一、正、负压排气系统在铝材退火炉中的应用（论文文献综述）
马淑花,陈强正,周建军,梁卫民[1]（2019）在《退火炉金属温度影响因素及控制措施》文中研究指明文章主要讲解了退火炉在铝板带材加工生产中的重要性,退火炉在生产过程中影响金属温度均匀性的因素,从生产实际经验出发总结出了控制金属温度均匀性的措施,保证了铝板带材的性能。
陈小玲,周志乐,陈愿情,曹盛强[2]（2017）在《板材与卷材退火炉结构原理分析及应用对比》文中指出本文将一种板材退火炉和两种卷材退火炉的炉子结构、工作原理、生产产品的表面情况以及生产效率和设备利用率进行对比,可知:决定退火炉的设备利用率及冷轧产品表面油斑情况的主要结构为导流系统的布置及除油装置的除油原理.
周长明[3]（2017）在《复杂气体能量回收装置的优化研究》文中研究表明热管是一种高效的传热元件,其利用相变换热原理,迅速将热源热量快速搬运到冷源,从而达到传热换热的目的,其导热能力超过了任何已知金属的导热能力。复杂气体是指气体中含有固体颗粒、易凝结气体或者易变性成分气体混合物,如餐厨油烟、石油工业中含油气体和半导体液晶板处理炉含胶废气等,均可由热管进行余热回收和有害成分净化。本文将热管同油烟废气处理相结合,提出了四种油烟余热回收装置,并通过对比分析得出热管-夹套型油烟余热回收装置不但热水箱的位置设置较灵活,无需泵驱动,热管和油烟换热强度较好,单位时间制取热水量是另外三种装置的两倍多,因此热管-夹套型油烟余热回收装置具有较好的发展前景。针对热管夹套型油烟余热回收装置,构建了物理模型和数学模型。对热管装置的传热量、自来水出口温度、热效率、烟气侧对流换热系数和水侧对流化热系数随烟气质量流量、水的质量流量、烟气进口温度及水的进温度变化规律进行了计算研究。结果表明,热管夹套型烟气余热回收装置的总热回收量在一定范围内是随着烟气进口温度、烟气流量、自来水流量和热管根数的增大而增大的;在一定范围内,该装置的总热回收量随着自来水进口温度的升高而减少,热效率随着烟气进口温度、自来水流量和热管根数的增加而升高,随着烟气流量的增加而减小,随着自来水进口温度的升高,呈现先增大后降低的趋势。自来水出口温度随着烟气流量、烟气进口温度及自来水进口温度的增加而升高,随着自来水流量的增加而降低;热管根数的增加,使得该装置中单根热管的热回收量降低。研制了热管夹-套型油烟余热回收实验装置,研究了装置工作时的工况调整方法和性能指标变化规律,结果表明,热管装置热效率、装置总热回收量和自来水出口温度等变化规律与理论模型计算结果基本一致,但是热管装置热效率低于理论值。经过综合分析,该装置运行较好的参数为:烟气进口温度60℃、烟气流量0.03kg/s、自来水进口温度25℃、自来水流量为0.006kg/s。
李房云[4]（2016）在《华南铜铝业退火炉炉组改造系统设计》文中研究指明华南铜铝业四台退火炉炉组的PLC自动控制系统是该企业生产部门的一个很重要的控制系统,以此为背景,在原有的退火炉炉组控制系统上进行了一系列的技术改造,设计了一个高度自动化、运行安全可靠,具有环保节能功能以及高度控制精度的退火炉炉组控制系统。本设计主要包含定时、定温控制、温度曲线校正控制、结束控制、炉门逻辑控制、循环风机和加热晶闸管控制等主要控制系统。详细设计了系统的硬件和软件部分,为确保退火炉温度控制的快速、准确和稳定,设计了基于参数模糊自调整的整定办法,给出了温控系统的模糊PID控制器。本系统采取PLC的主从站控制的方案。从站上热电偶对温度进行检测,获取炉体上不同位置传感器传送过来的信号,顺利地避开了模拟信号长距离传送的过程中出现的各种干扰。系统采用基于PROFIBUS-DP的工业总线网络,采用CPU315—2DP作为主站,ET200M充当接口、总线协议桥以及触摸屏等构成从站,可以顺利实现PLC主从站、变频器和触摸屏等设备之间的通信。采用MODBUS作为通信协议,通过PROFIBUS-DP总线系统实现变频器远程监控。这套系统已经在清远市华南铜铝业有限公司现场运行并使用,改良后的系统能实现高精度的温度控制,整个退火工业过程中本系统有着可靠稳定的控制性能,同时操作系统容易掌握,值得在冶金行业的生产中予以推广。
陈临夏[5]（2012）在《冷轧纯钛带卷退火温度场数值模拟研究》文中指出随着我国大飞机项目的开展和海水淡化、滨海电站的大力发展,钛带材的需求量大幅度增加。然而国内钛带工业化生产目前还处于空白,为满足市场对钛带材的需求,宝钢建立了国内最大的纯钛带生产基地。此项工程的实施,将使我国钛带产品质量和产量得到大幅度提升。对于大型钛带卷的真空退火,国内尚无这方面的经验,尽快研究与开发出纯钛带卷真空退火工艺技术是非常迫切的任务。为了确定最佳退火工艺参数、优化工艺制度以提高生产效率、改善产品质量,必须对纯钛带卷在真空炉内退火的温度分布情况有较为准确的把握。本文通过热传导反问题的求解,确定了钛卷径向等效导热系数。在对钛卷传热过程进行分析的基础上,通过霍特尔拉线法确定真空炉内并排放置的两个钛卷外表面之间的辐射角系数,建立了温度场模型。利用ANSYS进行仿真计算,并通过炉内钛卷温度实测值对计算结果进行了实验验证。最后,由计算结果分析了钛卷尺寸参数和退火工艺参数对退火加热时间的影响。该研究不仅为钛卷真空退火工艺的制定提供理论依据,而且对缩短退火周期、节约能源也有着十分重要的现实意义。主要工作如下:（1）以多层冷轧钛板叠加试样块模拟钛卷,在高温可控气氛试验炉内测量其加热过程的温度变化,通过热传导反问题的求解,得到钛板层间导热系数为3.5 W /（ m℃）,并将之等效为钛卷径向导热系数。（2）通过对钛卷在真空炉内退火各阶段的传热分析,在忽略相邻钛卷间辐射影响的前提下,建立了钛卷二维温度场模型,并确定了边界条件中的关键参数,利用ANSYS对钛卷温度场进行二维仿真计算。结果表明:二维仿真计算结果能够模拟两钛卷外侧的温度分布情况,对于两钛卷相邻的内侧温度分布,模拟结果与实测结果误差较大。（3）在二维仿真计算的基础上,考虑相邻钛卷之间的辐射影响,采用霍特尔拉线法确定两钛卷之间的辐射角系数,建立三维温度场模型。利用ANSYS对钛卷三维温度场进行计算,其计算结果与实测结果实现了较好吻合。模拟结果表明:退火25.7h,冷点达到退火工艺要求的最低温度670℃。（4）从钛卷尺寸参数和退火工艺参数两大方面,对影响钛卷退火加热时间的因素进行了分析。结果表明:在现有的钛卷外径范围内,随着钛卷外径增大,加热时间延长,但当外径增加到一定尺寸后,它对加热时间的影响会越来越小;径向等效导热系数相对较小时,增加其值更有利于缩短加热时间;钛卷高度变化对于退火加热时间的影响比径向等效导热系数和钛卷外径变化对加热时间影响显着,退火加热时间与钛卷高度几乎呈线性关系;循环气体流量变化对钛卷温度场的影响相对很小。
孙义,蒋昊[6]（2012）在《铝材退火炉控制系统的设计与应用》文中认为为了精确、稳定地实现铝材退火工艺曲线中的升温、保温、降温过程,笔者采用传统闭环控制系统模型,利用欧姆龙温控单元CJ1W-TC001进行ON/OFF控温。根据经验值设计算法克服温升惯性,使得温度不至于过冲。本文介绍的铝材退火炉的温控系统实用性强,在铝行业具有广泛的应用前景。
石全强[7]（2011）在《SUS430铁素体不锈钢冷连轧润滑工艺研究》文中研究指明不锈钢在冷轧变形过程中的变形抗力大,同时表面质量要求高。传统不锈钢带通常采用多辊小辊径可逆轧机生产。采用冷连轧工艺生产铁素体不锈钢的关键是润滑工艺技术,这些关键技术亟待研究和开发。为此,本文以宝钢和东北大学合作项目“铁素体不锈钢冷连轧关键工艺研究”为背景,研究开发SUS430冷连轧的润滑工艺技术,为工业化冷连轧生产SUS430提供理论依据。本文的主要研究内容如下：（1）研究了乳化液对带钢轧制过程的影响,在不同的轧辊表面粗糙度、压下率分配、轧制速度、张力制度等轧制工艺试验条件下,研究了不同的乳化液温度、浓度等对轧制力、带钢表面质量的影响；（2）分析了SUS430冷轧过程中出现表面质量缺陷的原因并提出解决措施,研究了由于压下分配不合理或润滑不当造成的轧辊和带钢质量缺陷并提出解决措施。具体分析了冷轧过程中热划伤、润滑油膜破裂、轧机振动和粘辊等产生机理及避免措施；（3）研究了乳化液的润滑性、冷却性、清净性以及乳化液主要技术参数对SUS430表面质量的影响；（4）研究了SUS430不锈钢轧制过程油膜形成机理,分析了油膜厚度与乳化液浓度的关系,研究了冷轧过程中轧制润滑工艺参数和油膜厚度的关系,探讨了油膜厚度、微坑缺陷率与带钢冷轧变形率的关系以及SUS430冷轧过程的轧辊和带钢摩擦副条件对乳化液吸附机制；（5）开发了SUS430冷连轧关键工艺技术,提出了一套稳定轧制SUS430的工艺规程。通过大量的现场试验证明,该工艺规程实现了SUS430冷连轧生产,带钢经连轧退火酸洗平整后粗糙度达到技术要求,在一定程度上解决了SUS430冷连轧过程中屡次出现的热划伤等现象。
乌利鹏[8]（2011）在《SUH409L铁素体不锈钢冷轧润滑工艺研究》文中研究说明国内生产不锈钢多采用多辊轧机,目前为止尚未掌握6辊冷连轧机生产不锈钢的关键工艺技术。本文以宝钢和东北大学合作项目“铁素体不锈钢冷连轧关键工艺研究”为背景,利用单机架4辊可逆冷轧机和直拉式2/4辊冷轧机进行SUH409L铁素体不锈钢润滑轧制试验。实验数据用于现场生产过程的工艺参数调试,优化生产过程工艺参数,为宝钢开发冷连轧机生产铁素体不锈钢的关键工艺技术。试验主要研究内容及结论如下：（1）研究单片轧制时,不同压下率情况下,带钢粗糙度、油膜厚度、表面光泽度以及缺陷率的变化趋势。随着压下率的增大,带钢油膜厚度、粗糙度和缺陷率减少,表面光泽度提高。（2）试验研究轧辊粗糙度、乳化液浓度和温度对带钢表面粗糙度、油膜厚度以及缺陷率的影响。试验发现,采用较高的粗糙度的轧辊对快速减小油膜厚度有重要作用。（3）试验研究SUH409L冷轧过程的表面质量与轧辊材质、轧制工艺参数之间的关系。试验发现,镀铬辊比普通辊辊面粗糙度下降更慢,轧辊的耐磨性和使用寿命显着提高,且轧后带钢表面明显发亮,质量更稳定。（4）冷连轧过程中,试验分析影响冷连轧机打滑、带钢断带和乳化液残留分布不均的因素并提出防止措施。（5）调试优化后,总压下量在65%～75%之间,出口厚度小于2.0mm；乳化液S2箱浓度4.0～4.5%,温度61～65℃,S4箱浓度1.5～1.7%,温度54～58℃；1～4#机架轧辊粗糙度不变,5#机架轧辊粗糙度0.3±0.1μm,此时带钢表面质量良好。
韩栋梁[9]（2010）在《多晶硅铸锭炉控制系统的研究和设计》文中研究说明多晶硅铸锭炉是太阳能光伏电池产业中关键设备,多晶硅铸锭过程中晶体生长的质量直接决定着电池片的转换效率,而多晶硅铸锭炉温度控制的精度直接影响到晶体生长的质量。本课题是对DDL-450型多晶硅铸锭炉控制系统的研究与设计,包括控制系统的硬件设计、软件实现及温度控制等关键技术的分析。通过对铸锭炉热场的分析,提出了基于晶体生长温度控制的模糊变系数PID控制算法,实现了对铸锭炉温度的精确控制。随着硅锭正朝着大锭（体积增大、重量增加）的方向发展,对设备控制功能的要求也越来越高,研究开发技术先进、高精度温度控制、性能稳定的设备,对于大幅提升国产多晶硅铸锭设备自动化程度和产品质量是非常重要的。因此,本文对多晶硅铸锭炉的控制系统进行了重点研究,包括控制系统的硬件设计和软件实现以及温度控制系统的解决方案。本系统已经投入生产运行,设备运行可靠、控制精度高、软件功能完善、操作简单方便,温度控制完全满足晶体生长工艺要求。提高了产品的性能和质量。
邹益来[10]（2010）在《铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的研制》文中提出目前,我国铝材轧制加工企业多采用中负载闭式齿轮油作为铝材轴承润滑油,该润滑油具有减少磨损、带走摩擦时所产生的热量等优点,但是其退火清洁性能差,易污染轧制工艺润滑油,影响铝材轧制产品的表面质量。因此研制一种具有良好润滑性能的轴承无渍润滑油,以提高铝材产品质量、延长轧制油的使用寿命、实现节能减排,具有良好的经济效益和社会效益。本文对轴承润滑基础油、润滑添加剂的理化性能、退火清洁性能、氧化安定性能和摩擦学性能进行了测试与分析,并进行了润滑油配方设计,研制出了一种高性能无污染的轴承润滑油。主要研究工作如下：（1）运用EXXON退火盒法和TG-DSC热分析法对轴承润滑基础油进行了退火清洁性能和热安定性能分析研究,结果表明聚醚和PAO-6的退火清洁性能优于进口轴承无渍润滑油,当温度为317.5℃时,挥发量分别为98.25%和82.24%,而进口轴承无渍润滑油的挥发量仅为27.06%。（2）在SH0206B变压器油氧化安定仪上对轴承润滑基础油和进口轴承无渍润滑油进行了氧化安定性能分析研究,结果表明聚醚和PAO-6的抗氧化性能差,不能满足轴承润滑性的氧化安定性的要求,加入酚型抗氧剂和金属减活剂后,其抗氧化性能大幅度提高,可以与进口轴承无渍润滑油相媲美。（3）在MRS-10A四球摩擦磨损试验机上对轴承润滑基础油进行了抗磨性能分析研究,结果表明聚醚和PAO-6抗磨性能较好。为了进一步提高油品的摩擦学性能,采用复配技术将含磷和含硫、磷极压抗磨剂进行轴承无渍润滑油配方设计,在大量实验研究的基础上对硫、磷化合物与金属表面发生反应生成保护膜的综合性能进行了考察,发现硫、磷化合物复配可显着提高轴承油的摩擦学性能。（4）选择综合性能良好的基础油及添加剂制备了一种轴承无渍润滑油,并以国内外轴承无渍润滑油为对照,进行了理化性能、退火清洁性能和摩擦学性能测试,并进行了轴承台架试验,结果表明所研制的轴承无渍润滑油使轴承工作平稳,磨损量少,其综合性能优良,达到或超过国内外同类产品。
二、正、负压排气系统在铝材退火炉中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、正、负压排气系统在铝材退火炉中的应用（论文提纲范文）
（1）退火炉金属温度影响因素及控制措施（论文提纲范文）
| 1 退火炉的组成及功能 |
| 2 铝合金不同状态工艺流程 |
| 3 影响金属温度均匀性的因素 |
| 3.1 炉气温度均匀性影响 |
| 3.2 来料温度的影响 |
| 3.3 来料规格的影响 |
| 3.4 测温的影响 |
| 3.5 升温、保温期间炉气的影响 |
| 4 控制方法与措施 |
| 4.1 炉气温度均匀性控制 |
| 4.2 来料温度的控制 |
| 4.3 来料规格的控制 |
| 4.4 测温的控制 |
| 4.5 升温、保温过程中的控制措施 |
| 5 结束语 |
（2）板材与卷材退火炉结构原理分析及应用对比（论文提纲范文）
| 1 板材与卷材退火炉结构及工作原理对比分析 |
| 2 生产应用对比 |
| 2.1 产品除油效果 |
| 2.2 设备生产效率和利用率对比 |
| 3 结束语 |
（3）复杂气体能量回收装置的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 热管简介 |
| 1.1.1 热管原理 |
| 1.1.2 热管运行特性及分类 |
| 1.1.3 相容性及寿命 |
| 1.1.4 热管典型应用 |
| 1.2 热管的研究现状 |
| 1.2.1 热管工质 |
| 1.2.2 热管充液率 |
| 1.2.3 热管管壁处理 |
| 1.2.4 热管外表面处理强化热管传热 |
| 1.2.5 热管管壳材料的选择及热管制造 |
| 1.2.6 新型热管的研制与开发 |
| 1.2.7 热管能量回收装置研究与应用进展 |
| 1.3 复杂气体现状 |
| 1.3.1 油烟来源组成 |
| 1.3.2 油烟废气部分组分物性及化性 |
| 1.3.3 油烟的危害 |
| 1.3.4 油烟处理方法 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 2 复杂气体能回收装置的技术方案研究 |
| 2.1 水强制循环式油烟余热回收装置 |
| 2.2 水自然循环式油烟余热回收装置 |
| 2.3 热管-水箱型油烟余热回收装置 |
| 2.4 热管-夹套型油烟余热回收装置 |
| 2.5 四种技术方案综合对比 |
| 3 复杂气体能量回收装置变工况性能研究 |
| 3.1 热管-夹套型油烟余热回收装置的物理模型 |
| 3.2 热管-夹套型油烟余热回收装置的数学模型 |
| 3.3 热管-夹套型油烟余热回收装置性能指标 |
| 3.4 热管-夹套型油烟余热回收装置性能变化规律 |
| 3.4.1 烟气流量对装置性能的影响 |
| 3.4.2 烟气进口温度对装置性能的影响 |
| 3.4.3 自来水流量对装置性能的影响 |
| 3.4.4 自来水进口温度对装置性能的影响 |
| 3.4.5 热管根数对装置性能的影响 |
| 4 复杂气体能量回收装置实验研究 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 实验方法及步骤 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 实验步骤 |
| 4.4 实验数据及分析 |
| 4.4.1 烟气进口温度对装置性能的影响 |
| 4.4.2 烟气流量对装置性能的影响 |
| 4.4.3 自来水流量对装置性能的影响 |
| 5 结论及展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 攻读硕士学位期间论文发表情况 |
| 8 致谢 |
（4）华南铜铝业退火炉炉组改造系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 现状及发展前景 |
| 1.2.1 退火炉研究现状及水平 |
| 1.2.2 铝制品退火炉控制的研究现状 |
| 1.3 研究的意义 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第2章 退火炉系统硬件电路设计 |
| 2.1 PLC简介 |
| 2.1.1 可编程控制器（PLC）的发展 |
| 2.1.2 可编程控制器（PLC）的选型 |
| 2.1.3 PLC的基本结构 |
| 2.1.4 可编程控制器（PLC）的工作原理 |
| 2.1.5 可编程控制器的特点与应用 |
| 2.1.6 PLC的汇编语言 |
| 2.2 退火炉控制系统硬件设计 |
| 2.2.1 退火炉控制系统的构成 |
| 2.2.2 系统I/O分配 |
| 2.2.3 加热系统设计 |
| 2.2.4 循环风机控制系统设计 |
| 2.3 系统整体端子硬件线路设计 |
| 第3章 退火炉系统软件设计 |
| 3.1 系统软件设计的基本思路 |
| 3.1.1 软件系统设计的基本要求 |
| 3.1.2 软件开发的工具以及设计方法选择 |
| 3.2 主程序及各子程序设计说明 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 退火炉温度控制方案的改进设计 |
| 4.1 系统PID控制概述 |
| 4.1.1 PID控制系统的组成 |
| 4.1.2 模拟系统的PID控制 |
| 4.1.3 数字系统的PID控制 |
| 4.1.4 S7-300 的模拟量闭环控制功能 |
| 4.1.5 S7-300 连续PID控制器SFB41 |
| 4.1.6 系统PID参数整定 |
| 4.2 退火炉的PID模糊控制方案 |
| 4.2.1 模糊控制原理 |
| 4.2.2 退火炉温控系统模糊控制设计 |
| 4.2.3 系统模糊控制系统的设计 |
| 4.2.4 退火炉系统PID控制器的模糊自整定 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 系统通讯网络设计 |
| 5.1 现场总线的概述 |
| 5.2 基于PROFIBUS-DP总线的退火炉温控系统设计 |
| 5.2.1 PROFIBUS-DP现场总线概述 |
| 5.2.2 本项目PROFIBUS-DP现场总线设计 |
| 5.3 PROFIBUS-DP总线与变频器等设备的通讯 |
| 5.3.1 PB-B-MODBUS/232/485 |
| 5.3.2 远程管理变频器 |
| 5.3.3 CD19E4智能电表与PLC的通信 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 实验研究与结果分析 |
| 6.1 现场实验的基本概况 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）冷轧纯钛带卷退火温度场数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛及其应用 |
| 1.2.1 工业纯钛简介 |
| 1.2.2 工业纯钛的应用 |
| 1.2.3 工业纯钛的再结晶退火 |
| 1.3 热处理过程数值模拟发展和研究现状 |
| 1.3.1 热处理数值模拟技术的发展概述 |
| 1.3.2 退火过程数值模拟相关研究 |
| 1.4 大型有限元分析软件ANSYS介绍 |
| 1.4.1 有限元分析基本理论 |
| 1.4.2 有限元求解问题的基本步骤 |
| 1.4.3 ANSYS有限元分析软件 |
| 1.5 课题来源、意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 钛卷径向等效导热系数的确定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热传导反问题 |
| 2.3 实验方案设计 |
| 2.4 钛板传热反问题模型建立及求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钛带卷真空炉内退火温度场数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 真空炉基本结构及钛卷退火过程传热分析 |
| 3.2.1 真空炉基本结构 |
| 3.2.2 真空炉内钛带卷退火各阶段传热分析 |
| 3.3 钛带卷退火温度场数学模型 |
| 3.4 边界条件中关键参数的确定 |
| 3.4.1 对流换热系数的推导 |
| 3.4.2 钛带卷退火过程中表面辐射热流密度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛卷真空炉内退火温度场仿真计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钛卷退火过程二维仿真计算 |
| 4.3 钛卷退火过程三维仿真计算 |
| 4.4 仿真结果实验验证 |
| 4.4.1 三维计算结果验证 |
| 4.4.2 二维计算结果验证 |
| 4.5 钛卷尺寸参数对加热时间的影响 |
| 4.5.1 径向等效导热系数 |
| 4.5.2 钛卷外径 |
| 4.5.3 钛带宽度 |
| 4.6 操作参数变化对加热时间的影响 |
| 4.6.1 循环气体流量 |
| 4.6.2 循环气体温度 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读硕士期间发表的学术论文 |
（7）SUS430铁素体不锈钢冷连轧润滑工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 不锈钢生产工艺的发展 |
| 1.2.1 传统冷轧不锈钢带生产工艺 |
| 1.2.2 直接轧制退火酸洗不锈钢带生产工艺 |
| 1.2.3 全连续式5机架冷连轧生产工艺 |
| 1.3 冷轧润滑技术的概况 |
| 1.3.1 冷轧润滑的目的 |
| 1.3.2 冷轧过程中摩擦与润滑状态 |
| 1.3.3 冷轧润滑过程分类 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 板面质量影响因素及避免措施 |
| 2.1 轧制过程热划伤的形成及避免措施 |
| 2.1.1 热划伤的形成及其指数的提出 |
| 2.1.2 热划伤的影响因素 |
| 2.1.3 热划伤的避免措施 |
| 2.2 轧制过程油膜形成及影响因素 |
| 2.2.1 油膜厚度的测量方法 |
| 2.2.2 轧制过程中润滑油膜理论的研究 |
| 2.2.3 压下率、油粘度对入口油膜厚度的影响 |
| 2.2.4 油粘度对冷轧钢板表而粗糙度影响 |
| 2.2.5 油膜破裂对轧制稳定性的影响 |
| 2.3 轧制过程轧机振动产生机理 |
| 2.3.1 轧机振动理论 |
| 2.3.2 轧机振动的分类及产生机理 |
| 2.3.3 轧机振动的控制措施及研究方向 |
| 2.4 轧制过程粘辊产生机理 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 SUS430不锈钢冷轧润滑试验研究 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 SUS430不锈钢冷轧润滑机理研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验设备 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.4.1 带钢粗糙度的变化规律 |
| 4.4.1.1 轧辊粗糙度对带钢粗糙度的影响 |
| 4.4.1.2 乳化液温度对带钢粗糙度的影响 |
| 4.4.1.3 乳化液浓度对带钢粗糙度的影响 |
| 4.4.2 带钢缺陷率的变化规律 |
| 4.4.2.1 轧辊粗糙度对缺陷率的影响 |
| 4.4.2.2 乳化液温度对缺陷率的影响 |
| 4.4.2.3 乳化液浓度对缺陷率的影响 |
| 4.4.3 带钢油膜厚度的变化规律 |
| 4.4.3.1 轧辊粗糙度对油膜厚度的影响 |
| 4.4.3.2 乳化液温度对油膜厚度的影响 |
| 4.4.3.3 乳化液浓度对油膜厚度的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 SUS430冷轧润滑技术的现场应用 |
| 5.1 乳化液系统 |
| 5.1.1 乳化液模式选择 |
| 5.1.2 乳化液加热、循环及过滤系统 |
| 5.1.3 乳化液系统的切换 |
| 5.1.4 乳化液系统的维护 |
| 5.2 现场生产存在的问题 |
| 5.2.1 带钢及轧辊表面热划伤 |
| 5.2.2 工作辊辊印 |
| 5.2.3 其他问题 |
| 5.3 轧制润滑技术的现场应用 |
| 5.3.1 用辊制度的优化 |
| 5.3.2 轧制工艺参数的优化 |
| 5.3.3 乳化液指标的优化 |
| 5.4 轧制工艺参数优化效果 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）SUH409L铁素体不锈钢冷轧润滑工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目研究背景、意义与目的 |
| 1.2 不锈钢冷轧工艺技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 国内外不锈钢生产工艺的发展概况 |
| 1.2.2 国内外不锈钢冷轧润滑技术的发展概况 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第2章 冷轧带钢的摩擦与润滑理论 |
| 2.1 摩擦与润滑理论 |
| 2.2 冷轧过程中摩擦与润滑 |
| 2.3 打滑机理研究 |
| 2.3.1 打滑因子的提出 |
| 2.3.2 影响打滑的因素 |
| 2.4 断带机理研究 |
| 2.4.1 冷轧过程中发生断带的原因 |
| 2.4.2 控制减少断带事故的发生的措施 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 SUH409L冷轧工艺润滑试验研究 |
| 3.1 冷轧试验设备及准备 |
| 3.2 冷轧工艺润滑试验方案 |
| 3.3 单片轧制试验研究 |
| 3.3.1 带钢油膜厚度的变化规律及影响因素 |
| 3.3.2 带钢表面粗糙度的变化规律及影响因素 |
| 3.3.3 带钢缺陷率的变化规律及影响因素 |
| 3.3.4 不同压下量轧制试验研究 |
| 3.4 单卷轧制试验研究 |
| 3.4.1 各卷轧制情况 |
| 3.4.2 单卷轧制试验分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 SUH409L冷轧润滑的应用技术研究 |
| 4.1 乳化液系统 |
| 4.1.1 乳化液模式选择及乳化液主箱 |
| 4.1.2 乳化液加热系统 |
| 4.1.3 乳化液循环及过滤系统 |
| 4.2 乳化液的维护和管理 |
| 4.2.1 乳化液系统的切换 |
| 4.2.2 乳化液系统的维护与监控 |
| 4.3 SUH409L轧制润滑技术的现场应用 |
| 4.3.1 轧制规程和乳化液关键指标 |
| 4.3.2 带钢板面质量分析 |
| 4.4 优化的乳化液和轧制工艺参数方案 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）多晶硅铸锭炉控制系统的研究和设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 光伏发电的发展状况 |
| 1.1.2 多晶硅铸锭的发展状况 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外多晶硅铸锭炉生产厂家简况 |
| 1.2.2 国内多晶硅铸锭炉厂家简介 |
| 1.3 定向凝固晶体生长的主要方法及工艺过程 |
| 1.3.1 晶体生长的主要方法 |
| 1.3.2 热交换法定向凝固的工艺过程 |
| 1.4 定向凝固法生长中存在的主要杂质和缺陷 |
| 1.4.1 定向凝固中存在的主要杂质 |
| 1.4.2 多晶硅的主要缺陷 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 多晶硅铸锭炉结构概述 |
| 2.1 主要技术指标 |
| 2.2 结构特征 |
| 2.2.1 真空炉体 |
| 2.2.2 加热及保温系统 |
| 2.2.3 隔热系统 |
| 2.2.4 隔热框升降系统 |
| 2.2.5 真空系统 |
| 2.2.6 水冷系统 |
| 2.2.7 氩气系统及要求 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 系统整体结构 |
| 3.2 控制系统硬件配置 |
| 3.2.1 PS-3711A工控机 |
| 3.2.2 Opto工业控制器LCM4 |
| 3.3 伺服控制系统 |
| 3.3.1 伺服系统原理 |
| 3.3.2 伺服系统选型 |
| 3.3.3 伺服驱动控制参数 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 上位机软件设计 |
| 4.2 控制器软件编程 |
| 4.2.1 OptoControl组态 |
| 4.2.2 程序工艺流程 |
| 4.2.3 联锁与协调控制 |
| 第五章 设备加热系统的研究 |
| 5.1 加热带的设计 |
| 5.1.1 加热元件的选型 |
| 5.1.2 加热方式选择 |
| 5.2 加热带布置及功率计算 |
| 5.3 加热电源的确定 |
| 第六章 温度控制系统的设计 |
| 6.1 模糊控制原理 |
| 6.2 模糊控制器的设计 |
| 6.3 模糊PID控制算法的具体实现 |
| 6.4 控制效果 |
| 6.4.1 控制温度效果分析 |
| 6.4.2 产品质量分析 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间的研究成果 |
（10）铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝材轧制加工的状况 |
| 1.2 铝材轧机轧辊轴承 |
| 1.2.1 铝材轧机轧辊轴承的作用、结构及特点 |
| 1.2.2 铝材轧机轧辊轴承润滑状态 |
| 1.2.3 铝材轧机轧辊轴承润滑方式 |
| 1.3 铝材轧机轧辊轴承润滑油现状 |
| 1.4 课题背景、来源及意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 铝材轧机轧辊轴承基础油及添加剂选择研究 |
| 2.1 基础油的种类 |
| 2.1.1 矿物油 |
| 2.1.2 合成油 |
| 2.2 添加剂的种类 |
| 2.3 铝材轧机轧辊轴承基础油的理化性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铝材轧机轧辊轴承基础油退火性能的研究 |
| 3.1 轴承基础油与退火性能的关系 |
| 3.1.1 试验材料及仪器 |
| 3.1.2 试验方法的选择 |
| 3.1.3 试验结果与分析 |
| 3.2 轴承基础油的热安定性能分析 |
| 3.2.1 试验仪器 |
| 3.2.2 试验方法的选择 |
| 3.2.3 试验结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铝材轧机轧辊轴承基础油的氧化安定性能与摩擦性能的研究 |
| 4.1 轴承基础油与氧化安定性能的关系 |
| 4.1.1 试验材料与仪器 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.1.3 试验结果与分析 |
| 4.2 提高轴承基础油氧化安定性能的研究 |
| 4.2.1 抗氧化添加剂的确定 |
| 4.2.2 抗氧化添加剂氧化安定性能的评定 |
| 4.2.3 抗氧化添加剂的作用机理 |
| 4.3 铝材轧机轴承基础油摩擦性能的研究 |
| 4.3.1 试验方法与设备 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.3.3 抗氧剂对铝材轧机轴承合成基础油摩擦学性能的影响 |
| 4.4 提高铝材轧机轧辊基础油摩擦性能的研究 |
| 4.4.1 抗磨添加剂的选用及性能效果评价 |
| 4.4.2 极压抗磨添加剂的作用机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的研制及台架实验 |
| 5.1 铝材轧机轧辊轴承润滑油的研制 |
| 5.1.1 铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的性能要求 |
| 5.1.2 铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的配方设计 |
| 5.1.3 铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油制备的过程 |
| 5.1.4 铝材轧机轧辊轴承无渍轴承油理化性能评价 |
| 5.2 铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油台架试验 |
| 5.2.1 试验设备与方法 |
| 5.2.2 结果与分析 |
| 5.2.3 表面粗糙度和表面形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
四、正、负压排气系统在铝材退火炉中的应用（论文参考文献）
- [1]退火炉金属温度影响因素及控制措施[J]. 马淑花,陈强正,周建军,梁卫民. 有色金属加工, 2019(05)
- [2]板材与卷材退火炉结构原理分析及应用对比[J]. 陈小玲,周志乐,陈愿情,曹盛强. 热处理技术与装备, 2017(06)
- [3]复杂气体能量回收装置的优化研究[D]. 周长明. 天津科技大学, 2017(04)
- [4]华南铜铝业退火炉炉组改造系统设计[D]. 李房云. 南昌大学, 2016(06)
- [5]冷轧纯钛带卷退火温度场数值模拟研究[D]. 陈临夏. 上海交通大学, 2012(07)
- [6]铝材退火炉控制系统的设计与应用[J]. 孙义,蒋昊. 中国西部科技, 2012(01)
- [7]SUS430铁素体不锈钢冷连轧润滑工艺研究[D]. 石全强. 东北大学, 2011(03)
- [8]SUH409L铁素体不锈钢冷轧润滑工艺研究[D]. 乌利鹏. 东北大学, 2011(03)
- [9]多晶硅铸锭炉控制系统的研究和设计[D]. 韩栋梁. 西安电子科技大学, 2010(02)
- [10]铝材轧机轧辊轴承无渍润滑油的研制[D]. 邹益来. 中南大学, 2010(02)