一、合成氨装置控制仪表整体改造（论文文献综述）
郭军峰[1]（2019）在《浅谈SIS系统在煤化工装置的应用》文中指出本文简要介绍了SIS系统概念及相关法规、标准,针对煤化工生产厂SIS系统情况做了介绍,对SIS升级改造的前期准备、设计、实施等环节进行了叙述,并对项目建设情况作了总结。随着我国煤化工生产装置智能化水平的提高,加强和规范SIS系统管理,推进SIS系统广泛运用势在必行。
梁莹莹[2]（2019）在《安徽德邦化工安全信息管理与应急救援系统研究》文中研究指明“十二·五”期间指出“发展信息化与工业化深层次融合”,引导将信息科技手段作为企业安全管理的技术保障,发展和完善行业内系统建设。近年来,全国制约化工和危险化学品安全发展的深层次矛盾仍然比较突出,化工事故造成巨大的财产损失和人员伤亡仍需牢记于心。本文以安徽德邦化工有限公司为研究对象,通过现场调研收集数据,分析并设计系统结构、实现系统功能,为德邦化工安全信息管理和应急救援提供支持。本文通过对安徽德邦化工主要危险源和重大危险源的辨识,采用事故后果模型对泄漏扩散、火灾、爆炸三种事故进行泄漏量、影响范围等指标计算,针对危险因素和工作场所不同,采取不同安全评价方法进行分析。化工事故的危险性、不确定性给应急救援带来众多困难,通过对应急预案分析,利用属性权重未知决策矩阵排序法将预案方案优化,在数据和信息的支持下,应急救援模块为救援指挥机构提供清晰的决策思路和救援方案,提高应急救援能力。系统采用Apache Web服务器,PHP开发语言编写,ThinkPHP框架,MVC版本设计模式,MySQL数据库平台。通过系统需求分析,将系统分为安全信息管理、安全评价、应急救援、地理救援信息四大模块,涵盖危险源管理、设备人员管理、应急预案管理、应急预警、应急响应等重要环节,这些环节有机、紧密结合构成系统框架。图[35]表[27]参[55]
聂辉[3]（2019）在《电石炉气净化产生烟气中二氧化碳回收工艺的设计与优化》文中指出本论文主要以新疆天智辰业化工有限公司中的电石炉气净化后产生的富含二氧化碳的烟道气为研究对象,提纯符合国家标准的二氧化碳,使得二氧化碳成为公司新的产品,与此同时,减少企业的碳排放量并增加了企业效益。通过对富含二氧化碳烟道气进行多次连续的取样分析,测得烟道中的主要组分含量为CO2约98.3%（体积比）,N2约1%（体积比）,CO和H2约0.6%（体积比）,H2S与COS约1ppm（体积比）,其他合计约0.1%（体积比）。对比当前二氧化碳除杂质工艺的优缺点,采用活性炭、水解催化剂加氧化锌去除烟道气中的硫化氢及羰基硫,用分子筛去除烟道气中的水蒸气,采用低温精馏的工艺方法去除剩余的氮气及氢气,获得高纯度的二氧化碳,最终形成工艺流程图及PID图,得到工艺解决方案。在系统控制方面,二氧化碳回收工艺采用ECS-700系统进行控制。对应工艺图中的点数,编写相关点位的组态逻辑,系统从工程师站下装到中控电脑上,对仪表进行调试,调试中不断解决出现的问题,并予以优化。编写符合国家规范的操作规程,在装置建设完成后进行调试,按照操作规程对二氧化碳装置现场进行打压试漏及系统调试,解决系统正常开车后出现的工艺问题。ECS-700系统经过调试及现场测试完毕后,根据操作规程正常开车,精馏塔底部检测二氧化碳的纯度大于99.9%（质量比）,水分露点小于-65℃,相关检测项目全部满足工业液体二氧化碳产品质量标准GB/T 6052-2011。
郑亚兰[4]（2018）在《工厂含碳氢有机废液气化制合成气工艺设计及应用》文中指出随着我国工业的快速发展,工厂含碳氢有机废液产出大量增加。这些有机废液因成分复杂、高色度、可生化性较差等特点,是国内外环境治理的难题。本文提出一种利用有机废液气化制合成气的方法,实现了有机废液处理和资源化利用的双重效益。本项目针对有机废液的特性,对高浓度有机废液与低浓度有机废液采用不同的处理方案。低浓度有机废液采用制浆气化的方案,研究低浓度有机废液成浆性能,确定了低浓度有机废液可以和神府煤共同制浆、气化。高浓度有机废液因其高热、高挥发份的特性,采用直接入炉气化的方案。本项目针对两类不同性质有机废液,开发设计出有机废液制合成气工艺。针对低浓度有机废液,建立了有机废液-煤气化反应的热力学模型,运用Aspen Plus软件建立有机废液-煤气化反应平衡模型,经过计算,验证有机废液通过气化处理是经济合理的。以上工艺设计在浙江丰登化工股份公司多元料浆气化装置进行了工业应用,对工业装置进行改造,进行了添加制药废水的新工艺应用试烧,通过实际运行数据,进一步证实有机废液采用气化的方式来处理是经济、合理的。有机废液气化制合成气工艺的开发应用,对国内有机废液处理提供了新的思路和方法,对通过改造气化工艺实现有机废液处理具有指导意义。
胡国炜[5]（2017）在《合成氨工厂变换工段仪表选型和控制系统设计》文中认为合成氨工业诞生于二十一世纪初,它的规模逐步向大中型方向发展,目前,全球大型合成氨厂生产的氨占合成氨总量的80%以上,合成氨是非常重要的无机化工产品之一,在国民生产经济中占有很重要的地位。合成氨工业是现代化学工业的基础,合成氨产品除了用于农业生产外,在工业、国防和对人民生活等其他方面均占有重要位置。根据我国合成氨工厂生产自动化的现状与国情,建国初期建成的合成氨工厂都是采取每个工段独立设置控制室并进行局部控制,近些年来,随着自动化技术的发展,国内外集散控制系统厂家开发出不同类型的DCS（Distributed Control System,集散控制系统）,系统基本能够稳定运行,这样一来,新建的合成氨工厂大多数可以做到系统的集中控制。本文具体研究内容如下:（1）本文参照河南某化工厂60万吨合成氨及配套工程,原料气为粗煤气,在分析了合成氨生产过程及工艺流程的基础上,对各个工段中仪表进行对比、分类、选型,采用浙大中控DCS系统对合成氨工程进行系统组态,完成整个自控工程的设计。（2）本文主要对变换的工艺流程做了简单的介绍,主要用的仪表做了说明,其中温度仪表采取了热电阻和热电偶两种测温方式进行温度测量,对试车使用的CS2温度的测量采取红外枪式测量;远传压力仪表选型为压力变送器,对于粘稠、有毒、腐蚀性介质选型为隔膜密封压力变送器;就地压力表的根据不同的介质、不同的工艺条件选用了普通压力表、不锈钢压力表及耐震压力表;流量仪表是一种选型比制造还难的一种仪表,本项目本着尽可能的选用同种类型流量计,即便如此,不同种类的流量计也有近10种,常规的流量仪表选用差压式流量计变送器,测量中压低温蒸汽流量选用涡街流量计,由于涡街对温度的局限性,高温高压蒸汽选用了德尔塔巴流量计,测量气体大多数选用了德尔塔巴流量计,测量小管径流体流量选用了金属管转子流量计,测量脱盐水等可以导电流体选用了电磁流量计;项目中塔罐等容器也非常多,测量它们的液位主要选用了磁致伸缩液位计,就地显示选用磁翻板液位计,在锅炉工段煤仓物位的测量,选用了雷达物位计;阀门选型中,尽可能选用简单的单座直通阀,这样既减少了项目投资,在业主使用过程中出现减小故障几率,对于大口径、高温、高压、关闭压差要求很大的阀门,国内阀门厂不能满足选型要求时,选择国外知名品牌;在线分析仪表选用了氧化锆分析仪和红外分析仪。（3）控制系统选用了浙大中控的JX-300XP,此系统在国内外的同类产品中属于中等水平,由于组态内容较多,大多数为重复内容,本文主要以变换工段中进换热器介质的压力指示调节为例,进行了系统组态的演示。（4）目前,该工程已经投入运行,取得了良好的运行效果,基本达到设计要求。
温磊[6]（2013）在《合成氨驰放气回收单元控制系统改造开发应用》文中认为中海石油化学股份有限公司富岛一期是一套设计年产合成氨30万吨以及52万吨「富岛牌」大颗粒尿素的化工装置。生产装置从日本和意大利引进,采用先进的英国ICI合成氨生产工艺和氨汽提尿素工艺及挪威海德鲁流化床造粒技术,全套装置采用DCS集散系统和PLC逻辑程序控制系统,能耗低、自动化程度高,具有九十年代国际先进水平。该装置投产至今已运行超过16年,装置中较多设备尤其是控制系统部分出现了老化现象,为了使该套设备能够继续安全稳定的运行下去,更新改造设备成为该套设备能否安全稳定运行以及打破运行长周期的关键,控制系统改造成为了一个重要的课题。本文全面围绕企业控制系统改造核心,对合成氨装置的驰放气回收（PGR）单元的工艺情况以及原有控制系统进行了介绍和描述,并针对该套设备的具体使用情况提出目前存在的问题和不足,结合现有的控制系统状况提出最具性价比的改造设计方案。全面提升了控制系统性能,解决了系统存在的硬件老化、系统故障率高、自诊断能力差、生产辅助能力弱等问题,同时,结合现场多年的操作使用经验,对控制系统各方面进行优化,消除存在的缺陷及隐患,提升系统可用性、易用性,使控制方式更加合理,控制更加精准。本次改造不仅从经济上有效降低了改造成本,同时对于今后日常维护与设备管理提供了便利,实现了零备件管理。新控制系统已于2012年3月20日正式投运。经过近半年的运行,新系统能够覆盖原系统的所有控制功能并得到优化和改进。软件控制更加科学合理,功能更加完善,操作更加便捷,装置各运行工况性能正常,改造取得了巨大的成功。新系统的成功改造解决了旧系统存在的问题和缺陷,使硬件系统更加安全、稳定、可靠,备件问题己无后顾之忧,实现了小投资大收益的目标。
王发兵[7]（2010）在《合成氨油改气气化装置控制系统的改造》文中认为对Shell改用天然气作原料后的渣油气化炉控制系统的特点和改造方案进行了研究。分析了Shell渣油气化炉工艺流程的主要变化,并结合控制系统改造的基本原则,提出了控制系统的改造方案,具体剖析了天然气压缩、天然气进料、烧嘴冷却水以及气化炉测温等系统的控制方案。从改造后投入生产运行的情况来看,控制系统的改造达到了预期的效果,保证了装置改造后的稳定运行。
林柏[8]（2007）在《从技术引进导向技术创新的一段跋涉——1960年代前半期中国在引进技术基础上的技术创新》文中研究指明1960年代前半期推动工业技术进步的主要途径是在1950年代引进技术基础上进行技术革新。在经济调整方针下,该时期的技术创新体系从"大跃进"时期的混乱状态恢复到正常,科技工作被重视。但受该时期产业技术发展政策的影响,引进技术基础上的技术创新在不同的领域发展并不平衡。以国防尖端技术为主的高、精、尖技术由于国家倾注大部分经济技术资源重点攻关,其国产化工作成效显着。但与此同时,大多技术的国产化工作在不得不以群众性技术革新运动为主的方式来进行的情况下,只取得较小进展,即使该时期同样受重视的与人民"吃穿用"有关的技术也如此。这造成尖端技术与一般工业技术之间的分化,结果是工业技术仅在一些"点"上成效显着,在"面"上并没有根本超越引进的技术。
张庆伟[9]（2007）在《合成氨装置APC的开发和实施》文中研究说明增产降耗是合成氨工业永恒的主题，保证装置“安、稳、长、满、优”运行是合成氨人追求奋斗的目标。为进一步使合成氨装置运行平稳、消耗降低、产量增加，云南云天化股份有限公司（以下简称云天化）合成氨装置APC（Advanced Process Control，简称APC）项目于2005年12月正式立项。云天化合成氨APC项目是由美国Honeywell公司和云天化共同开发实施的，是国内第一套真正意义上针对合成氨全装置的先进控制项目。本文介绍了大型合成氨生产技术的现状和未来的发展方向，分析了云天化合成氨生产工艺和生产控制的技术关键，然后介绍了APC的基本概念和原理，接着阐述了云天化和Honeywell公司在云天化合成氨装置共同开发和实施APC的情况，研究并解决了APC的开发和实施中的关键技术问题：APC经济效益点的选取，APC系统设计方案的制定，如何做好阶跃测试工作等。云天化合成氨APC项目融合了云天化多年来丰富的操作经验和Honeywell的过程控制技术，在国内同行业首次成功开发并实施了合成氨装置多变量模型预测控制，使云天化在过程控制水平上居同行业领先地位，对同行业装置的先进控制具有很好的借鉴作用和示范意义。增产和节能降耗是合成氨生产的一个重要研究课题，云天化合成氨APC项目的成功实施和近一年来的稳定运行实践表明，云天化合成氨APC项目使合成氨能耗降低了0．5％左右，在外供天然气充足的情况下产量增加了2％左右，每年可带来500万元以上的直接经济效益。
张庆武[10]（2006）在《模块多变量广义预测控制及应用》文中指出现代工业的发展对过程控制提出了更高的要求，迫切需要解决多变量、多目标、有约束的动态优化控制问题。 静态模块多变量控制可以显式处理多目标有约束稳态优化控制问题，它采用模块化的分层控制器结构，按照优先级顺序将各个目标分配到相应的模块，每个模块处理一个控制目标，按照字典序极小化方法由高到低依次满足各个目标。这种结构能清晰表达工程上的权衡和决策，符合工业过程控制的要求。 阶梯式控制技术可以大大降低预测控制未来控制量计算的复杂度。本文将模块多变量控制与阶梯式广义预测控制相结合，提出模块多变量广义预测控制（MMGPC），它能够实现动态模块多变量优化控制。动态模块多变量控制能较好地处理现代工业过程迫切需要解决的多目标、有约束动态优化控制问题；阶梯式广义预测控制则对大惯性、大时延、强干扰的过程对象有很好的控制效果，且鲁棒性较强。两者的结合使得模块多变量广义预测控制器在实际应用中取得了较好的效果。 智能监督级对于提升先进控制器的连续运行时间和投用率有重要意义。本文从辨识监督级和控制器监督级两方面总结了智能监督级的研究现状、研究内容和任务，归纳并提出一般性的辨识监督级和控制器监督级的框架结构。这种面向对象的模块化监督级结构方便了监督级的设计和重构，对智能监督级实例的设计有一定意义。 动态模块多变量控制的应用研究证实了它的优良性能和实用价值。本文中的应用研究包括三部分内容： 1、电站锅炉主蒸汽温度的模块多变量广义预测控制 经过对操作工艺的仔细分析可以发现，电站锅炉主蒸汽温度控制实际上是一个多目标、有约束的优化控制问题，模块多变量广义预测控制比其它只关注设定值目标的控制算法更接近问题的本原。 为了获得被控对象的数学模型，本文将最小二乘法与相关系数法相结合，提出一种新的建模方法。它可以获得模型阶次、纯滞后等模型结构的信息，并辨识出模型系数。 2、多段冷激式氨合成塔全塔温度的模块多变量广义预测控制 多段冷激式氨合成塔在我国合成氨工业中具有重要的地位。本文详细分析了多段冷激式氨合成系统工艺和温度控制的特点与难点，根据分析结果设计了模块多变量广义预测控制器框架结构，并对控制目标和控制量优先级问题进行了讨论。 为了模块多变量广义预测控制器的有效实施，本文还讨论了以下问题：建模数据的获取和模型辨识方法；多种前馈控制器的引入有助于控制器对各种强干扰的抑制；根据实际需要设计了控制器智能监督级，有效地解决了模块多变量控制器在线重构、热点检测、控制器切换监督等问题，确保了控制器的连续运行时间和投用率。 应用效果表明，模块多变量广义预测控制器在多段冷激式氨合成塔全塔温度控制中取得了成功，控制精度达到了国内领先的水平，对增加企业的经济效益具有现实意义。 3、线性低密度聚乙烯装置的模块多变量在线操作指导 通过对线性低密度聚乙烯反应器关键控制系统的分析发现，聚乙烯反应器催化剂加料量
二、合成氨装置控制仪表整体改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、合成氨装置控制仪表整体改造（论文提纲范文）
（1）浅谈SIS系统在煤化工装置的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 SIS概述 |
| 2.1 安全仪表系统 (SIS) |
| 2.2 基本组成 |
| 2.3 特点 |
| 2.4 基本要求 |
| 3 SIS系统使用现状 |
| 3.1 基本情况 |
| 3.2 存在的问题 |
| 4 SIS升级改造 |
| 4.1 整改措施 |
| 4.2 设计 |
| 4.2.1 HAZOP (HAZard and OPerability) 分析 |
| (1) HAZOP分析中的安防措施。 |
| (2) 资料及人员。 |
| (3) 重点区域和节点。 |
| (4) HAZOP分析报告。 |
| 4.2.2 SIL认定 |
| 4.2.3 SIS设计 |
| 4.3 实施 |
| 4.3.1 项目实施过程 |
| 4.3.2 SIS系统升级改造情况 |
| (1) SIS控制系统。 |
| (2) SIS仪表设备。 |
| (3) 安装实施。 |
| 5 总结 |
（2）安徽德邦化工安全信息管理与应急救援系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究方案 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 拟要解决的技术问题 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 安徽德邦化工危险源辨识及事故后果分析 |
| 2.1 产品及工艺流程 |
| 2.2 危险、有害因素分析 |
| 2.3 重大危险源辨识 |
| 2.3.1 重大危险源辨识依据与分级 |
| 2.3.2 危险化学品物质存在量统计 |
| 2.3.3 危险化学品重大危险源辨识 |
| 2.3.4 重大危险源分级过程 |
| 2.4 危险化学品事故后果模型与分析 |
| 2.4.1 泄漏扩散模型 |
| 2.4.2 爆炸模型 |
| 2.4.3 火灾模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 安徽德邦化工安全评价 |
| 3.1 安全评价基本内容 |
| 3.1.1 安全评价目的 |
| 3.1.2 安全评价程序 |
| 3.1.3 评价方法选择 |
| 3.2 安全评价单元划分 |
| 3.2.1 生产场所安全评价分析 |
| 3.2.2 储存场所安全评价分析 |
| 3.2.3 公辅工程安全评价分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 安徽德邦化工应急救援体系建立 |
| 4.1 应急救援组织机构和职责 |
| 4.1.1 应急指挥部职责 |
| 4.1.2 现场救援组职责 |
| 4.2 应急预警与信息报告 |
| 4.3 应急救援响应程序 |
| 4.4 应急救援预案管理 |
| 4.4.1 应急预案的编制 |
| 4.4.2 应急预案管理 |
| 4.4.3 属性权重未知决策矩阵排序法的预案方案优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 安徽德邦化工安全信息管理与应急救援系统需求分析与设计 |
| 5.1 需求概述 |
| 5.2 系统功能需求分析 |
| 5.3 系统性能需求分析 |
| 5.4 系统数据库设计 |
| 5.4.1 数据库设计步骤 |
| 5.4.2 概念结构设计 |
| 5.4.3 物理结构设计 |
| 5.5 系统模块设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 安徽德邦化工安全信息管理与应急救援系统实现 |
| 6.1 系统开发技术 |
| 6.1.1 Apache服务器 |
| 6.1.2 PHP开发语言 |
| 6.1.3 Think PHP框架 |
| 6.1.4 MVC设计模式 |
| 6.1.5 MySQL数据库 |
| 6.2 系统登录 |
| 6.3 安全信息管理模块 |
| 6.3.1 设备及人员信息管理功能实现 |
| 6.3.2 危险源事故后果模拟功能实现 |
| 6.3.3 安全知识、案例功能实现 |
| 6.4 安全评价模块 |
| 6.5 应急救援模块 |
| 6.5.1 预案管理功能实现 |
| 6.5.2 应急接警功能实现 |
| 6.5.3 应急响应功能实现 |
| 6.6 地理救援信息模块 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）电石炉气净化产生烟气中二氧化碳回收工艺的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源和背景 |
| 1.2 国内外常见的烟道气中二氧化碳的回收方法 |
| 1.2.1 物理回收法 |
| 1.2.2 化学吸收法 |
| 1.2.3 膜吸收分离法 |
| 1.3 我国碳排放现状及相关政策 |
| 1.4 二氧化碳回收工艺的控制系统 |
| 1.4.1 ECS-700 控制系统介绍 |
| 1.4.2 ECS-700 系统结构 |
| 1.4.3 ECS-700 系统的分域管理及网络连接 |
| 1.4.4 系统规模 |
| 1.4.5 系统性能指标 |
| 1.5 研究课题的意义及论文的主要内容 |
| 1.5.1 研究课题的意义 |
| 1.5.2 论文的主要内容及研究方法 |
| 第二章 烟道气回收二氧化碳工艺路线确定及优化 |
| 2.1 富含二氧化碳烟道气的来源 |
| 2.2 根据组分特性选择烟道气中二氧化碳分离工艺 |
| 2.2.1 原料气组分确定 |
| 2.2.2 二氧化碳的产品质量标准 |
| 2.2.3 二氧化碳主流分离方法 |
| 2.2.4 本课题采用二氧化碳分离方法研究 |
| 2.3 烟道气回收二氧化碳工艺设计 |
| 2.3.1 脱除硫化氢及羰基硫的工艺方案研究 |
| 2.3.2 脱除硫化氢及羰基硫的工艺设计(设定操作参数) |
| 2.3.3 烟道气中水分的脱除工艺设计 |
| 2.3.4 烟道气中去除氮气的工艺选择 |
| 2.3.5 烟道气中去除一氧化碳的工艺选择 |
| 2.3.6 烟道气回收工艺的动力选择 |
| 2.3.7 烟道气回收工艺的载冷系统的选择 |
| 2.3.8 低温精馏塔等其它设备的设计 |
| 2.3.9 烟道气回收二氧化碳工艺选择及流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 二氧化碳回收工艺控制系统设计 |
| 3.1 二氧化碳回收工艺流程简述 |
| 3.2 二氧化碳回收工艺ECS-700 系统设计原则 |
| 3.3 现场仪表 |
| 3.4 控制仪表 |
| 3.5 二氧化碳回收工艺DCS-700 系统控制域及操作域配置 |
| 3.6 软件组态 |
| 3.6.1 DCS-700 监控数据 |
| 3.6.2 PID调节控制 |
| 3.6.3 干燥塔再生逻辑控制设计 |
| 3.7 二氧化碳回收工艺的联锁动作控制 |
| 3.7.1 一键停车/联锁停车保温保压程序控制 |
| 3.7.2 有毒气体报警逻辑控制图 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 调试和试车中出现的问题及优化 |
| 4.1 二氧化碳回收工艺的程序调试 |
| 4.2 DCS-700 系统程序的验收 |
| 4.3 调试和试车中出现的问题 |
| 4.4 系统的优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 烟道气中二氧化碳回收工艺的应用 |
| 5.1 调试试车 |
| 5.1.1 检查验收并清理现场 |
| 5.1.2 系统仪表调试 |
| 5.1.3 管线、设备吹扫 |
| 5.1.4 填料装填 |
| 5.1.5 管线、设备等试压 |
| 5.1.6 冰机(氨制冷)系统抽负压 |
| 5.1.7 设备、管线保温及刷漆管线、设备外护措施 |
| 5.1.8 系统调试 |
| 5.2 正常开停车 |
| 5.2.1 准备工作 |
| 5.2.2 正常开车 |
| 5.2.3 停车操作 |
| 5.3 主要工艺指标 |
| 5.4 主要设备操作注意事项 |
| 5.4.1 液化器 |
| 5.4.2 低温精馏塔 |
| 5.4.3 干燥器再生过程 |
| 5.4.4 液体二氧化碳充装 |
| 5.4.5 充装罐车注意事项 |
| 5.5 安全与环保注意事项 |
| 5.6 系统运行效果 |
| 5.6.1 产品质量 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 烟道气二氧化碳回收工艺系统的优化 |
| 6.1 系统运行总结 |
| 6.2 控制系统优化 |
| 6.2.1 冬季预冷器出口温度过低导致管线结冰 |
| 6.2.2 低温精馏塔尾气去蒸汽加热器气量不足 |
| 6.2.3 低温精馏塔尾气现场放空一氧化碳含量超标 |
| 6.2.4 氨冷器液位调节 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（4）工厂含碳氢有机废液气化制合成气工艺设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 有机废水的来源及产量 |
| 1.2.1 有机废液的来源 |
| 1.2.2 工业有机废水的产量 |
| 1.2.3 有机废液的特性 |
| 1.3 工业有机废液资源化处理现状 |
| 1.3.1 有价值组分的回收 |
| 1.3.2 焚烧处理 |
| 1.3.3 废水、煤浆燃烧或气化 |
| 1.4 湿法气流床气化技术介绍 |
| 1.4.1 气化技术原理 |
| 1.4.2 气化技术特点 |
| 1.4.3 气化技术工艺 |
| 1.4.4 气化技术发展方向 |
| 1.5 论文的主要思路和内容 |
| 第二章 设计基础条件 |
| 2.1 设计条件 |
| 2.1.1 设计范围 |
| 2.1.2 设计规模 |
| 2.1.3 原料参数 |
| 2.1.4 产品组成质量指标 |
| 2.2 工艺条件 |
| 第三章 有机废液制合成气工艺设计 |
| 3.1 有机废液利用技术路线 |
| 3.2 有机废液制浆实验 |
| 3.3 制浆系统工艺设计 |
| 3.3.1 制浆系统工艺设计 |
| 3.3.2 制浆系统工艺流程图 |
| 3.4 气化系统工艺设计 |
| 3.4.1 高浓度有机废液储存输送工艺设计 |
| 3.4.2 有机废液气化流程设计 |
| 3.4.3 气化系统工艺流程图 |
| 3.5 工艺设备设计 |
| 3.5.1 高浓度有机废液槽 |
| 3.5.2 气化中间槽 |
| 3.5.3 喷嘴设计 |
| 3.5.4 泵类设备设计说明 |
| 3.5.5 新增设备一览表 |
| 3.6 自动控制 |
| 3.6.1 有机废液储存输送系统控制 |
| 3.6.2 比值控制及负荷控制 |
| 3.6.3 安全联锁系统 |
| 第四章 有机废液与煤共同气化过程模拟 |
| 4.1 有机废液与煤共同气化过程分析 |
| 4.2 有机废液与煤共同气化过程模拟 |
| 4.2.1 模拟计算方法选择 |
| 4.2.2 模型建立 |
| 4.3 模拟结果对比分析 |
| 第五章 有机废液与煤共同气化工业应用 |
| 5.1 改造前装置介绍 |
| 5.2 装置改造说明 |
| 5.2.1 改造内容 |
| 5.2.2 改造后主要流程说明 |
| 5.3 试烧准备 |
| 5.4 控制操作说明 |
| 5.5 试烧试验 |
| 5.5.1 进炉0.6m~3/h高浓度有机废液试验 |
| 5.5.2 进炉0.8m~3/h高浓度有机废液试验 |
| 5.5.3 进炉1.2m~3/h高浓度有机废液试验 |
| 5.5.4 装置三废排放分析 |
| 5.6 试烧结果分析 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）合成氨工厂变换工段仪表选型和控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外大型及中小型合成氨装置发展现状 |
| 1.2.1 国外合成氨装置发展现状 |
| 1.2.2 国内合成氨装置发展现状 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 2 本项目工艺流程及自控技术方案 |
| 2.1 本项目工艺流程及工段划分 |
| 2.2 自控技术方案 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 自动化水平 |
| 2.2.3 本项目控制系统总体方案 |
| 2.2.4 变换工段控制系统方案 |
| 3 变换工段现场仪表设计选型 |
| 3.1 现场仪表的分类和选型参数 |
| 3.2 现场仪表选型过程中应该注意的事项 |
| 3.3 温度仪表 |
| 3.3.1 热电阻温度计 |
| 3.3.2 热电偶温度计 |
| 3.3.3 一体化温度变送器 |
| 3.3.4 双金属温度计 |
| 3.4 压力仪表 |
| 3.4.1 压力变送器 |
| 3.4.2 隔膜密封压力变送器 |
| 3.4.3 差压变送器 |
| 3.4.4 就地压力表 |
| 3.5 流量仪表 |
| 3.5.1 节流装置测量流量 |
| 3.5.2 涡街流量计 |
| 3.5.3 金属管浮子流量计 |
| 3.5.4 电磁流量计 |
| 3.5.5 特殊流量计 |
| 3.6 液位(物位)仪表 |
| 3.6.1 磁致伸缩液位计 |
| 3.6.2 磁翻板液位计 |
| 3.6.3 液位差压变送器测量液位 |
| 3.7 可燃有毒气体检测仪表 |
| 3.8 阀门选型 |
| 3.9 成分分析仪表选型 |
| 3.9.1 氧含量分析仪 |
| 3.9.2 红外线气体分析仪 |
| 3.9.3 分析小屋 |
| 4 变换工段控制系统设计选型 |
| 4.1 DCS系统设计 |
| 4.1.1 DCS系统组态内容 |
| 4.1.2 DCS系统硬件设计 |
| 4.1.3 DCS控制系统软件组态 |
| 4.1.4 变换工段监控对象 |
| 4.1.5 DCS设置过程中需注意的问题 |
| 4.2 SIS安全仪表系统设计选型 |
| 4.2.1 SIS系统硬件选型 |
| 4.2.2 HAZOP分析 |
| 4.2.3 SIL等级的确定 |
| 5 年产60万吨合成氨工厂变换工段的工程实现 |
| 5.1 变换工段的工程实现 |
| 5.2 控制系统调试与验收 |
| 5.2.1 变换工段开车步骤 |
| 5.2.2 变换工段的控制系统调试 |
| 5.3 同类型控制系统的比较 |
| 5.4 本设计自控工程应用效果 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（6）合成氨驰放气回收单元控制系统改造开发应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外技术发展现状 |
| 1.2.1 合成氨驰放气回收技术国内外发展现状 |
| 1.2.2 控制系统国内外技术发展现状 |
| 1.3 本文主要工作和研究内容 |
| 2 合成氨驰放气回收单元控制系统分析 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.2 原有控制系统状况 |
| 2.2.1 MODICON 984控制系统 |
| 2.2.2 CENTUM CS3000控制系统 |
| 2.3 存在的问题 |
| 3 合成氨驰放气回收单元控制系统设计方案 |
| 3.1 总体设计目标与要求 |
| 3.1.1 目标 |
| 3.1.2 要求 |
| 3.2 改造方案的比选 |
| 3.3 硬件开发与设计 |
| 3.3.1 系统结构 |
| 3.3.2 系统网络 |
| 3.3.3 控制站选型 |
| 3.3.4 工作站配置 |
| 3.4 软件开发与设计 |
| 3.4.1 软件版本 |
| 3.4.2 硬件组态 |
| 3.4.3 逻辑组态 |
| 3.5 方案实施 |
| 3.5.1 实施步骤 |
| 3.5.2 实施要点 |
| 3.5.3 实施难点 |
| 3.5.4 解决措施 |
| 4 合成氨回收单元控制系统升级优化 |
| 4.1 硬件方面升级优化 |
| 4.1.1 硬件设备优化 |
| 4.1.2 网络优化 |
| 4.1.3 硬件故障优化 |
| 4.1.4 硬件管理和应用提升 |
| 4.2 软件升级与优化 |
| 4.2.1 编程方式的优化 |
| 4.2.2 顺控逻辑时间计算的优化 |
| 4.2.3 阀位控制优化 |
| 4.2.4 平衡阀开度曲线实现方式优化 |
| 4.2.5 联锁保护逻辑优化 |
| 4.2.6 事件记录及故障诊断优化 |
| 4.2.7 人机界面优化 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）合成氨油改气气化装置控制系统的改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 控制系统改造的基本原则 |
| 1.1 改造遵循的原则 |
| 1.2 改造带来的变化 |
| 1.3 控制系统改造方案 |
| 2 控制系统的改造 |
| 2.1 天然气压缩系统 |
| 2.2 天然气进料系统 |
| 2.2.1 压力调节阀 |
| 2.2.2 流量调节回路 |
| 2.2.3 天然气快关阀 |
| 2.2.4 手动遥控放空阀 |
| 2.2.5 高压氮气吹扫线 |
| 2.2.6 双向严密密封 |
| 2.2.7 天然气进料系统控制方案 |
| 2.3 烧嘴冷却水系统 |
| 2.4 气化炉测温系统 |
| 2.5 DCS系统改造 |
| 2.6 安全联锁保护系统改造 |
| 3 结束语 |
（8）从技术引进导向技术创新的一段跋涉——1960年代前半期中国在引进技术基础上的技术创新（论文提纲范文）
| 一、技术创新体系的恢复性改变 |
| 二、 在1950年代引进技术基础上的技术创新 |
| (一) 以与“吃穿用”有关的技术、尖端技术为重点的产业技术发展政策 |
| (二) 重点领域引进技术的消化、吸收和创新 |
| 1. 国防尖端技术及其配套技术的国产化 |
| 2. 支农工业和化纤工业技术的消化、吸收 |
| (1) 支农工业技术 |
| (2) 化纤工业技术 |
| (三) 一般领域引进技术的消化、吸收和创新 |
| 三、 存在的问题——尖端技术与一般工业技术之间的分化 |
（9）合成氨装置APC的开发和实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 世界大型合成氨技术的现状和进展 |
| 1.1 传统型蒸汽转化制氨工艺阶段 |
| 1.2 低能耗制氨工艺阶段 |
| 1.2.1 低能耗制氨工艺 |
| 1.2.2 传统型合成氨装置的节能增产改造 |
| 1.2.3 装置单系列产量最大化阶段 |
| 1.3 我国大型合成氨技术的基本状况 |
| 1.4 合成氨技术未来的发展趋势 |
| 2 云天化合成氨工艺介绍 |
| 2.1 工艺概述 |
| 2.2 天然气预处理 |
| 2.3 天然气蒸汽转化 |
| 2.4 变换系统 |
| 2.5 脱碳和甲烷化 |
| 2.6 合成气压缩、合成与冷冻 |
| 2.7 合成氨生产的几个关键点的控制 |
| 2.7.1 干法脱硫系统关键控制 |
| 2.7.2 转化系统关键控制 |
| 2.7.3 变换系统关键控制 |
| 2.7.4 脱碳系统关键控制 |
| 2.7.5 甲烷化系统关键控制 |
| 2.7.6 合成系统关键控制 |
| 3 APC(ADVANCED PROCESS CONTROL,简称APC)技术简介 |
| 3.1 名词解释 |
| 3.2 APC基本概念 |
| 3.3 多变量预测控制的基本原理 |
| 3.4 多变量预测控制的变量及选取原则 |
| 3.4.1 操作变量(MV) |
| 3.4.2 干扰变量(DV) |
| 3.4.3 被控变量(CV) |
| 3.5 HONEYWELL RMPCT(ROBUST MULTI-VARIABLES PREDICTIVE CONTROL TECHNOLOGY)技术特点 |
| 3.6 APC同常规控制的区别 |
| 3.7 APC项目的实施 |
| 3.8 APC的效益 |
| 3.9 过程控制的发展 |
| 4 云天化合成氨装置APC系统的开发和实施 |
| 4.1 APC项目的意义 |
| 4.2 APC项目供应商的选择 |
| 4.3 APC主要目标的确定 |
| 4.4 APC项目实施过程 |
| 4.5 APC项目开发实施的关键 |
| 4.5.1 APC经济效益点及其分析 |
| 4.5.1.1 一段转化炉温度均衡控制 |
| 4.5.1.2 一段转化炉出口温度的优化 |
| 4.5.1.3 装置产量最大化 |
| 4.5.1.4 合成气氢氮比的精确控制 |
| 4.5.1.5 一段转化炉烟气氧含量的最小化精确控制 |
| 4.5.1.6 合成回路压力及惰性气体的精确控制 |
| 4.5.1.7 一段转化炉水碳比的优化控制 |
| 4.5.2 APC系统设计方案 |
| 4.5.2.1 转化/合成控制器 |
| 4.5.2.2 一段转化炉温度均衡控制器 |
| 4.5.3 APC的阶跃测试 |
| 4.6 APC实施效果评价 |
| 4.6.1 提高了控制水平 |
| 4.6.2 一段转化炉温度控制更加均衡 |
| 4.6.3 一段转化炉出口温度更加优化 |
| 4.6.4 一段转化炉水碳比控制更加优化 |
| 4.6.5 合成氨产量实现最大化 |
| 4.6.6 合成气氢氮比控制更精确 |
| 4.6.7 一段转化炉烟气氧含量最小化精确控制 |
| 4.6.8 合成回路惰性气体含量控制更优化 |
| 4.7 APC需进一步解决的问题 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学习期间发表的相关论文 |
| 致谢 |
（10）模块多变量广义预测控制及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工业自动化及过程控制发展概述 |
| 1.1.1 工业自动化的起源和发展阶段 |
| 1.1.2 过程控制的任务与要求 |
| 1.1.3 连续工业过程控制的发展趋势 |
| 1.1.3.1 常规控制向先进控制发展 |
| 1.1.3.2 常规仪表控制系统向开放的集散控制系统发展 |
| 1.1.3.3 单一控制系统向综合自动化系统发展 |
| 1.2 工业过程先进控制与优化概述 |
| 1.2.1 计算机集成过程系统 |
| 1.2.2 先进控制与优化技术在过程工业及CIPS中的地位 |
| 1.2.3 先进控制与优化技术应用现状 |
| 1.2.4 先进控制与优化面临的问题和展望 |
| 1.2.4.1 先进控制与优化方法研究 |
| 1.2.4.2 先进控制与优化应用的相关研究 |
| 1.3 多变量多目标有约束优化控制 |
| 1.3.1 问题描述 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 论文内容与安排 |
| 第二章 静态和动态模块多变量控制 |
| 2.1 静态模块多变量控制 |
| 2.1.1 字典序极小化方法 |
| 2.1.2 模块多变量控制器的结构 |
| 2.1.3 目标和约束的数学表达 |
| 2.1.3.1 输出量跟踪期望设定值 |
| 2.1.3.2 输出量的上/下限幅 |
| 2.1.3.3 控制量的上/下限幅约束 |
| 2.1.3.4 保证控制量增量不超出允许范围 |
| 2.1.3.5 考虑过程模型和建模的不确定性 |
| 2.1.4 控制器设计的目标规划方法 |
| 2.1.5 主控制量的定义与选取方法 |
| 2.2 动态模块多变量控制 |
| 2.2.1 阶梯式控制策略 |
| 2.2.2 阶梯式控制策略下控制量约束的数学表达 |
| 2.2.2.1 控制量上/下限约束 |
| 2.2.2.2 控制量增量上/下限幅约束 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 模块多变量广义预测控制 |
| 3.1 预测控制概述 |
| 3.1.1 预测控制的发展历程 |
| 3.1.2 预测控制的基本原理 |
| 3.1.2.1 预测模型 |
| 3.1.2.2 滚动优化 |
| 3.1.2.3 反馈校正 |
| 3.2 阶梯式广义预测控制算法 |
| 3.2.1 数学模型 |
| 3.2.2 输出预测 |
| 3.2.3 柔化设定值轨迹 |
| 3.2.4 性能指标函数 |
| 3.2.5 阶梯式广义预测控制 |
| 3.3 模块多变量广义预测控制算法 |
| 3.3.1 预测模型 |
| 3.3.2 输出预测 |
| 3.3.3 动态约束表达 |
| 3.3.3.1 输出量设定值控制 |
| 3.3.3.2 输出量上/下限幅 |
| 3.3.3.3 控制量上/下限幅约束 |
| 3.3.3.4 控制量增量上/下限幅约束 |
| 3.3.3.5 极值目标 |
| 3.3.3.6 整体表述 |
| 3.3.4 多目标优化与算法实现流程 |
| 3.4 模块多变量广义预测控制器仿真研究 |
| 3.4.1 仿真对象描述 |
| 3.4.2 模块多变量广义预测控制器设计与仿真结果 |
| 3.4.2.1 控制目标 |
| 3.4.2.2 控制约束 |
| 3.4.2.3 主控制量选择依据 |
| 3.4.2.4 过程模型 |
| 3.4.2.5 仿真结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 智能监督级 |
| 4.1 智能监督级概述 |
| 4.2 辨识监督级 |
| 4.2.1 研究现状 |
| 4.2.2 辨识监督级的任务和内容 |
| 4.2.2.1 辨识数据有效性的监督 |
| 4.2.2.2 辨识过程的监督 |
| 4.2.2.3 辨识收敛性和模型意义的监督 |
| 4.2.3 辨识监督级的结构 |
| 4.3 控制器监督级 |
| 4.3.1 研究现状 |
| 4.3.2 控制器监督级的结构和任务 |
| 4.3.2.1 控制器监督级的任务 |
| 4.3.2.2 控制器监督级的结构 |
| 4.4 智能监督级的研究展望 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模块多变量广义预测控制在电站锅炉主蒸汽温度控制中的应用 |
| 5.1 电站锅炉系统工艺概述 |
| 5.1.1 电站锅炉结构和工作过程简介 |
| 5.1.1.1 电站锅炉的结构 |
| 5.1.1.2 电站锅炉的分类 |
| 5.1.1.3 电站锅炉工作流程 |
| 5.1.2 电站锅炉自动控制的任务 |
| 5.1.2.1 汽包水位控制 |
| 5.1.2.2 主蒸汽温度控制 |
| 5.1.2.3 主蒸汽压力控制 |
| 5.1.2.4 炉膛压力控制 |
| 5.1.2.5 烟道氧含量控制 |
| 5.2 电站锅炉主蒸汽温度模块多变量控制器设计 |
| 5.2.1 被控对象简介 |
| 5.2.2 模块多变量广义预测控制框架设计 |
| 5.2.2.1 控制目标 |
| 5.2.2.2 控制约束 |
| 5.2.2.3 过程模型 |
| 5.2.2.4 模块多变量控制器结构 |
| 5.3 最小二乘与相关系数法相结合的建模方法 |
| 5.3.1 相关系数辨识法 |
| 5.3.2 最小二乘法与相关系数法相结合的建模方法 |
| 5.3.3 建模方法的实际应用 |
| 5.4 控制器智能监督级的设计 |
| 5.5 控制效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 模块多变量广义预测控制在氨合成系统中的应用 |
| 6.1 氨合成系统工艺概述 |
| 6.1.1 合成氨系统整体流程 |
| 6.1.2 氨合成工段介绍 |
| 6.1.3 氨合成反应的影响因素 |
| 6.1.3.1 催化剂活性 |
| 6.1.3.2 操作压力 |
| 6.1.3.3 入塔气体成分 |
| 6.1.3.4 空速 |
| 6.1.3.5 合成塔内温度 |
| 6.1.4 氨合成塔的结构 |
| 6.1.5 氨合成塔温度控制的特点与难点 |
| 6.2 国内外氨合成装置自动控制现状 |
| 6.2.1 国外先进的合成氨控制系统 |
| 6.2.2 国内大型合成氨控制系统现状 |
| 6.2.3 国内中小型氨合成塔温度控制现状 |
| 6.2.3.1 连续冷管换热式氨合成塔温度控制现状 |
| 6.2.3.2 多段冷激式氨合成塔温度控制现状 |
| 6.3 氨合成塔温度模块多变量控制系统框架设计 |
| 6.3.1 目标描述 |
| 6.3.2 控制量选择及排序 |
| 6.3.2.1 控制量的选择 |
| 6.3.2.2 控制量的排序 |
| 6.3.3 控制约束 |
| 6.3.4 模块多变量控制框架设计 |
| 6.3.5 模块多变量控制器结构的进一步研究 |
| 6.3.5.1 控制目标优先级的讨论 |
| 6.3.5.2 一段温度控制量排序的讨论 |
| 6.3.5.3 控制器的在线重构 |
| 6.4 模块多变量广义预测控制器的实施 |
| 6.4.1 建立模型 |
| 6.4.1.1 数据获取 |
| 6.4.1.2 辨识算法 |
| 6.4.2 前馈补偿 |
| 6.4.2.1 比例前馈控制 |
| 6.4.2.2 循环氢前馈 |
| 6.4.2.3 前段热点温度前馈 |
| 6.4.3 控制器监督级的构造 |
| 6.4.3.1 数据采集监督 |
| 6.4.3.2 操作压力前馈监督 |
| 6.4.3.3 控制器切换监督 |
| 6.4.3.4 控制器重构监督 |
| 6.4.3.5 热点检测 |
| 6.5 控制器应用效果与推广 |
| 6.5.1 控制器应用效果 |
| 6.5.2 控制器的推广应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 聚乙烯装置模块多变量在线操作指导 |
| 7.1 线性低密度聚乙烯装置工艺简介 |
| 7.1.1 聚乙烯系统整体流程 |
| 7.1.2 聚合反应器子系统流程 |
| 7.1.3 关键控制系统简介 |
| 7.1.3.1 生产负荷控制 |
| 7.1.3.2 反应器温度控制 |
| 7.1.3.3 反应器床层重量控制 |
| 7.1.4 多目标、有约束的催化剂操作优化问题 |
| 7.2 模块多变量在线操作指导系统 |
| 7.2.1 在线操作指导系统的任务 |
| 7.2.2 模块多变量在线操作指导系统框架结构 |
| 7.3 聚乙烯装置模块多变量在线操作指导系统设计与应用 |
| 7.3.1 总体设计 |
| 7.3.2 数据采集方案设计 |
| 7.3.3 模块设计与实现 |
| 7.3.3.1 目标1:反应温度不能超高限 |
| 7.3.3.2 目标2:反应温度跟踪设定值 |
| 7.3.3.3 目标3:生产负荷跟踪预定负荷 |
| 7.3.3.4 目标4与目标5:床层重量控制 |
| 7.3.4 监督级 |
| 7.3.4.1 催化剂活性建模的监督 |
| 7.3.4.2 催化剂操作指导值的监督 |
| 7.3.4.3 操作员对指导值执行情况的监督 |
| 7.3.5 应用效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结束语 |
| 8.1 本文主要内容 |
| 8.2 本文创新点与展望 |
| 8.2.1 本文创新点 |
| 8.2.2 本文待改进之处与展望 |
| 8.3 感想和体会 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与课题 |
| 致谢 |
四、合成氨装置控制仪表整体改造（论文参考文献）
- [1]浅谈SIS系统在煤化工装置的应用[J]. 郭军峰. 氮肥技术, 2019(03)
- [2]安徽德邦化工安全信息管理与应急救援系统研究[D]. 梁莹莹. 安徽理工大学, 2019(01)
- [3]电石炉气净化产生烟气中二氧化碳回收工艺的设计与优化[D]. 聂辉. 石河子大学, 2019(01)
- [4]工厂含碳氢有机废液气化制合成气工艺设计及应用[D]. 郑亚兰. 西北大学, 2018(02)
- [5]合成氨工厂变换工段仪表选型和控制系统设计[D]. 胡国炜. 兰州交通大学, 2017(01)
- [6]合成氨驰放气回收单元控制系统改造开发应用[D]. 温磊. 大连理工大学, 2013(09)
- [7]合成氨油改气气化装置控制系统的改造[J]. 王发兵. 自动化仪表, 2010(06)
- [8]从技术引进导向技术创新的一段跋涉——1960年代前半期中国在引进技术基础上的技术创新[J]. 林柏. 清华大学学报(哲学社会科学版), 2007(06)
- [9]合成氨装置APC的开发和实施[D]. 张庆伟. 四川大学, 2007(05)
- [10]模块多变量广义预测控制及应用[D]. 张庆武. 中国科学技术大学, 2006(04)