一、新型多功能玉米收获机在山东问世（论文文献综述）
王宏轩[1]（2021）在《牵引式多功能鲜食玉米收获机的设计及试验研究》文中指出鲜食玉米果穗水分含量高,籽粒抗外力压迫能力差,利用常规玉米收获机采收鲜食玉米籽粒破损率高,无法满足鲜食玉米采收农艺要求。鲜食玉米茎秆含水量较高,富含多种维生素,是优良的畜禽饲料,粉碎后可以直接饲喂且禽畜适口性较好,为了满足畜禽生长需求,增加茎秆利用价值,需补充饲喂一定量的精细饲料,但是目前没有针对复合种养的茎秆粉碎和饲喂精料的设备。本文以海南省自然科学基金青年基金项目（519QN289）和中国热带农业科学院创新团队项目（19CXTD-31）为依托,以实现种养循环农业和可持续发展农业为出发点,采用理论分析与仿真分析相结合的方法确定鲜食玉米摘穗装置、茎秆粉碎装置及饲料投放装置等关键技术参数,研制具有鲜食玉米收获、青绿饲料制备和精细饲料投放功能的多功能鲜食玉米收获机,有效提高了鲜食玉米采收和玉鹅复合种养机械化水平,为高效循环复合种养提供设备平台与技术支撑。具体内容如下:（1）根据摘穗时玉米果穗的受力情况及玉米果穗与茎秆连接部分的纤维结构特性,设计并制造了摘穗拉力试验台,通过果穗弯曲角度与弯曲拉伸断裂应力对摘穗拉力影响的单因素试验,确定摘穗板最佳安装形式,为鲜食玉米摘穗装置的设计提供理论基础。（2）针对种养循环模式创新提出牵引式多功能鲜食玉米收获机的设计方案,研制出牵引式多功能鲜食玉米收获机,主要针对摘穗装置,茎秆粉碎装置,饲料投放装置,以及四轮平板机架等关键部件进行了优化设计及选型。通过ANSYS Workbench软件对四轮平板机架进行静力学分析与模态分析,校验四轮平板机架的结构设计合理且结构强度满足设计要求。（3）以牵引式多功能鲜食玉米收获机样机为试验平台进行田间试验,验证摘穗装置,茎秆粉碎装置以及饲料投放装置工作性能,分别以机器行进速度、摘穗辊转速、摘穗板与拉茎辊中心高度;粉碎轴转速、刀片数量;拨盘转速、调节板开合角度为变量,以摘穗率、籽粒破损率、粉碎合格率以及饲料投放均匀度为评价指标开展多因素试验,根据参数特性得到优化工作参数。研究结果为提高鲜食玉米机械化收获水平奠定理论基础,为减轻玉鹅复合种养劳动强度、降低生产成本提供技术支撑。
巩延光[2]（2021）在《上置风机振动筛式籽粒回收装置设计与研究》文中研究指明我国目前的玉米收获方式仍以果穗收获为主,玉米收获机在果穗剥皮过程中会产生籽粒损失。为了减少籽粒损失,提高玉米收获的经济性,本文对玉米收获机的籽粒回收装置展开了研究。主要研究内容如下:1.设计了一种上置风机振动筛式籽粒回收装置。本文分析了玉米收获过程中籽粒损失的来源,提出了利用气流作用使苞叶发生翻转,将包裹其中的籽粒分离出来,进而利用振动筛筛分实现籽粒回收的方法。2.对上置风机振动筛式籽粒回收装置进行了理论分析。根据籽粒回收装置的工作原理,进行了风机的选型及设计、振动筛驱动机构的运动学分析、筛上物料的动力学分析以及振动筛的设计等。通过理论分析与设计,确定了上置风机振动筛籽粒回收装置的结构参数。3.对回收室内气流场进行了仿真分析和田间试验分析。采用Fluent对回收室内气流场进行了仿真分析,对比有无分风板情况下回收室内气流分布情况,发现添加分风板能够有效地改善回收室内气流场分布情况,提高籽粒回收率。针对气流场中能够影响籽粒回收率的因素进行了田间试验,通过田间试验得到气流场最优工作参数组合为风机转速1000r/min、出风倾角15°,籽粒回收率在70%左右。4.对籽粒回收装置的籽粒回收过程进行了耦合仿真分析。采用Fluent与EDEM耦合对籽粒回收过程进行了仿真分析,并对仿真结果进行了后处理。通过观察苞叶的运动姿态,发现苞叶能够在落入到振动筛前发生充分翻转,从而达到分离包裹其中的籽粒的效果。针对影响籽粒回收性能的逐稿条数量以及筛孔大小两个因素,分别进行了单因素仿真试验。通过观察苞叶的运动轨迹以及籽粒的运动轨迹,确定了逐稿条为5条,间距为122.5mm。通过观察籽粒运动轨迹,并统计了透筛的籽粒数量和短茎秆数量,确定筛孔为50mm×25mm的长条孔。5.以籽粒回收率为评价指标,针对影响籽粒回收性能的因素进行了田间试验。采用Design-Expert对试验数据进行了单因素分析、响应面分析以及目标值优化。得到最优工作参数组合为风机转速1000r/min、振动筛曲柄转速300r/min、作业速度3.62km/h,在此条件下的籽粒回收率在85%左右,满足玉米联合收割机的工程化应用。
蒋平[3]（2021）在《玉米籽粒联合收获机传动系优化及试验研究》文中研究说明国产联合收获机经过多年发展,收获机性能有明显的提高,但仍存在自动化水平相对较低、传动系统设计不合理等问题,针对此现状,本研究通过构建试验台、设计功率采集系统、开展功率采集试验等工作,提出了适用于YF8166玉米籽粒联合收获机脱粒滚筒、清选风机和切碎器部件传动系统的优化方案。本文的主要研究内容和结论包括以下几点:（1）以YF8166型玉米籽粒联合收获机为参考,构建了可模拟田间作业过程的多功能籽粒联合收获试验台,该试验台主要由喂入总成、过桥总成、脱粒分离系统、清选系统、切碎器总成、传动系统和控制系统等组成,且各主要部件独立传动。（2）基于多功能籽粒联合收获试验台搭建了功率采集系统。以脱粒滚筒、筛箱、风机和切碎器为测试对象设计了由扭矩传感器模块、数据采集模块、数据分析模块三部分组成的功率采集系统,并采用理论计算结合试验的方法对该系统的测试效果进行了准确性和稳定性验证。（3）以含水率区间为24%～26%和29%～31%的带皮玉米果穗为试验材料,以滚筒转速、风机转速、曲柄转速、切碎器转速和鱼鳞筛开度为试验因素,以破碎率、损失率、含杂率和各部件功耗为试验指标,开展了喂入量为8/10/12kg·s-1的脱粒、清选以及切碎器的台架试验,通过分析试验数据获得了各部件不同工况下的较优参数组合,并探究了滚筒、风机、筛箱和切碎器的功耗随其转速和收获机喂入量变化的规律。（4）通过对比试验确定了传动系统优化的部件,并提出了相应的优化方案。以玉米籽粒联合收获机的设计转速和台架试验所得的较优转速为试验参数进行台架对比试验,通过对试验结果的分析,确定传动系统的优化部件为滚筒、风机和切碎器。针对滚筒传动系统,设计了适用于PLC控制无级变速装置的液压系统以提高滚筒传动系统的自动化水平,所设计液压系统中的活塞缸流量为28.36L·min-1,电磁比例阀流量为40L·min-1,齿轮泵排量为40 m L·r-1;针对风机传动系统,研究了风机转速与主动变速轮动盘位移之间的关系,当主动轮动盘轴向移动1mm时,风机转速增大或减小28 r·min-1;针对切碎器传动系统,设计了基准直径分别为200mm、212mm的带轮,以通过更换带轮的形式对其传动系统结构进行优化。
王一琨[4]（2021）在《玉米收获机板式割台关键部件的设计与虚拟试验研究》文中研究表明玉米是我国第一大粮食作物,其种植面积和产量都超过了水稻和小麦,而且近几年仍在不断增加。目前,我国在玉米的生产上,机械化水平仍较为薄弱,特别是在收获环节更为低下。仅靠人力收获玉米,劳动量非常大。因此,迫切需要收获机械来代替部分人工劳动。玉米割台是玉米收获机的关键组成部分,在收获过程中有重要作用。现阶段我国玉米收获机上安装的割台,大多是纵卧式结构,其摘穗原理是通过拉伸玉米茎秆,挤压玉米果穗来完成收获的。这种摘穗原理就决定了玉米果穗会与摘穗辊直接接触,极易对果穗造成啃伤,从而导致籽粒损失率较高。为解决上述问题,本研究结合玉米自身的物理特性,研究设计一种高效低损的摘穗板拉茎辊组合式玉米摘穗装置,并验证本研究设计的玉米摘穗装置的优良性和合理性,为我国玉米收获技术的研究提供了参考。本研究的重点研究内容包括:（1）以玉米植株为研究对象,对其物理力学特性进行研究。结合测量的数据与玉米植株的实际外形特征,通过Solidworks软件建立了与真实玉米植株外观相近的三维模型。并进行了植株抗弯特性试验和茎秆的压缩、拉伸力学试验,获得了玉米茎秆拉伸及压缩的载荷与位移关系曲线图,为割台关键部件的结构设计提供了基础理论数据。（2）设计摘穗板拉茎辊组合式割台的各关键部件。主要包括分禾器的设计、拨禾链的设计、拉茎辊的设计、摘穗板的设计以及搅龙的设计。分析决定分禾器分禾能力的因素和拉茎辊的直径、工作长度、倾角、转速以及机器作业速度等参数对割台工作性能的影响及各关键部件参数的计算,得出其尺寸设计范围并确定具体尺寸。并通过Solidworks软件结合设计尺寸建立摘穗板拉茎辊组合式割台的三维模型。为玉米植株与割台的虚拟试验研究提供相应的参数和仿真模型。（3）通过ADAMS软件建立了割台和玉米植株刚柔混合模型,进行虚拟仿真试验。研究割台工作过程中分禾器与茎秆的接触力大小以及茎秆的弯曲量是否低于茎秆的折弯临界角,以验证分禾器外形尺寸设计的合理性。仿真并分析了摘穗过程中,拉茎辊对茎秆的挤压拉引力大小以及果穗被摘落时所受到的碰撞力的大小,来验证摘穗装置外形尺寸设计的合理性。并通过单因素虚拟仿真试验与虚拟正交试验得到了割台较优的收获参数组合为拉茎辊转速750r/min,机器前进速度5km/h,割台倾角25度。
王恒[5]（2020）在《谷物联合收获机液压系统设计与仿真优化》文中进行了进一步梳理谷物联合收获机液压系统作为收获机中重要的动力传输系统,其性能决定了收获机的可靠性和节能性。针对收获机要实现的作业功能与性能要求,本文利用理论分析、仿真优化和试验研究的方法,开展了收获机液压系统的动态特性研究,对改进农用机械液压系统可靠性、提高能源利用率具有重要意义。论文以4LZ-8.0谷物联合收获机为研究对象,分析其的功能和结构,完成对谷物联合收获机整机结构改造设计、行走参数和各个收获部件技术参数的确定;针对收获机在调平过程中发生变质量变质心现象,引入收获机调平动态载荷的耦合关系,利用运动解耦运算建立车体动力学建模。通过对1/4车体调平系统进行模型分析,建立了以弹簧-阻尼-质量元件的三自由度四分之一收获机调平动力学系统模型,最终建立整车调平动力学系统模型。采用ANSYS仿真软件对收获机在极限载荷下主要的结构进行可靠性分析,得出设计的车架满足收获机在实现调平液压控制时强度要求。从谷物联合收获机的组成结构和工作原理入手,确定收获机液压系统总体由行走系统、调平系统和收获系统构成。根据谷物联合收获机关键部件的转速与功率,借鉴液压系统中主要参数确定表达式及相关液压学理论,开展收获机液压系统设计研究,设计出满足谷物联合收获机工作的液压系统。从主要液压元件搭建液压系统元件数学模型入手,深入探究影响液压系统主要元件性能的因素,利用AMESim仿真软件对收获机液压系统主要液压元件进行动态特性分析。结果表明,变量泵的排量不会随负载的变化发生改变;液压缸伸缩时间随泄露系数增大而增加,液压缸启动时间和负载有关,负载越大启动时间越长,液压缸伸长到设定位置所用时间随负载增大而增加;液压马达缸扭矩值泄露系数增大而减小,泄油系数对扭矩的影响很大;为后续液压系统设计和仿真建模提供理论依据。利用AMESim仿真软件对设计的收获机行走、调平和割台液压系统进行建模仿真,通过分析其动态特性对收获机稳定性的影响,对液压系统提出优化方案,利用仿真软件仿真验证。结果表明:在收获机行走液压系统中采用变量马达,马达转速波动趋势较平缓,能够产生较大的转速值,拥有大的调速范围,可以产生谷物联合收获机液压系统设计与仿真优化较大的扭矩输出范围,能够提高能源的利用率;在割台液压系统中采用溢流节流阀,当系统的负载发生变化时,液压系统在溢流节流阀调速作用下维持系统流量与转速恒定,控制元件运动平稳,提高可靠性;在调平过程中通过添加压力补偿器有效地提高油缸运动的平稳性,提高车体调平工作的稳定性,安装蓄能器装置提高了液压系统的节能效果。完成样机搭建,分别开展收获机行走、车体调平和模拟收获的液压系统试验研究。样机采用PLC为系统控制中心,通过各种传感器等检测元件完成各液压元件动态数据采集。结果表明:收获机行走、调平和收获功能的试验结果和仿真模拟结果具有较好的一致性,试验结果符合液压系统设计的值,验证收获机液压系统设计的可行性和正确性。
李志锋[6]（2020）在《玉米收获机HMT静液压传动系统设计与研究》文中指出面对国家对实现农业现代化进程的加快和我国农业收获设备的性能落后这一矛盾问题,对近年来逐渐兴起的玉米收获机械等的研发成为重要方向之一,而在该类机械的研究中,其传动变速形式是研究的重点之一。目前,应用HST（Hydro Static Transmission）静液压传动技术的玉米收获机暴露出传动效率低、易漏油、驾驶员劳动强度大等缺点。而将液压传动和机械传动相结合的液压机械式无级变速传动HMT（Hydro-Mechanical Continuously Variable Transmission）静液压传动系统,应用于玉米收获机成为了国内外研究的重点。HMT传动系统是将液压系统和机械系统产生的功率,由行星齿轮组机构进行功率混合输出的双功率传动结构,该传动结构不仅缓解了驾驶员的驾驶强度,其还提高了传动效率。本课题研究重点是对现有的HST式静液压传动系统进行改进,通过对国内外HMT静液压传动系统进行充分研究,针对国内4行玉米收获机机型,设计出一种无离合器式HMT静液压传动系统,建立了 HMT传动系统双流传动的相关理论模型,分析了传动结构的相关特性,匹配计算了相关传动参数,并进行了系统和整机建模仿真分析。主要研究工作如下:（1）分析了所应用玉米收获机的传动结构,结合输出耦合式和输入耦合式分汇流结构组合方案的特点,确定采用输出耦合式分汇流结构,并为了扩大速度范围增加两挡机械变速形式,最高设计时速达到35km/h;最终HMT传动结构为单行星排无离合器式,主要包括单行星齿轮组机构、高低速挡有级变速轮系、差速器等。（2）建立了 HMT传动系统的速度、功率等理论模型,进行了相关传动比参数的设计计算,并对输出速度、分流比、系统效率等特性进行分析研究。（3）对HST液压系统回路进行分析,确定选用整体式HST泵实现液压调速,利用HMT系统功率模型计算出液压系统所需功率,选择合适的HST泵,并对液压系统的压力进行分析计算;对HMT传动系统的变速箱结构和传动结构进行了设计,利用ADAMS对HMT传动系统低速挡工况进行运动学仿真,利用ANSYS Workbench对箱体结构进行静力学仿真,并对其强度进行校核。（4）利用AMEsim建立整机模型,首先对其进行行驶工况仿真,包括液压系统转速、压力,收获机行驶速度,以及制动工况和排量比变化率对行驶性能影响等的仿真分析,得到相应参数变化曲线;然后对HMT传动模型分汇流结构中各构件的转速与设备行驶工况的增速前进、减速前进、静止、增速倒退、减速倒退的匹配关系进行了仿真分析。仿真结果显示HMT传动系统满足无级变速设计要求,高低速挡变速范围为-2.9～+8.8 m/s和-1.3～+3.8 m/s,当行星架和齿圈的相向转速差越大则输出速度越大。
申昊[7]（2019）在《玉米联合收获机整机液压控制系统研发》文中进行了进一步梳理玉米收获机是一种集行走、收割、脱粒清选、输粮卸粮等工作为一体的复杂的农业机械。可以快速便捷的完成农作物的收获入库作业,极大降低农民收获时的劳动强度。但由于传统的玉米收获机存在有各种不足,缺少对玉米收获机收获作业时实时的检测与控制,使得当收获机发生故障后,维修难度大,消耗时间长,甚至可能会影响到下季农作物的种植。本文设计的玉米收获机整机液压控制系统将收获机割台、作业行走、脱粒清选等主要工作部件全部设计为液压驱动,同时以PLC为控制核心对各工作部件的液压执行元件进行实时监控,实现对玉米收获机作业时各工作部件的实时调控。针对收获机整机液压控制系统方面的需求,主要进行了以下方面的研究:制定玉米收获机整机液压控制系统总体方案。在分析玉米收获机的作业过程及控制系统需求的基础上,对收获机作业时的主要工作部件的工作方式及动力传递方式等进行研究,确定整机的液压系统总体方案及控制系统所要监控调节的主要参数,系统所需要的硬件和软件设施等。设计液压驱动行走系统。通过对我国玉米不同种植地区环境的分析及收获机收获时对行走系统性能的要求,确定了所设计的液压行走系统的类型,制定了行走系统原理图,对所需的液压泵及马达进行计算选型。同时运用AMESim软件对所设计的系统进行仿真分析。设计基于液压驱动的九行可折叠割台。针对传统的收获机割台多为机械传动,传动部件多、不能实时调节、缺少控制等问题,同时结合研究分析现有的国内外比较先进的割台结构,设计出了符合本文要求的由液压驱动的九行可折叠收获机割台。对液压驱动割台的具体结构进行设计,对所需液压马达、液压缸、控制阀等液压元件进行计算选型,并进行布置安装,同时为完成割台的自动对行工作设计了株距探测装置。最后对玉米联合收获机整机液压控制系统进行设计。选取PLC作为整机液压控制系统的核心控制器,制定液压行走系统,割台液压系统及脱粒清选液压系统的控制方案。同时对收获机作业行走、脱粒清选等重要工作部件所需的液压泵及液压马达等进行布置安装,对控制系统所需的其它各类传感器进行选型及布置。
李山山[8]（2016）在《自走式玉米收获机总体结构布局优化设计与虚拟验证方法研究》文中提出玉米是我国重要的粮食作物,但是玉米生产的机械化水平还比较低,尤其是收获环节更为低下。目前我国玉米收获机生产厂家虽然不少,但是成熟机型不多。因此,如何开发出符合我国国情的系列多功能玉米收获机已成为我国农机企业、高校和科研院所研究的重点技术问题。本文以自走式玉米收获机为研究对象,重点对其整体结构布局优化及其虚拟验证问题进行了系统研究,旨在为提高玉米收获机的设计水平和产品质量提供参考依据。本文的主要研究内容如下：（1）在查阅大量文献和深入调研的基础上,分析了当前国内外玉米收获机发展动态、关键技术和研究方法,并深入了解了布局问题和虚拟设计技术的国内外发展现状,最终确定了本文的研究内容和技术路线。（2）根据国内外市场上的自走式玉米收获机机型,并结合相关设计书籍、文献、标准等资料,分析了自走式玉米收获机的整机结构,总结了关键部件和系统的类型、特点以及作业性能影响因素等,并给出了整机动力计算方法和动力传递路线,同时分析了自走式玉米收获机的布局型式及主要结构设计参数,为自走式玉米收获机的总体设计提供了设计依据。（3）根据自走式玉米收获机的结构特点以及研究需求,构建了自走式玉米收获机的纵向动力学模型和操纵稳定性动力学模型,同时,分析了自走式玉米收获机的质心位置、通过性和稳定性计算方法,以进行整机性能分析,并为自走式玉米收获机总体结构布局优化提供理论依据。（4）在分析自走式玉米收获机布局型式、关键部件几何机构以及整机性能的基础上,研究了建立自走式玉米收获机结构三维布局设计的数学优化模型的原理和方法,采用多目标方法建立了整机结构布局的目标函数,并采用遗传算法对自走式玉米收获机整机结构布局优化问题进行求解。（5）基于VC++、Pro/E和虚拟现实软件EON,搭建了自走式玉米收获机总体结构布局设计与虚拟验证系统,研究了在虚拟环境中对零部件进行交互操作的方法,从而实现系统的参数化设计、总体结构布局优化以及在虚拟现实环境中对方案的调整等功能,为自走式玉米收获机的总体设计提供一个快速化、智能化、参数化的设计平台,从而缩短产品开发时间,节约成本,提高产品质量。
陈征辉[9]（2012）在《穗茎兼收型玉米收获机关键部件的研究》文中研究表明玉米是我国三大粮食作物之一,也是畜牧业天然的优质饲料。随着我国农业机械化和畜牧业的发展,穗茎兼收型玉米联合收获机已经成为我国收获机械行业发展的重点。穗茎兼收型玉米联合收获机在收获玉米果穗的同时,还能完成玉米秸秆的切碎和抛送、收集,减少了秸秆回收利用的工序,解决了畜牧业发展的需求。首先,论文通过理论分析确定了背负式穗茎兼收型玉米联合收获机的总体方案,果穗收集部分采用拉茎辊式;秸秆收集部分采用往复式切割器、茎秆搅龙输送器、上下双层浮动式茎秆输送箱,切碎和抛送一体的盘刀式切碎机构。为适应不同区域、不同玉米种植模式的需要,设计上下层独立调节割台,实现果穗与茎杆的收获。其次,本文重点对秸秆输送进行了详细分析:通过分析和计算,以空间占用小,输送效果好、能实现稳定压实功能为基本要求,确定了茎秆输送箱的结构、布局、工作参数。四个直径大小不同、且带有不同齿形的喂入辊将茎杆调直输送到其后的茎杆切碎装置,经过切碎器切碎并抛洒还田或收集。再次,本文重点对盘刀式切碎机构进行了详细分析。由于切碎机是高速运动部件,为了避免在切碎过程中发生共振的现象。因此本文建立了盘刀式切碎机的三维模型,并运用ANSYS对盘刀进行了模态分析,确定该设计是否合理。最后,为了验证背负式穗茎兼收型玉米联合收获机的各项性能,在山东国丰试验田进行了田间试验。实验表明整机设计结构合理,各项性能指标均达到了设计任务书的要求,并且符合国家标准。
白钰,杨自栋,耿端阳[10]（2010）在《浅述我国玉米联合收获机技术进展及发展趋势》文中认为在分析国内外玉米收获机结构与性能的基础上,归纳和评述了当前应用较广的玉米收获技术的进展与特点,总结了玉米收获技术的共同特征,最后给出了玉米收获技术的发展趋势和我国未来玉米收获机的研发建议。
二、新型多功能玉米收获机在山东问世（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型多功能玉米收获机在山东问世（论文提纲范文）
（1）牵引式多功能鲜食玉米收获机的设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外鲜食玉米收获机械研究现状 |
| 1.2.1 国外鲜食玉米收获机械研究现状 |
| 1.2.2 国内鲜食玉米收获机械研究现状 |
| 1.2.3 国内鲜食玉米收获机械相关研究结果 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 2 牵引式多功能鲜食玉米收获机的研制 |
| 2.1 鲜食玉米摘穗应力分析及试验研究 |
| 2.1.1 试验材料与方法 |
| 2.1.2 摘穗拉力试验结果与分析 |
| 2.2 关键部件结构设计与选型 |
| 2.2.1 摘穗装置结构参数及总体设计 |
| 2.2.2 茎秆粉碎装置结构参数及总体设计 |
| 2.2.3 饲料投放装置选型 |
| 2.2.4 移位平台的结构参数及总体设计 |
| 2.3 整机结构及工作原理 |
| 2.3.1 整机结构 |
| 2.3.2 工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 平板机架有限元分析 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.2 有限元分析前处理 |
| 3.2.1 材料定义与网格划分 |
| 3.2.2 设置固定约束与接触载荷 |
| 3.3 四轮平板机架的静力学分析 |
| 3.3.1 静力学分析理论 |
| 3.3.2 静力学分析结果 |
| 3.4 四轮平板机架的模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论 |
| 3.4.2 模态分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 牵引式多功能鲜食玉米收获机的田间试验研究 |
| 4.1 摘穗装置试验研究 |
| 4.1.1 试验材料与方法 |
| 4.1.2 结果与分析 |
| 4.2 茎秆粉碎装置试验研究 |
| 4.2.1 试验材料与方法 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.3 饲料投放装置试验研究 |
| 4.3.1 试验材料与方法 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）上置风机振动筛式籽粒回收装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外玉米收获机械发展概况 |
| 1.2.1 国外玉米收获机械发展概况 |
| 1.2.2 我国玉米收获机械发展概况 |
| 1.2.3 玉米收获机籽粒回收装置的发展概况 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 上置风机振动筛式籽粒回收装置的设计研究 |
| 2.1 试验研究平台的选择分析 |
| 2.2 上置风机振动筛式籽粒回收装置的设计与分析 |
| 2.2.1 上置风机振动筛式籽粒回收装置的结构与工作原理 |
| 2.2.2 上置风机振动筛式籽粒回收装置理论分析与参数设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 回收室内气流场仿真与试验分析 |
| 3.1 回收室仿真模型建立与参数设置 |
| 3.1.1 回收室仿真模型建立与网格划分 |
| 3.1.2 模型及参数设置 |
| 3.2 回收室内气流场仿真分析 |
| 3.3 籽粒回收装置气流场分布试验 |
| 3.3.1 回收室气流场分布的测定 |
| 3.3.2 上置风机田间试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 振动筛参数仿真分析 |
| 4.1 气固两相流耦合仿真方法 |
| 4.2 籽粒回收装置及物料模型建立 |
| 4.3 物料的物理力学特性研究 |
| 4.4 耦合参数设置 |
| 4.5 耦合仿真模拟结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 上置风机振动筛式籽粒回收装置的田间试验与数据分析 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 试验目的与试验方法 |
| 5.1.2 试验指标与测定方法 |
| 5.1.3 试验因素与水平 |
| 5.2 田间试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）玉米籽粒联合收获机传动系优化及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 联合收获机传动系统研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 多功能籽粒收获试验台 |
| 2.1 整机结构及工作原理 |
| 2.1.1 整机结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 主要部件结构 |
| 2.2.1 脱粒分离系统 |
| 2.2.2 清选系统 |
| 2.2.3 传动系统 |
| 2.3 试验台参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 功率采集系统设计 |
| 3.1 总体方案设计 |
| 3.1.1 设计需求 |
| 3.1.2 方案设计 |
| 3.2 扭矩传感器 |
| 3.2.1 工作原理 |
| 3.2.2 型号选择 |
| 3.2.3 安装方式 |
| 3.3 数据采集与分析 |
| 3.3.1 总体结构 |
| 3.3.2 A/D转换器 |
| 3.3.3 数据分析 |
| 3.4 系统准确性与稳定性验证 |
| 3.4.1 准确性验证 |
| 3.4.2 稳定性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 功率采集试验 |
| 4.1 试验准备 |
| 4.2 脱粒试验 |
| 4.3 清选试验 |
| 4.3.1 单因素试验 |
| 4.3.2 正交试验 |
| 4.4 切碎器试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 玉米籽粒收获机传动系统优化设计 |
| 5.1 收获机介绍 |
| 5.1.1 整机结构 |
| 5.1.2 传动系统 |
| 5.2 优化部件选择 |
| 5.3 传动系统优化方案 |
| 5.3.1 脱粒滚筒传动系统优化方案 |
| 5.3.2 风机传动系统优化方案 |
| 5.3.3 切碎器传动系统优化方案 |
| 5.4 样机的操控策略 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（4）玉米收获机板式割台关键部件的设计与虚拟试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 玉米收获机研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 玉米收获方式研究现状 |
| 1.4 玉米割台的分类 |
| 1.4.1 摘穗辊式割台 |
| 1.4.2 摘穗板拉茎辊组合式割台 |
| 1.5 主要研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 玉米植株物理力学特性研究 |
| 2.1 玉米植株的物理特性概述 |
| 2.2 玉米植株物理参数的测量和研究 |
| 2.3 玉米植株的力学特性研究 |
| 2.3.1 玉米植株抗弯特性研究 |
| 2.3.2 玉米植株抗拉特性研究 |
| 2.3.3 玉米植株压缩特性研究 |
| 2.4 玉米植株三维模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 玉米籽粒联合收获机割台的总体设计 |
| 3.1 割台的工作原理 |
| 3.2 分禾器的设计 |
| 3.2.1 分禾器的宽度设计 |
| 3.2.2 分禾器锥角的设计 |
| 3.3 拨禾链线速度的设计 |
| 3.4 拉茎摘穗装置的设计 |
| 3.4.1 拉茎辊工作间隙的设计 |
| 3.4.2 拉茎辊直径的设计 |
| 3.4.3 拉茎辊的线速度设计 |
| 3.4.4 拉茎辊的倾角和长度设计 |
| 3.4.5 摘穗板外形尺寸及间隙的设计 |
| 3.5 搅龙的分析设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 割台关键部件的虚拟仿真试验 |
| 4.1 虚拟样机技术 |
| 4.2 玉米茎秆的柔性建模 |
| 4.3 分禾器工作过程的虚拟仿真试验 |
| 4.3.1 收获高度对分禾效果的影响 |
| 4.3.2 分禾器前进速度对分禾效果的影响 |
| 4.4 摘穗过程的虚拟仿真试验 |
| 4.4.1 玉米茎秆与拉茎辊的虚拟仿真分析 |
| 4.4.2 拉茎辊转速对拉茎效率的影响 |
| 4.5 单因素虚拟仿真试验 |
| 4.5.1 拉茎辊转速单因素虚拟仿真试验 |
| 4.5.2 割台倾角单因素虚拟仿真试验 |
| 4.5.3 机器前进速度单因素虚拟仿真试验 |
| 4.6 摘穗过程的虚拟正交试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
（5）谷物联合收获机液压系统设计与仿真优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源及主要任务 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外谷物联合收获机发展现状 |
| 1.2.1 国外谷物联合收获机发展现状 |
| 1.2.2 国内谷物联合收获机发展现状 |
| 1.3 液压技术研究现状 |
| 1.4 研究目标与研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 谷物联合收获机整体布局设计及部件分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 谷物联合收获机基本结构 |
| 2.3 谷物联合收获机的工作原理 |
| 2.3.1 谷物联合收获机调平工作原理 |
| 2.3.2 谷物联合收获机收获工作原理 |
| 2.4 谷物联合收获机调平部件分析 |
| 2.4.1 车体调平装置参数分析 |
| 2.4.2 谷物联合收获机车体部件可靠性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 谷物联合收获机液压系统设计与研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 谷物联合收获机液压系统总体构成 |
| 3.2.1 收获机液压系统设计要求 |
| 3.2.2 收获机液压系统总体方案 |
| 3.2.3 液压系统执行元件的确定 |
| 3.2.4 液压系统的工作压力确定 |
| 3.2.5 液压系统回路的确定 |
| 3.3 谷物联合收获机液压系统拟定设计 |
| 3.3.1 行走液压系统设计 |
| 3.3.2 割台液压系统设计 |
| 3.3.3 车体调平液压系统设计 |
| 3.3.4 输送装置液压系统设计 |
| 3.3.5 脱粒清选液压系统设计 |
| 3.4 液压系统元件的选型与参数的确定 |
| 3.4.1 行走系统液压元件的选型与计算 |
| 3.4.2 割台液压系统元件的选型与计算 |
| 3.4.3 车体调平液压系统元件的选型与计算 |
| 3.4.4 输送装置液压系统元件的选型与计算 |
| 3.4.5 脱粒清选液压系统元件的选型与计算 |
| 3.4.6 液压系统控制元件和辅助元件的选择与计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 关键部件动态特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变量泵动态特性研究 |
| 4.2.1 柱塞变量泵数学建模 |
| 4.2.2 柱塞变量泵仿真模型 |
| 4.3 液压缸动态特性研究 |
| 4.3.1 液压缸数学建模 |
| 4.3.2 液压缸模型分析 |
| 4.4 液压马达动态特性研究 |
| 4.4.1 液压马达数学建模 |
| 4.4.2 液压马达模型分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 谷物联合收获机液压系统仿真优化 |
| 5.1 行走液压系统仿真优化 |
| 5.1.1 拟定行走液压系统仿真 |
| 5.1.2 行走液压系统优化改进 |
| 5.1.3 优化后行走液压系统仿真分析 |
| 5.2 割台液压系统仿真优化 |
| 5.2.1 拟定割台液压系统仿真 |
| 5.2.2 割台液压系统优化改进 |
| 5.2.3 优化后割台液压系统仿真分析 |
| 5.3 收获机调平液压系统仿真优化 |
| 5.3.1 拟定调平液压系统仿真 |
| 5.3.2 调平液压系统优化改进 |
| 5.3.3 优化后调平液压系统仿真分析 |
| 5.4 整机液压系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 谷物联合收获机液压系统试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验任务 |
| 6.3 收获机试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）玉米收获机HMT静液压传动系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 HMT国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 HMT传动系统主要结构方案确定 |
| 2.1 HST系统结构形式分析 |
| 2.2 液压机械双流耦合结构的组成形式 |
| 2.3 双流耦合结构及传动形式的确定 |
| 2.3.1 输出耦合式结构特性分析 |
| 2.3.2 输入耦合式结构特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. HMT传动系统方案设计与特性研究 |
| 3.1 总体方案及工作原理 |
| 3.2 传动系统参数设计计算 |
| 3.2.1 HMT传动系统功率流理论模型 |
| 3.2.2 最终结构方案确定 |
| 3.2.3 系统输出传动比 |
| 3.2.4 变速箱齿轮副传动比 |
| 3.3 HMT传动系统特性分析 |
| 3.3.1 系统速度特性 |
| 3.3.2 系统转矩特性 |
| 3.3.3 循环功率流及分流比特性 |
| 3.3.4 系统效率特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 液压系统与机械传动系统设计 |
| 4.1 液压系统分析与设计 |
| 4.1.1 液压回路的组成及工作原理 |
| 4.1.2 液压系统匹配计算 |
| 4.1.3 液压系统压力分析 |
| 4.1.4 液压系统校核 |
| 4.2 机械传动系统结构设计 |
| 4.2.1 变速箱总体结构 |
| 4.2.2 传动轴结构设计 |
| 4.2.3 差速器结构设计 |
| 4.3 变速箱箱体结构静力学分析 |
| 4.3.1 箱体运动载荷提取 |
| 4.3.2 箱体结构静力学仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 整机传动系统仿真分析 |
| 5.1 搭建仿真模型 |
| 5.1.1 液压调速回路模型 |
| 5.1.2 机械系统模型设置 |
| 5.1.3 整机传动模型 |
| 5.2 仿真分析 |
| 5.2.1 整机行驶工况仿真 |
| 5.2.2 HMT传动系统转速工况仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文及专利情况 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）玉米联合收获机整机液压控制系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外玉米收获机研究现状 |
| 1.3.2 国外玉米收获机发展趋势 |
| 1.3.3 国内玉米收获机研究现状 |
| 1.3.4 国内玉米收获机发展趋势 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 玉米收获机整机液压控制系统总体方案 |
| 2.1 玉米收获机液压驱动方案设计 |
| 2.1.1 玉米收获机工作过程 |
| 2.1.2 液压驱动总体方案 |
| 2.2 液压控制系统总体设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 玉米收获机液压驱动行走系统设计 |
| 3.1 玉米收获机作业环境分析及指标要求 |
| 3.2 玉米收获机液压驱动行走系统结构与原理 |
| 3.3 行走系统液压元件设计 |
| 3.3.1 液压驱动行走参数匹配 |
| 3.3.2 行走驱动泵及马达计算选型 |
| 3.4 液压行走系统仿真分析 |
| 3.4.1 系统建模与参数设置 |
| 3.4.2 液压行走系统仿真结果 |
| 3.5 液压元件安装 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 玉米收获机割台液压系统设计 |
| 4.1 玉米收获机割台结构设计 |
| 4.1.1 割台主体结构设计 |
| 4.1.2 摘穗辊组合设计 |
| 4.1.3 摘穗装置的分析和计算 |
| 4.1.4 绞龙的分析和计算 |
| 4.2 割台液压系统设计 |
| 4.2.1 割台液压元件的参数及选型 |
| 4.2.2 液压控制回路设计 |
| 4.2.3 液压元件安装 |
| 4.3 株距探测装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整机液压控制系统设计 |
| 5.1 液压控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 控制器选型 |
| 5.1.2 脱粒清选液压驱动系统设计 |
| 5.1.3 其它监测传感器的设计 |
| 5.2 整机液压控制系统控制方案 |
| 5.2.1 液压驱动行走系统控制方案 |
| 5.2.2 割台液压系统控制方案 |
| 5.2.3 脱粒清选液压系统控制方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 整机液压控制系统试验验证 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）自走式玉米收获机总体结构布局优化设计与虚拟验证方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自走式玉米收获机的国内外研究现状 |
| 1.3 布局优化的国内外研究现状 |
| 1.4 虚拟现实技术的国内外应用现状 |
| 1.5 论文主要研究内容与技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 自走式玉米收获机整机及关键部件结构分析 |
| 2.1 自走式玉米收获机的总体结构布局分析 |
| 2.2 割台 |
| 2.3 升运器 |
| 2.4 剥皮装置 |
| 2.5 秸秆粉碎还田机 |
| 2.6 底盘及其他 |
| 2.7 整机需用功率及发动机选择 |
| 2.8 自走式玉米收获机动力传动 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 自走式玉米收获机整机动力学建模及性能分析 |
| 3.1 质心位置 |
| 3.2 牵引力学分析 |
| 3.3 转向操纵稳定性分析 |
| 3.4 通过性 |
| 3.5 稳定性 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自走式玉米收获机总体结构布局优化方法研究 |
| 4.1 自走式玉米收获机总体结构布局问题描述 |
| 4.2 自走式玉米收获机总体结构布局优化数学模型 |
| 4.3 遗传算法的求解原理 |
| 4.4 基于遗传算法的总体结构布局优化实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自走式玉米收获机总体结构布局设计与虚拟验证系统 |
| 5.1 自走式玉米收获机总体机构布局设计与虚拟验证系统的体系结构 |
| 5.2 系统开发的实施方法 |
| 5.3 基于推理的自走式玉米收获机参数化设计 |
| 5.4 基于虚拟现实的零部件操作方法 |
| 5.5 运行实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（9）穗茎兼收型玉米收获机关键部件的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国外玉米收获机械的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 我国玉米收获机械的研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 牵引式玉米收获机 |
| 1.3.2 悬挂式玉米收获机 |
| 1.3.3 自走式玉米收获机 |
| 1.3.4 我国玉米收获机械行业的的现状 |
| 1.3.5 我国玉米收获机械存在的主要问题 |
| 1.3.6 研制茎穗兼收型玉米联合收获机的目的和意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 总体方案设计与分析 |
| 2.1 玉米收获机经济技术指标 |
| 2.2 玉米收获机的收获工艺流程和组成部分的研究 |
| 2.2.1 收获机主要组成部分的分析 |
| 2.2.2 玉米收获的工艺路线 |
| 2.2.3 玉米联合收获机关键构件的方案研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 茎秆输送箱的设计研究 |
| 3.1 茎秆输送箱的主要构成和工作原理 |
| 3.1.1 总体结构 |
| 3.1.2 工作过程 |
| 3.2 喂入辊的理论分析 |
| 3.2.1 喂入辊的设计分析 |
| 3.2.2 茎秆输送箱的运动参数分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 盘刀式切碎机构的设计研究 |
| 4.1 盘刀式切碎器机构 |
| 4.1.1 盘刀式切碎机构的构成 |
| 4.1.2 切碎机构的运动参数分析 |
| 4.1.3 动刀切割的理论分析 |
| 4.1.4 动刀的设计参数 |
| 4.1.5 盘刀式切碎机构的模态分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第五章 穗茎兼收玉米收获机的田间试验研究 |
| 5.1 田间性能测试 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验条件和方法 |
| 5.1.3 试验基本要求 |
| 5.1.4 试验内容 |
| 5.1.5 收获机试验结果汇总表 |
| 5.2 田间试验结果分析 |
| 第六章 结论及进一步设想 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间公开发表的论文 |
（10）浅述我国玉米联合收获机技术进展及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 国内主要玉米联合收获机机型 |
| 1.1 单行玉米收获机 |
| 1.2 背负式玉米收获机 |
| 1.3 牵引式玉米收获机 |
| 1.4 自走式玉米联合收获机 |
| 1.5 互换割台型玉米收获机 |
| 1.6 国内玉米收获机性能比较 |
| 2 玉米收获技术发展综述 |
| 2.1 通用底盘、互换割台技术 |
| 2.2 不对行技术 |
| 2.3 穗茎兼收技术 |
| 2.4 玉米收获-小麦免耕播种复式作业技术 |
| 3 玉米收获技术发展趋势 |
| 3.1 在保证可靠性的前提下, 向系列化、差异化、多功能方向发展 |
| 3.2 向扩大机器的通用性和提高适应性发展 |
| 3.3 广泛应用机电一体化和自动化技术, 向舒适性、使用安全性、操作方便性方向发展 |
| 3.4 向精准化收获机发展 |
四、新型多功能玉米收获机在山东问世（论文参考文献）
- [1]牵引式多功能鲜食玉米收获机的设计及试验研究[D]. 王宏轩. 黑龙江八一农垦大学, 2021
- [2]上置风机振动筛式籽粒回收装置设计与研究[D]. 巩延光. 中国农业机械化科学研究院, 2021(01)
- [3]玉米籽粒联合收获机传动系优化及试验研究[D]. 蒋平. 山东理工大学, 2021
- [4]玉米收获机板式割台关键部件的设计与虚拟试验研究[D]. 王一琨. 山东农业大学, 2021(01)
- [5]谷物联合收获机液压系统设计与仿真优化[D]. 王恒. 济南大学, 2020(01)
- [6]玉米收获机HMT静液压传动系统设计与研究[D]. 李志锋. 河北农业大学, 2020(01)
- [7]玉米联合收获机整机液压控制系统研发[D]. 申昊. 济南大学, 2019(01)
- [8]自走式玉米收获机总体结构布局优化设计与虚拟验证方法研究[D]. 李山山. 中国农业大学, 2016(08)
- [9]穗茎兼收型玉米收获机关键部件的研究[D]. 陈征辉. 山东理工大学, 2012(06)
- [10]浅述我国玉米联合收获机技术进展及发展趋势[J]. 白钰,杨自栋,耿端阳. 农业装备与车辆工程, 2010(07)