 4.2.1 项目建设投资估算 |
| 4.2.2 流动资金估算 |
| 4.2.3 总资金和总投资 |
| 4.3 投资使用计划与资金筹措 |
| 4.3.1 资金来源 |
| 4.3.2 年度资金筹措 |
| 第五章 铜都铜业公司高精度铜板带项目经济可行性分析 |
| 5.1 铜加工建设项目经济评价方法 |
| 5.2 经济评价指标体系 |
| 5.3 项目财务分析 |
| 5.3.1 盈利能力分析 |
| 5.3.2 清偿能力分析 |
| 5.3.3 综合评价 |
| 5.3.4 社会效益 |
| 第六章 铜都铜业公司高精度铜板带项目的风险分析 |
| 6.1 项目风险分析的方法与理论 |
| 6.1.1 项目风险的分类 |
| 6.1.2 建设项目风险分析常用方法 |
| 6.1.3 风险常用的防范对策 |
| 6.2 铜加工项目主要风险因素分析 |
| 6.2.1 市场风险分析 |
| 6.2.2 工艺技术装备风险分析 |
| 6.2.3 汇率风险分析 |
| 6.2.4 管理与组织风险 |
| 6.3 项目敏感性分析和盈亏平衡分析 |
| 6.3.1 项目敏感性分析 |
| 6.3.2 盈亏平衡分析 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）铸造参数对7075/6009铝合金铸锭外层厚度的影响（论文提纲范文）
| 1 试验原理及方法 |
| 1.1 试验原理 |
| 1.2 试验材料 |
| 1.3 试验方法 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 节流片孔径对外层合金厚度的影响 |
| 2.2 内熔体温度对外层合金厚度的影响 |
| 2.3 内导管插入深度对外层合金厚度的影响 |
| 2.4 外熔体温度、铸造速度对外层合金厚度的影响 |
| 3 分析与讨论 |
| 3.1 双流浇注半连续铸造液穴的形成 |
| 3.2 铸造工艺参数对外层合金厚度的影响 |
| 4 结论 |
（4）镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金应用现状 |
| 1.2.1 镁及镁合金简介 |
| 1.2.2 镁合金的应用现状 |
| 1.3 镁合金塑性成形的优势及现有的塑性成形方法 |
| 1.3.1 镁合金塑性成形的优势与应用前景 |
| 1.3.2 现有镁合金塑性成形方法及存在的问题 |
| 1.4 本课题研究意义、研究目的、研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 2 镁合金挤锻复合成形工艺试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验简介 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 技术路线 |
| 2.2.3 试样制备与试验方法 |
| 2.3 试验结果 |
| 2.3.1 铸态显微组织 |
| 2.3.2 挤压态显微组织 |
| 2.3.3 锻造显微组织 |
| 2.4 试验结论 |
| 3 镁合金塑性变形数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟技术 |
| 3.2.1 基本原理 |
| 3.2.2 Deform 软件简介 |
| 3.3 AZ61 镁合金塑性变形数值模拟 |
| 3.3.1 数值模拟应力－应变关系 |
| 3.3.2 镁合金塑性变形数值模拟过程 |
| 3.4 数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 应力、应变及温度分布 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.5.1 镁合金塑性变形 |
| 3.5.2 挤压成形分析 |
| 3.5.3 模压成型分析 |
| 3.6 挤锻复合成形工艺优化 |
| 3.7 工程应用 |
| 3.8 小结 |
| 4 镁合金塑性变形组织观察 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AZ61 镁合金铸态组织 |
| 4.3 塑性变形应力、应变分布的不均匀性 |
| 4.4 镁合金铸坯塑性变形组织观察 |
| 4.4.1 挤压变形纤维组织 |
| 4.4.2 挤压预成形坯模压变形组织 |
| 4.5 热处理对变形组织的影响 |
| 4.6 小结 |
| 5 镁合金挤压预成形坯模压近终成型技术规范 |
| 5.1 镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺可行性分析 |
| 5.2 镁合金挤压预成形坯模压近终成型技术 |
| 5.2.1 镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺流程 |
| 5.2.2 镁合金挤压预成形坯模压近终成型技术的主要创新点和技术优势 |
| 5.3 镁合金挤压预成形坯模压近终成型技术规范 |
| 5.3.1 挤压预成形坯结构设计规范 |
| 5.3.2 铸坯制备规范 |
| 5.3.3 模压成型工艺规范 |
| 5.3.4 锻件的热处理规范 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）电解铝气幕铸造机计算机控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 项目的技术背景及国内外发展水平 |
| 1.3 存在的问题及国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要内容和方法 |
| 第2章 系统的组成原理及总体设计 |
| 2.1 气幕铸造机简介 |
| 2.2 系统需求 |
| 2.2.1 PLC控制和监视软件 |
| 2.2.2 MMI控制和监视软件-进程控制和监视屏 |
| 2.2.3 MMI控制和监视软件-进程回路控制和监视界面 |
| 2.2.4 MMI控制和监视软件-其他 |
| 2.3 动作顺序 |
| 2.4 系统组成 |
| 第3章 系统的硬件设计与组态 |
| 3.1 铸机PLC |
| 3.2 模具空气系统PLC |
| 3.3 MMI(人机界面) |
| 第4章 控制系统设计及控制策略 |
| 4.1 控制系统设计 |
| 4.2 控制策略 |
| 第5章 软件设计 |
| 5.1 软件开发工具 |
| 5.2 软件开发说明 |
| 5.2.1 一般说明 |
| 5.2.2 PLC软件开发 |
| 5.2.3 MMI软件开发 |
| 第6章 系统的特点及应用效果 |
| 6.1 系统的特点 |
| 6.2 应用效果 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）有色金属工业持久性有机污染物风险评价与管理对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 人类生存和发展所面临的重大环境问题 |
| 1.2 持久性有机污染物 (POPs) 概况 |
| 1.2.1 持久性有机污染物的定义及其特性 |
| 1.2.2 几种典型的持久性有机污染物 (POPs) |
| 1.2.3 国际上有关 POPs 的控制对策 |
| 1.2.4 我国有关 POPs 的污染现状 |
| 1.3 有色金属工业 POPs 污染评价研究进展 |
| 1.4 论文选题背景、意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题背景及意义 |
| 1.4.2 论文框架及研究内容 |
| 第二章 有色金属工业的 POPs 识别研究 |
| 2.1 有色金属工业 UP-POPs 的产生机理分析 |
| 2.1.1 有色金属工业 UP-POPs 的形成条件 |
| 2.1.2 有色金属工业 PCOD/PCDFs 的产生机理 |
| 2.1.3 有色金属工业 PCBs 和 HCB 的产生机理 |
| 2.2 有色金属工业中 UP-POPs 污染源的识别 |
| 2.2.1 POPs 污染源识别方法 |
| 2.2.2 有色金属冶炼的 POPs 污染源识别 |
| 2.2.3 有色金属再生生产的 POPs 污染源识别 |
| 2.2.4 有色金属深加工的 POPs 污染源识别 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 有色金属工业 POPs 污染现状评价 |
| 3.1 有色金属工业二恶英排放量的估算 |
| 3.1.1 铜工业 |
| 3.1.2 铝工业 |
| 3.1.3 铅工业 |
| 3.1.4 锌工业 |
| 3.1.5 镁工业 |
| 3.1.6 其他有色金属工业 |
| 3.1.7 有色金属深加工业 |
| 3.2 有色金属工业 PCBs 和 HCB 排放量的估算 |
| 3.3 排放量估算的局限性和不确定性 |
| 3.4 有色金属工业 POPs 污染现状分析 |
| 3.5 主要排放源的确定 |
| 3.5.1 排放源优先性分析 |
| 3.5.2 主要排放源的确定 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 UP-POPs 的环境健康风险评价 |
| 4.1 环境健康风险评价(HRA) |
| 4.1.1 环境健康风险评价的基本方法 |
| 4.1.2 环境健康风险评价的不确定性 |
| 4.2 UP-POPs 的环境健康风险评价 |
| 4.2.1 UP-POPs 的危害鉴定 |
| 4.2.2 UP-POPs 的毒性评估 |
| 4.2.3 UP-POPs 的暴露评价 |
| 4.2.4 UP-POPs 的风险表征 |
| 4.2.5 不确定性分析 |
| 第五章 有色金属工业 POPs 的风险控制与管理对策研究 |
| 5.1 环境风险管理(ERM) |
| 5.1.1 环境风险管理的目的和内容 |
| 5.1.2 环境风险标准 |
| 5.1.3 环境风险管理的基本原则 |
| 5.1.4 环境风险管理方法 |
| 5.2 有色金属工业 POPs 的风险控制对策与管理体系 |
| 5.2.1 POPs 环境风险管理方法 |
| 5.2.2 风险控制对策 |
| 5.2.3 风险后果评价与决策方法 |
| 5.3 POPs 事故风险评价与管理技术体系 |
| 5.3.1 POPs 污染事故发生概率估算 |
| 5.3.2 POPs 污染事故源强的估计 |
| 5.3.3 POPs 污染事故预防管理体系 |
| 第六章 案例分析─某铜企业 POPs 风险评价与防治对策研究 |
| 6.1 某铜企业概况 |
| 6.2 POPs 污染现状分析 |
| 6.2.1 POPs 污染源 |
| 6.2.2 POPs 污染现状 |
| 6.3 POPs 健康风险评价 |
| 6.3.1 健康风险评价 |
| 6.3.2 结果与讨论 |
| 6.4 POPs 风险管理对策研究 |
| 6.4.1 风险管理方法 |
| 6.4.2 风险控制对策 |
| 6.4.3 再生铜生产过程中 UP-POPs 的风险控制对策实例分析 |
| 第七章 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果及获奖情况 |
（7）BFe30-1-1白铜管坯的热型连铸（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 铜合金简介 |
| 1.1.1 白铜 |
| 1.1.1.1 白铜的特性 |
| 1.1.1.2 白铜的表示方法及分类 |
| 1.1.2 BFe30-1-1白铜及生产工艺 |
| 1.1.2.1 BFe30-1-1合金耐蚀原理 |
| 1.1.2.2 国内BFe30-1-1制管工艺 |
| 1.1.2.3 国外BFe30-1-1白铜管制造工艺 |
| 1.1.3 小结 |
| 1.2 热型连铸工艺 |
| 1.2.1 热型连铸技术的原理 |
| 1.2.2 热型连铸装置 |
| 1.2.3 热型连铸过程主要影响因素 |
| 1.2.3.1 铸型温度、温度梯度和两相区位置的关系 |
| 1.2.3.2 冷却距离、温度梯度和两相区位置的关系 |
| 1.2.3.3 拉铸速度、温度梯度和两相区位置的关系 |
| 1.2.4 工艺参数对热型连铸件质量的影响 |
| 1.2.4.1 表面质量 |
| 1.2.4.2 拉漏 |
| 1.2.5 热型连铸的应用 |
| 1.2.5.1 金属单晶材料 |
| 1.2.5.2 截面形状复杂的薄壁型材 |
| 1.2.5.3 其他工艺难以加工的型材 |
| 1.2.6 应用前景 |
| 1.3 温度场模拟 |
| 1.3.1 ANSYS软件 |
| 1.3.2 ANSYS软件应用简介 |
| 1.3.2.1 前处理模块PREP723 |
| 1.3.2.2 求解模块SOLUTION |
| 1.3.2.3 后处理模块POST1和POST26 |
| 1.3.3 温度场模拟的应用状况 |
| 1.4 课题的提出 |
| 第二章 实验装置和实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 热型连铸设备 |
| 2.1.1.1 熔炼部分 |
| 2.1.1.2 液面控制部分 |
| 2.1.1.3 导流部分 |
| 2.1.1.4 铸型部分 |
| 2.1.1.5 冷却部分 |
| 2.1.1.6 引锭部分 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 烧损率试验 |
| 2.3.2 熔炼 |
| 2.3.3 φ4白铜杆拉铸试验 |
| 2.3.3.1 试验参数选取 |
| 2.3.3.2 引锭操作 |
| 2.3.3.3 试验内容 |
| 2.3.4 温度度场模拟及数据分析 |
| 2.3.5 φ8白铜杆和φ10×2白铜管坯拉铸试验 |
| 2.3.6 铸锭性能检测 |
| 第三章 实验结果及讨论 |
| 3.1 铸造参数对φ4白铜杆两相区的影响 |
| 3.1.1 铸型温度对φ4白铜杆两相区的影响 |
| 3.1.2 冷却距离对φ4白铜杆两相区的影响 |
| 3.1.3 拉铸速度对φ4白铜杆两相区的影响 |
| 3.1.4 金属液压头对φ4 BFe30-1-1白铜杆两相区的影响 |
| 3.1.5 铸造参数对表面质量的综合影响 |
| 3.2 两相区对BFe30-1-1白铜凝固特性的影响 |
| 3.2.1 两相区对热裂纹的影响 |
| 3.2.2 两相区对豆状突起、漏液和表面凹陷的影响 |
| 3.3 铸造工艺参数优选结果 |
| 3.4 测试结果 |
| 3.4.1 微观组织观测结果 |
| 3.4.2 机械性能测试结果 |
| 3.4.3 微观偏析测试结果 |
| 3.4.3.1 Ni、Fe、Mn的偏析 |
| 3.4.3.2 偏析分析 |
| 3.4.4 耐腐蚀性能测试结果 |
| 3.5 熔炼和铸型温度对设备的影响 |
| 3.6 热型连铸BFe30-1-1白铜与未来展望 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）半连续铸锭的工艺故障及预防措施（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 故障的产生原因及其预防措施 |
| 1.1 “带帽” |
| 1.2 熔体泄漏 |
| 1.3 返水 |
| 2 保证铸锭质量及顺利生产的措施 |
| 2.1 调整铸造速度 |
| 2.2 提高冷却速度 |
| 2.3 选择适当的润滑油 |
| 3 结论 |
四、半连续铸锭的工艺故障及预防措施（论文参考文献）
- [1]核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究[D]. 林娜娜. 江苏科技大学, 2012(03)
- [2]铜都铜业公司高精度铜板带项目可行性研究[D]. 昌向阳. 合肥工业大学, 2010(04)
- [3]铸造参数对7075/6009铝合金铸锭外层厚度的影响[J]. 郑小平,张卫文,罗宗强,赵海东,李元元. 华南理工大学学报(自然科学版), 2009(08)
- [4]镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺研究[D]. 李亚宁. 重庆大学, 2009(01)
- [5]电解铝气幕铸造机计算机控制系统开发[D]. 李虹. 东北大学, 2008(03)
- [6]有色金属工业持久性有机污染物风险评价与管理对策研究[D]. 金艳. 中南大学, 2007(06)
- [7]BFe30-1-1白铜管坯的热型连铸[D]. 赵锋. 广东工业大学, 2002(02)
- [8]半连续铸锭的工艺故障及预防措施[J]. 赵俊. 山西机械, 2001(S1)