一、辊道窑节能改造分析（论文文献综述）
林娜,祝成翀,刘翰承,王国建,吴耀星[1]（2021）在《陶瓷工业气烧辊道窑用能评价的相关研究》文中研究指明为了能客观评价气烧辊道窑的用能状况,本文从窑炉结构、窑炉耐材、烧成工艺、烧成控制等多个角度,简要分析研究了景德镇地区气烧辊道窑的热效、排烟与抽热的余热利用、窑体散热、烧成操作的实际现状,提出了陶瓷工业气烧辊道窑用能评价的方法及其宜选取的参考指标。建议制定陶瓷工业气烧辊道窑能效评估和节能潜力分析等用能评价相关的国家标准或行业标准或地方标准。旨在鼓励企业采用先进的烧成控制技术,配置高效的节能设备,最大限度地提高陶瓷窑炉的热效率,为企业窑炉的能源计量管理、政府职能部门的环境资源监察提供技术支持。
闫观贞[2]（2021）在《基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究》文中认为随着我国陶瓷行业的快速发展,人们对瓷砖的需求量不断增加以及对产品的质量要求也越来越高。目前,由于我国窑炉技术的落后,导致陶瓷生产过程中出现“能耗高、质量差”的问题,辊道窑作为陶瓷生产工艺中耗能最多的热工设备,其能源的消耗主要集中在烧成阶段。因此,为了有效推动我国陶瓷制造行业的可持续发展,以达到“高产、高质、低耗”的生产目的,如何从能耗与烧成质量两个方面综合实现烧成带的节能优化对于我国陶瓷企业而言显得极为重要及迫切。针对陶瓷辊道窑生产过程中综合能耗高、产品质量差的问题,本文以辊道窑烧成带为研究对象,基于数值模拟技术及智能优化算法对其性能进行了多目标优化研究。首先,通过对辊道窑的工作原理及传热特性进行分析,构建了烧成带的能耗评估模型;其次,基于数值模拟技术构建了烧成带的CFD模型,并结合企业调研数据对模型进行了验证,结合仿真结果分析确定了优化参数,建立了温度离散系数、相对过热温差评价烧成质量的评估指标,对优化参数进行了定量的单因素影响规律分析;然后,设计Taguchi实验结合仿真模拟采集数据,基于极端梯度提升法构建待优化参数与能耗、质量之间的预测模型,基于非支配排序差分进化算法对多目标多参数优化模型进行寻优,获得最佳的参数组合,并将优化结果进行对比验证;最后,基于Matlab搭建烧成带能耗与质量的优化系统,并将其实现。本文的主要内容如下:（1）针对辊道窑生产过程中,能耗高且难以评定的问题,本文提出一种基于热平衡分析的能耗建模方法。首先,本文研究分析了辊道窑的工艺特性及烧成带的传热特点。其次,结合热平衡分析的方法,分析烧成带热量的输入、输出关系,将烟气带入热量的影响考虑在内,构建了烧成带的能耗评估模型,并分析得出了影响能耗的相关参数。最后,对模型的可靠性进行了验证,模型的最大相对误差控制在10%以内,这表明可以为后文的优化研究提供理论依据。（2）针对传统实验周期长、成本高、数据样本量有限的问题,本文基于数值模拟技术研究了烧成带内部的流场信息,提出了两个温度场的评估指标,并对优化参数进行了定量的单因素分析。首先,本文结合辊道窑的工作原理及结构尺寸构建了烧成带的几何模型,基于Fluent软件对烧成带的基本工况进行了仿真模拟,并将计算结果和企业的热工数据进行比较,证明了CFD模型的有效性。其次,结合运行结果对烧成带的结构、工艺参数进行分析,确定出了烧嘴倾角、空燃比、及烟气入口速度为本文的优化参数。最后,构建了温度离散系数、相对过热温差两个温度场的评价指标,并结合评价指标探讨分析了优化参数对温度场稳定性的单因素影响规律。（3）针对传统优化方法耗时长、计算量大的问题,本文提出一种基于非支配排序差分进化算法的烧成带“能耗-质量”多目标优化策略。首先,本文结合田口实验设计及数值模拟技术采集不同工况下的样本数据。其次,以优化参数为输入,以评价指标为输出,基于极端梯度提升法构建出能耗与质量的预测模型。最后,确定出待优化参数的区间,以预测模型为优化函数,基于多目标差分进化算法对优化模型进行寻优,得出最优Pareto解集,并将优化结果与初始方案对比,验证了优化方案的优越性。（4）为了对上述烧成带的优化工作实现科学化的管理,本文基于Matlab平台搭建了一套集成化、信息化、可视化的能耗与质量的多目标优化系统。首先,结合前文的上述研究工作,对烧成带能耗与质量的优化系统进行了需求分析。其次,设计了系统的总体框架及功能模块,并对系统的运行流程进行了研究。最后,结合Matlab软件将该优化系统进行了实现及应用,为企业的实际生产提供指导意义。
奚慧春[3]（2020）在《辊棒抗热震性对制品影响的研究及数值模拟》文中研究说明随着国内建筑陶瓷行业极速发展,建筑陶瓷辊道窑是朝着越来越宽的方向发展。作为辊道窑的核心部件——辊棒,同时起着支撑和传送制品的作用,必须具有良好的抗热震性,才能适应辊棒宽断面下的高使用温度及温度的急剧变化,达到在保证制品成品率的情况下增加其使用寿命的目的。而国内对于辊棒的抗热震性研究几乎是空白的。因此,对辊棒的热应力分析和抗热震性研究将对国内陶瓷工业窑炉发展产生极其重要的意义,更能响应国家节能降耗的政策。本文从这一角度出发,着力研究辊道窑辊棒在温度急剧变化时所受应力,并通过热力耦合分析了解辊棒抗热震性对制品的影响。同时通过改变辊棒其它物性参数达到改善辊棒的抗热震性,并且对制品烧成过程中增加窑炉调节措施,把辊棒抗热震性能对制品的影响降至最小,为国内相关行业的生产提供理论研究依据。通过系统的理论研究及数值模拟分析,得出以下主要结论:1、通过对辊棒进行力学分析后了解辊棒做成空心圆轴状的优势,不仅能节省材料,还能保证辊棒横截面的圆心区域的材料得到充分地利用。2、通过对辊棒的结构力学研究,当辊棒表面达到最高温度后,在开始降温时,表面的降温速率比内部的升温速率要高,最后辊棒趋近于稳态。并且辊棒中心区域的温度载荷要更大,故辊棒远离中心的两侧的材料并没有被充分利用。3、通过理论计算得到质量为m的制品对辊棒产生压力载荷与辊棒间距d及制品底面边长L相关,其具体的范围为[0,mg×3d/2L]。急冷带前端辊棒受到高温制品载荷的作用,结合传热学对辊棒进行动力学研究分析后,制品在即将被辊棒带动向前传动时与制品即将脱离辊棒向前传动时,辊棒受到的应力大小变化具有较大差异。同时,辊棒内侧表面的应变比外侧小。应力使辊棒产生周向位移,从动端的周向位移大小要普遍比齿轮传动端高。4、对制品进行热-力耦合分析后,制品的各部分从最高温度开始下降是不规则的,当制品经过急冷时,最高、最低温度分布在制品的四个侧面和四个角区域。在制品的厚度方向上,靠近中间的区域的应力比两侧外表面的应力要小。制品应变趋势较为明显,渐渐趋于平缓。若热震性能较差,制品中心区域的应力明显比两侧更小,会导致制品中心区域的部分更容易产生变形和裂纹。5、依据数值模拟的分析结果,辊棒制备时可以尝试加入其它相或材料来改善其抗热震性能,若抗热震性能稍差一些,也可在制品的生产过程中通过调节窑炉使制品的降温速率保持正常。但如果辊棒抗热震性能会使制品表面变形量增加时,必须更换辊棒。
王云龙[4]（2020）在《建筑陶瓷生产系统的能量分析与节能优化》文中研究指明建筑陶瓷行业既是典型的高耗能行业,又是国民经济的重要组成部分。建筑陶瓷生产过程涉及工序众多,结合企业生产实际,分析节能方法并提出针对性的节能方案,对降低企业能耗是一种行之有效的方法。本文以三个不同的建筑陶瓷生产辊道窑系统为例,进行了实地调研和数据的采集,并以实验测试数据和运行参数为基础依据进行分析研究。采用夹点设计方法对生产过程进行换热网络分析,确定了建筑利用的率薄弱环节并提出优化方案;针对1#建筑陶瓷生产系统烧成辊道窑窑头排烟,提出一套余热回收方案;对1#建筑陶瓷生产系统进行能效分析,进而检验经过夹点技术分析以及烟气余热制冷对系统的影响。得出以下结论:（1）对某典型的建筑陶瓷厂进行现场调研测试,并选取一组不同地区的测试数据作对比。分别建立了陶瓷生产过程换热网络分析模型,计算出三个系统各部分所需公用工程量。对系统进行优化设计,提出了新的换热方案,即将干燥窑出口热烟气与进入喷雾干燥塔的泥浆进行提前换热。结果表明,优化后1#窑生产系统节能效率为2.7%;2#窑生产系统节能效率为6.3%;3#窑生产系统节能效率为3.0%。（2）针对烧成辊道窑窑头排烟,本文提出利用溴化锂吸收式制冷的设计方案,对1#烧成辊道窑窑头排烟进行余热利用。经过对系统各换热部件的传热过程建立对应的数学模型,在给定烟气参数后,利用软件建模分析得到相应的制冷量。（3）基于热力学第二定律,针对1#窑测试数据建立了建筑陶瓷生产系统的（火用）分析模型,将整个系统划分为喷雾干燥塔系统、干燥窑系统与辊道窑烧成系统三个子系统,分别进行能量模型分析。对三个子系统分析发现辊道窑烧成系统的（火用）损失最大,（火用）损率为62.30%,（火用）损失系数为36.18%,这是由于烧成系统的燃料燃烧反应过程损失以及气固传热等不可逆传热所造成。进一步对夹点优化以及添加余热制冷系统后的1#窑生产系统进行（火用）分析,得到普遍（火用）效率提高到46.29%,相比优化之前提高了3.83%,进一步从（火用）出发验证了夹点分析对系统提出节能方案的可行性,以及余热制冷系统对生产系统（火用）效率的提高。
龙时雨[5]（2020）在《基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究》文中指出在整个陶瓷烧制生产过程中陶瓷辊道窑是最重要的热工设备,陶瓷坯体经过辊道窑烧制以后出窑,其质量取决于辊道窑工艺参数对内部温度的调节,工艺参数设置不当容易造成陶瓷制品的损坏。同时陶瓷辊道窑也是高能耗的设备,烧制阶段的能耗占据整个生产过程能耗50%左右。经过企业调研大部分公司主要还是优先保证质量,对于能耗的降低只能忍痛割爱,导致能耗过大。企业迫切的需要平衡产品质量以及能耗的关系,落实节能减排的措施。本文以考虑陶瓷质量的辊道窑节能降耗作为研究目标,基于热力学第二定律?分析法建立烧制过程?平衡模型,找到辊道窑烧制过程中?损失的环节;建立工艺参数与烧制过程中陶瓷质量的机理模型。为降低窑炉中?损失最大的环节需要在保证产品质量的前提下对窑炉进行优化。因此本文做出了如下的研究工作:（1）针对传统热力学第一定律不能研究系统的内部损失关系仅研究系统外部能量在数量上的大小,故采用热力学第二定律?分析法。首先从陶瓷辊道窑的结构以及工艺特性入手,确定辊道窑外部的输入、输出以及内部转换。然后利用?平衡分析法建立辊道窑的输入、输出?,有效?以及各个部分的?损失模型。最后找到窑炉烧制过程中?损失最大的部分—燃烧?损失,确定了优化目标。（2）针对窑炉内部陶瓷坯体温度无法测量,不能对其质量进行评判的问题,建立工艺参数与陶瓷坯体温度之间的一维非稳态模型。首先考虑到优化目标是窑炉运行过程中的天然气燃烧?损失,因此将优化的物理过程定位到预热段与燃烧段。然后建立烧制过程陶瓷的温度机理模型。最后针对微分方程的机理模型的求解问题,对比4种不同方法,确定使用紧致差分将其离散,利用高斯赛德尔迭代求解。（3）针对陶瓷质量约束下的天然气燃烧?损失模型的参数优化问题。首先针对差分方程求解慢,无法直接利用优化算法进行求解,利用神经网络进行拟合得到陶瓷的质量模型即出窑温差以及表面温度。然后考虑到传统粒子群算法求解时容易陷入局部最优,且需要进行参数调节。采用无参数粒子群算法,同时引入一般化反向学习进行改进,得到一般化反向无参数粒子群算法,并验证了算法的有效性。最后利用改进的算法进行工艺参数优化。（4）为了将方法用于实际生产过程,利用Python仿真平台建立“陶瓷辊道窑仿真优化系统”。为企业操作人员在实际陶瓷生产中的工艺参数优化提供评估支撑。
田瑞[6]（2020）在《三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟》文中研究表明中国是一个具有五千年文明历史的国家,在中国文明史的发展过程中陶瓷贯穿整个文明发展史。在陶瓷的发展过程中,陶瓷烧制设备的更新换代为陶瓷制品的进步发展,提供了强力的技术支撑。根据不同陶瓷产品的烧制特点,设计建造了与之相匹配的陶瓷窑炉。发泡陶瓷是利用工业固体废弃料生产的产品,其生产过程与普通陶瓷生产过程类似。生产发泡陶瓷的主要设备为改良或者新设计建造的发泡陶瓷隧道窑。现在不管是单层还是双层隧道窑都会出现能耗较高、产能不足、产品品相一般以及产品出现断裂的的问题,事故频发。热工工作者在已有的经验技术基础上设计建造了大截面大空间的三层发泡陶瓷隧道窑以此来达到提升产能降低能耗的目的。本论文以三层发泡陶瓷隧道窑烧成带的两节窑体为原型,通过简化窑体附属结构,简化烧嘴等一系列手段,建立数学模型,利用ICEM软件对模型进行网格划分。根据企业实际运行设定的参数来确定所需的数值模拟的边界条件,使用Fluent软件对三层发泡陶瓷隧道窑烧成带的模型进行模拟计算。通过数值模拟研究窑体设计的传热特性、流动特性以及未来调整的方向。通过对模拟结果云图的分析,得到了以下几点主要结论:（1）从三层发泡陶瓷隧道窑烧成带速度模拟结果看出,烟气从烧嘴处喷出,射入窑内对窑内主流烟气的扰动混合作用较小,火焰长度不够。从云图发现在烧嘴的附近都会产生低流速区,该位置温度较低且不均。窑内速度分层严重,速度场涡流较多。窑内温度场受到速度场的影响,导致窑内温度场分布不均匀。从温度模拟结果来看窑内左右两侧的温度比较均匀,且比窑内中间的温度要高,温差最大可达15K,最低为9K。（2）通过对每一层产品的速度场、温度场的分析可得知同一块产品上下两个表面的温度不均匀,产生的速度层较多。通过观察同一截面每层相邻的两个烧嘴的温度场与速度场云图,可看出每两个相邻的烧嘴之间都会有低温区与低流速区,这是两个烧嘴射流产生的烟气回流,回流的烟气对流传热速率较慢。（3）窑车与窑车所装产品间的缝隙、产品与左右两侧窑墙之间的缝隙都存在烟气的流动,在这些区域都容易产生涡流,阻碍烟气的流动就很容易造成低温区。（4）烧嘴射流由于受到窑底、产品、窑顶之间距离的影响,即每排烧嘴的燃烧空间不是一样大的,这就影响了烧嘴射流的扩散,相邻两烧嘴的相互影响的作用显现的就更为突出,要适当增加每排烧嘴的燃烧空间。
李金金[7]（2019）在《基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价》文中研究说明随着社会经济持续快速发展和人们生活水平不断提高,建筑陶瓷行业顺势取得了长足发展,预计在2020年,我国建筑陶瓷产能仍将保持在100亿平方米,其中国内市场需求量增加至90亿平方米,相当于全球瓷砖消费量的69%。作为在国民经济中占有重要比重,且短期内无法找到有效替代材料的瓷砖,其制造过程中消耗大量的资源和能源,伴随产生的废气、废水、废渣、粉尘等对环境造成严重影响。目前越来越多的学者开始重视瓷砖制造过程的环境影响评估,但存在如下问题:1)已有的生命周期方法难以做到对瓷砖制造工艺层面的量化和评估,降低了评价的准确性和可靠性;2)单纯基于数据的评价方法尽管可以判断环境影响程度,但无法逆向挖掘瓷砖制造工艺、设备和运营方案,对绿色制造提供借鉴和指导;3)数据来源不够明确,且现有对中小型陶瓷企业的研究结果很难体现国家或行业层面的生产技术水平和节能减排情况。为实现对瓷砖制造过程环境影响的精细化评估,构建可用于绿色节能改进的方法体系,本文以生产数据和工艺模型混合驱动为视角,在大规模取样和深入调研的基础上开展如下研究:1)在传统基于数据的生命周期评价方法基础上,对关键工艺的能耗数据利用物料守恒和能量守恒等理论进行建模计算,其中球磨机研磨过程利用粉碎理论和表面积理论建立了研磨过程的电能消耗模型,喷雾干燥过程和烧成过程利用物料守恒定理和热平衡理论建立了热平衡模型,抛光打磨过程利用动力学理论和能量守恒定理建立了能耗优化模型,进而提出基于数据-模型混合驱动的瓷砖制造过程评价方法;2)利用提出的方法评估国内陶瓷行业排名前五的某大型陶瓷企业瓷砖制造过程的环境影响,该方法保留了数据采集时的状态信息和模型计算时的设备参数、环境参数等信息,具有较高的准确性、完整性和一致性;3)对评估结果进行热点分析、敏感性分析和数据质量分析等以交叉验证结果的准确性,其中热点分析主要运用对比分析方法研究生命周期各个阶段和过程的相对大小,敏感性分析主要运用控制变量法研究各个过程的变动对最终环境指标的影响程度。本研究基于Gabi软件内置的CML2001体系,采用所提出的数据-模型混合驱动的生命周期方法对瓷砖生产过程清单数据的评估结果为:各个制造阶段的环境影响依次是原材料准备阶段>生产阶段>>精加工阶段>存储阶段,其中原材料准备阶段的开采过程和制粉过程的环境影响最为凸出,其次是生产阶段的烧成过程和干燥过程,这四个过程对除臭氧层破坏潜势外所有影响类别的贡献率均超过了61%,其中对非生物耗竭潜势、全球变暖潜势和人类潜在毒性潜势的贡献率分别达到了97.74%、95.34%和98.94%。敏感性分析结果也表明除臭氧层破坏潜势或人类潜在毒性潜势外所有的影响类别均对开采过程和制粉过程敏感,也就是说减少开采过程和制粉过程的能源消耗将有效地改善这些环境影响类别,例如减少制粉过程10%的能源消耗量,将对非生物耗竭潜势、酸化潜势、富营养化潜势、温室气体潜势和光化学臭氧创造潜势分别产生5.484%MJ、2.869%SO2当量、3.953%Phosphate当量、4.84%CO2当量和2.499%Ethene当量的环境效益。这与已有文献多数以中小陶瓷企业为对象,且得到的烧成过程和干燥过程为环境影响主要过程的结论有一定的差异性。综合实际调研、清单分析、影响潜势分析和敏感性分析的结果,可以认为原材料开采阶段的设备更新换代、制粉过程的方式转换和烧成过程的余热回收利用是需要进一步改进的三个重要方面。本文在研究方法和应用对象上均有一定创新,即方法上提出依赖于生产工艺的基于数据-模型混合驱动的生命周期评估方法,研究对象选择了中国排名前五的某大型陶瓷企业瓷砖生产过程。研究结果一方面弥补了脱离于生产工艺而单纯由数据驱动的传统生命周期方法的局限性,为其他学者研究生命周期评价方法提供新思路;另一方面,大型陶瓷企业瓷砖制造过程的评价结果更能代表中国陶瓷行业的生产技术水平和节能减排现状,有助于政府相关部门制定更加精准的节能减排指标和环保类法律法规,也有助于陶瓷企业以最优的成本开展节能减排活动。
郭健[8]（2018）在《辊道窑节能管理的探讨》文中进行了进一步梳理本文分析了辊道窑主要能耗的影响因素,提出建立辊道窑数据库的重要性及探讨目前几种常见的辊道窑节能技改等。
曾令可,李萍,程小苏,王慧[9]（2018）在《中国陶瓷窑炉遍海外》文中进行了进一步梳理收集了目前国内主要几家窑炉公司出口陶瓷窑炉的现状,列举了窑炉型式及干燥器类型等以及部分所出口窑炉的国家及所生产的陶瓷产品,分析了我国陶瓷窑炉占领国外市场的有利条件。
刘向东[10]（2017）在《辊道窑节能技术探讨》文中提出对于建筑陶瓷厂来说,辊道窑是最大的耗能设备,因此,怎样进行辊道窑节能是所有建筑陶瓷企业最渴求的,本文从生产实践中探讨辊道窑的节能技术,供同行业参考。
二、辊道窑节能改造分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、辊道窑节能改造分析（论文提纲范文）
（1）陶瓷工业气烧辊道窑用能评价的相关研究（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1 窑炉的热平衡测试 |
| 2 能耗影响因素及其量化评价参数 |
| 2.1 窑炉结构与窑体材料 |
| 2.2 燃烧系统与烧成技术 |
| 2.2.1 烧成操作控制与排烟、助燃 |
| 2.2.2 空气过剩系数 |
| 2.3 余热回收利用 |
| 2.3.1 排烟余热 |
| 2.3.2 冷却带抽热与产品出窑温度 |
| 2.3.3 余热利用率 |
| 2.4 自动化控制程度与辅助设备调控 |
| 3 陶瓷工业气烧辊道窑的用能评价方法 |
| 4 结语 |
| 4.1陶瓷工业气烧辊道窑用能评价的意义 |
| 4.2 建议 |
（2）基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 辊道窑节能优化 |
| 1.2.2 辊道窑数值模拟 |
| 1.2.3 多目标优化方法 |
| 1.3 研究现状总结与分析 |
| 1.4 拟解决的问题及研究思路 |
| 1.5 课题的研究内容及框架 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 陶瓷辊道窑的工艺特性分析及能耗建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊道窑的结构与工作原理 |
| 2.2.1 辊道窑的结构 |
| 2.2.2 辊道窑的特点 |
| 2.2.3 辊道窑的工作原理 |
| 2.3 辊道窑烧成带的传热特性分析 |
| 2.4 辊道窑烧成带的能耗建模 |
| 2.4.1 热平衡分析 |
| 2.4.2 构建烧成带能耗评估模型 |
| 2.5 模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于数值模拟的烧成带烧成质量影响规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 辊道窑烧成带CFD模型的构建 |
| 3.2.1 几何建模与网格划分 |
| 3.2.2 数学方程 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 结果分析及模型验证 |
| 3.3 质量的评估指标 |
| 3.3.1 温度均匀性 |
| 3.3.2 相对过热温差 |
| 3.4 烧成带结构与工艺参数分析 |
| 3.5 烧成带参数对质量的影响规律分析 |
| 3.5.1 烧嘴倾角 |
| 3.5.2 空燃比 |
| 3.5.3 烟气入口速度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于NSDE算法的能耗与质量多目标优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于XGBoost算法能耗与质量模型的建立 |
| 4.2.1 极端梯度提升算法 |
| 4.2.2 Taguchi实验 |
| 4.2.3 构建能耗与质量模型 |
| 4.3 基于NSDE算法能耗与质量的多目标优化 |
| 4.3.1 多目标差分进化算法 |
| 4.3.2 能耗与质量多目标参数优化模型 |
| 4.3.3 多目标模型求解及结果对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 辊道窑烧成带能耗与质量优化系统的实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化系统需求分析 |
| 5.3 优化系统框架体系设计 |
| 5.3.1 总体框架设计 |
| 5.3.2 功能模块设计 |
| 5.4 优化系统的搭建及工作流程 |
| 5.4.1 系统搭建平台 |
| 5.4.2 系统工作流程 |
| 5.5 优化系统实现及应用 |
| 5.5.1 系统主界面实现及应用 |
| 5.5.2 系统模块界面实现及应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得与学位论文相关的成果 |
| 致谢 |
（3）辊棒抗热震性对制品影响的研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外辊棒的研究现状 |
| 1.2 国内研究的不足 |
| 1.3 辊棒的抗热震性及其对窑炉生产的影响 |
| 1.3.1 辊道窑辊棒的抗热震性能 |
| 1.3.2 抗热震性对制品影响的理论分析 |
| 1.4 研究辊棒抗热震性能的目的和意义 |
| 2 辊棒传动的力学分析及热震模拟 |
| 2.1 陶瓷辊棒传动的力学分析 |
| 2.1.1 研究的目的和意义 |
| 2.1.2 空载传动中的扭矩分析 |
| 2.1.3 传动中的辊棒的扭转强度计算 |
| 2.1.4 传动中的辊棒的扭转刚度计算 |
| 2.2 辊棒传动中的热震模拟及研究 |
| 2.2.1 模拟的必要性和研究意义 |
| 2.2.2 辊棒非稳态导热的理论基础 |
| 2.2.3 热边界条件和热载荷的施加 |
| 2.2.4 热震中辊棒导热的数值模拟 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 辊道窑辊棒的瞬态动力学数值分析 |
| 3.1 辊棒传动的瞬态动力学基础 |
| 3.1.1 分析概述 |
| 3.1.2 制品在被传动过程中的分析 |
| 3.1.3 制品对辊棒的交变载荷分析 |
| 3.2 辊棒的瞬态动力学模拟分析 |
| 3.2.1 辊棒的模型建立和材料的设置 |
| 3.2.2 网格的划分和载荷及约束的施加 |
| 3.2.3 求解选项的设置及后处理 |
| 3.2.4 求解结果的显示与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 辊棒抗热震性能对制品的影响 |
| 4.1 抗热震性能对制品影响的研究分析 |
| 4.1.1 急冷带前端制品的概述 |
| 4.1.2 研究的目的和意义 |
| 4.1.3 分析的理论基础对照组的设置 |
| 4.1.4 瞬态热应力分析照组的设置 |
| 4.2 制品的热应力耦合分析 |
| 4.2.1 建立几何模型和材料参数的设置 |
| 4.2.2 划分网格和条件的设置 |
| 4.2.3 结果后处理及计算 |
| 4.2.4 两组制品结果数据的对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 改善辊棒抗热震性能和减小对制品影响的探索 |
| 5.1 辊棒热冲击下的理论分析 |
| 5.1.1 辊棒热冲击下的简介 |
| 5.1.2 热应力下的断裂分析 |
| 5.1.3 热冲击下的损伤分析 |
| 5.2 改善辊棒抗热震性能 |
| 5.2.1 辊棒制备的方法 |
| 5.2.2 改善辊棒抗热震性的途径 |
| 5.3 减小辊棒抗热震性能对制品的影响的措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 主要结论和展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 不足之处 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:辊棒式样测试报告 |
（4）建筑陶瓷生产系统的能量分析与节能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 夹点技术的研究现状 |
| 1.2.2 能效分析方法的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 工艺流程用能分析及热工测试 |
| 2.1 建筑陶瓷生产流程概况 |
| 2.1.1 球磨系统 |
| 2.1.2 喷雾干燥系统 |
| 2.1.3 烧成窑炉系统 |
| 2.2 生产过程热工测试 |
| 2.2.1 测试说明 |
| 2.2.2 测试仪器 |
| 2.2.3 现场测试 |
| 2.2.4 实验测量数据 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 陶瓷生产换热网络的夹点技术应用 |
| 3.1 夹点技术的原理及方法研究 |
| 3.1.1 夹点的形成及意义 |
| 3.1.2 换热网络优化设计 |
| 3.1.3 阈值问题 |
| 3.2 系统换热网络分析 |
| 3.2.1 数据提取 |
| 3.2.2 Aspen Energy Analyzer软件 |
| 3.2.3 原有换热网络分析 |
| 3.3 节能优化方案分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 烧成窑炉窑头烟气余热回收 |
| 4.1 溴化锂余热制冷系统 |
| 4.1.1 系统特点及工作原理 |
| 4.1.2 系统各部件数学分析 |
| 4.2 建立烟气余热回收模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 陶瓷生产系统的(火用)分析 |
| 5.1 (火用)分析模型与(火用)值计算 |
| 5.1.1 陶瓷生产系统(火用)分析模型 |
| 5.1.2 (火用)值计算 |
| 5.1.3 (火用)的评价准则 |
| 5.2 陶瓷生产系统(火用)分析 |
| 5.2.1 喷雾干燥塔系统的(火用)分析 |
| 5.2.2 干燥窑系统的(火用)分析 |
| 5.2.3 烧成系统(火用)分析 |
| 5.3 建筑陶瓷生产系统(火用)分析 |
| 5.4 节能优化后的(火用)效率分析 |
| 5.4.1 夹点优化后的(火用)分析 |
| 5.4.2 余热制冷系统(火用)分析 |
| 5.4.3 优化系统(火用)效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 ?分析研究现状 |
| 1.2.2 温度建模研究现状 |
| 1.2.3 粒子群优化算法研究现状 |
| 1.3 本文研究思路、内容与框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 陶瓷辊道窑?平衡分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 辊道窑结构及工艺特性分析 |
| 2.1.1 辊道窑结构特性分析 |
| 2.1.2 辊道窑工艺特性分析 |
| 2.3 辊道窑输入输出流分析 |
| 2.4 辊道窑烧制过程?建模 |
| 2.4.1 输入及输出? |
| 2.4.2 物理-化学?计算方法 |
| 2.4.3 辊道窑?损失及?效率 |
| 2.5 仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 陶瓷坯体温度分布建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 陶瓷坯体内部导热模型 |
| 3.3 陶瓷坯体传热过程模型 |
| 3.4 陶瓷温度仿真分析 |
| 3.4.1 微分方程求解 |
| 3.4.2 陶瓷温度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于GO-NP-PSO算法的燃烧?损失优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 陶瓷质量模型 |
| 4.2.1 陶瓷质量评判标准 |
| 4.2.2 陶瓷质量模型建立 |
| 4.3 陶瓷坯体质量约束的辊道窑优化模型 |
| 4.3.1 约束优化 |
| 4.3.2 优化目标决策变量确定 |
| 4.3.3 陶瓷辊道窑?损失优化目标函数 |
| 4.4 改进粒子群算法 |
| 4.4.1 经典粒子群算法 |
| 4.4.2 粒子群算法改进策略 |
| 4.4.3 算法有效性验证 |
| 4.5 优化结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 陶瓷辊道窑仿真优化系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真系统体系框架 |
| 5.3 仿真系统功能模块设计 |
| 5.4 仿真模块功能实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内环境与政策现状 |
| 1.2 发泡陶瓷特点及前景 |
| 1.2.1 发泡陶瓷性能特点 |
| 1.2.2 发泡陶瓷前景 |
| 1.3 目前对陶瓷窑炉研究的概况 |
| 1.3.1 发泡陶瓷辊道窑窑炉研究现状 |
| 1.3.2 发泡陶瓷隧道窑窑炉研究现状 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 本文主要内容与结构 |
| 第二章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构及特点 |
| 2.1 隧道窑简介 |
| 2.1.1 隧道窑特点 |
| 2.1.2 隧道窑的各带与工作系统 |
| 2.2 隧道窑窑体与结构设计说明 |
| 2.2.1 隧道窑窑墙与窑顶特点 |
| 2.2.2 隧道窑其他结构 |
| 2.3 三层发泡陶瓷隧道窑特点 |
| 2.3.1 三层发泡陶瓷隧道窑与发泡陶瓷辊道窑产量与品相的比较 |
| 2.3.2 设计建造使用三层发泡陶瓷隧道窑的过程中应注意的问题 |
| 2.4 隧道窑烧成带窑内热烟气的流动以及传热特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数值模拟研究方法 |
| 3.1 Fluent基本介绍 |
| 3.2 基本控制方程介绍 |
| 3.2.1 质量守恒方程 |
| 3.2.2 动量守恒方程 |
| 3.2.3 能量守恒方程 |
| 3.2.4 控制方程的通用形式 |
| 3.3 湍流模型和辐射传热模型的分析选择 |
| 3.3.1 湍流的概述及湍流的数值模拟方法 |
| 3.3.2 分析湍流模型的特点并选取湍流模型 |
| 3.3.3 辐射模型的介绍及选取 |
| 3.4 数值计算方法 |
| 3.4.1 Fluent软件使用的数学计算方法 |
| 3.4.2 Fluent软件计算使用的离散差分格式[56] |
| 3.4.3 Fluent软件数值模拟算法介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带数学模型的建立和计算 |
| 4.1 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模型的建立与简化 |
| 4.1.1 烧成带物理模型介绍 |
| 4.1.2 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模型的简化与建立 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 烟气参数的确定 |
| 4.4 模型边界条件的确定 |
| 4.4.1 模型边界类型设定 |
| 4.4.2 模型边界条件的设定 |
| 4.4.3 网格独立性验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带模拟结果分析 |
| 5.1 三层发泡陶瓷隧道窑烧成带窑内温度场模拟结果与分析 |
| 5.2 三层发泡陶瓷烧成带速度场的模拟结果与分析 |
| 5.3 三层发泡陶瓷烧成带温度场与速度场的结合分析 |
| 5.4 不同烧嘴流速的模拟分析 |
| 5.5 窑炉烧成带温度的测量与排烟风机的计算 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 生命周期方法概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 瓷砖制造过程评价 |
| 1.3.2 生命周期评估方法 |
| 1.4 研究内容和基本框架 |
| 第二章 面向环境影响的瓷砖制造工艺建模 |
| 2.1 瓷砖生产流程 |
| 2.2 工艺模型 |
| 2.2.1 球磨过程建模 |
| 2.2.2 喷雾干燥过程建模 |
| 2.2.3 烧成过程建模 |
| 2.2.4 抛光过程建模 |
| 2.3 模型质量分析 |
| 2.3.1 球磨过程的模型质量 |
| 2.3.2 喷雾干燥过程的模型质量 |
| 2.3.3 烧成过程的模型质量 |
| 2.3.4 抛光过程的模型质量 |
| 第三章 瓷砖制造过程的生命周期定义 |
| 3.1 目标与范围界定 |
| 3.2 功能单元 |
| 3.3 系统边界 |
| 3.4 假设 |
| 3.5 影响评价 |
| 第四章 清单数据收集和分析 |
| 4.1 企业简介 |
| 4.2 数据收集过程 |
| 4.2.1 原材料准备阶段 |
| 4.2.2 加工阶段 |
| 4.2.3 精加工阶段 |
| 4.2.4 存储阶段 |
| 4.3 数据质量分析 |
| 第五章 基于数据模型混合驱动的环境影响评价 |
| 5.1 生命周期评估结果 |
| 5.1.1 原材料准备阶段 |
| 5.1.2 生产阶段 |
| 5.1.3 精加工阶段 |
| 5.1.4 存储阶段 |
| 5.1.5 全生命周期评价 |
| 5.2 热点分析 |
| 5.3 敏感性分析 |
| 5.4 改善潜力 |
| 总结和展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 附录 C |
（8）辊道窑节能管理的探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 辊道窑能耗影响因素 |
| (1) 辊道窑水煤气耗用计算原则 |
| (2) 温度曲线 |
| (3) 压力曲线 |
| (4) 助燃空气量与排烟温度 |
| (5) 其它影响因素 |
| 3 建立辊道窑数据库 |
| 4 辊道窑节能管理 |
（9）中国陶瓷窑炉遍海外（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 印度陶瓷窑炉90%从中国进口 |
| 2 几大窑炉公司出口国外窑炉概况 |
| 2.1 中窑窑炉 |
| ⑴国内首家出口窑炉之一 |
| ⑵首家超大产量内墙砖辊道窑出口 |
| ⑶出口越南四层辊道式干燥器及烧成辊道窑 |
| ⑷中窑的窑炉在国外 |
| 2.2 科达出口国外窑炉 |
| 2.3 摩德娜 |
| 2.4 中鹏 |
| 2.5 南海艾米 |
| 2.6 中亚窑炉公司 |
| 2.7 佛山市德力泰 |
| 2.8 礼陵科发窑炉 |
| 3 小结 |
| 4 出口型窑炉企业已具有的优势 |
（10）辊道窑节能技术探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 辊道窑炉的节能技术探讨 |
| 2.1 窑炉结构的改进 |
| 2.1.1 窑炉加长加宽 |
| 2.1.2 窑炉结构优化 |
| 2.2 配方、工艺改进 |
| 3 结语 |
四、辊道窑节能改造分析（论文参考文献）
- [1]陶瓷工业气烧辊道窑用能评价的相关研究[J]. 林娜,祝成翀,刘翰承,王国建,吴耀星. 陶瓷研究, 2021(03)
- [2]基于数值模拟的陶瓷辊道窑烧成带参数多目标优化研究[D]. 闫观贞. 广东工业大学, 2021
- [3]辊棒抗热震性对制品影响的研究及数值模拟[D]. 奚慧春. 景德镇陶瓷大学, 2020(02)
- [4]建筑陶瓷生产系统的能量分析与节能优化[D]. 王云龙. 景德镇陶瓷大学, 2020(02)
- [5]基于GO-NP-PSO算法的辊道窑燃烧?损失优化研究[D]. 龙时雨. 广东工业大学, 2020(06)
- [6]三层发泡陶瓷隧道窑烧成带结构研究及数值模拟[D]. 田瑞. 景德镇陶瓷大学, 2020(01)
- [7]基于数据—模型混合驱动方法的瓷砖制造过程评价[D]. 李金金. 广东工业大学, 2019(02)
- [8]辊道窑节能管理的探讨[J]. 郭健. 佛山陶瓷, 2018(03)
- [9]中国陶瓷窑炉遍海外[J]. 曾令可,李萍,程小苏,王慧. 中国陶瓷工业, 2018(01)
- [10]辊道窑节能技术探讨[J]. 刘向东. 佛山陶瓷, 2017(06)