一、碳纳米管对镁基材料的强韧化作用（论文文献综述）
孟令龙[1]（2019）在《碳纳米管/铜层状复合材料的制备及强韧化机制研究》文中研究指明本文旨在构建具有层状结构的碳纳米管铜基复合材料,对显微组织、力学性能以及强韧化机制进行探索。采用电泳沉积在不同厚度铜箔表面构建纳米尺度的碳纳米管层,经热压得到层状碳纳米管铜基复合材料,并通过轧制对碳纳米管铜基复合材料的层状结构参数进行调控。通过扫描电子显微镜、透射电子显微镜、EBSD、XRD以及原位拉伸结合数字图像关联技术（DIC）研究了纯铜及不同结构参数层状复合材料的显微组织、力学性能以及塑性变形过程中的应变分布演化,分析了层状结构对于材料显微组织的影响,揭示了复合材料的强韧化机制。研究了电泳沉积在铜箔表面沉积碳纳米管构建层状结构基元的工艺。原始碳纳米管团聚严重,对碳纳米管进行表面酸化处理引入官能团,改善其在电泳液中的分散是通过电泳沉积构建层状结构基元的重要前提。直接利用碳纳米管表面的含氧官能团所带负电荷的作用在酒精丙酮混合液中进行阳极电泳,不同沉积时间条件下,铜箔表面均未观察到大量碳纳米管。添加硝酸铝颗粒使碳纳米管向阴极电泳,硝酸铝含量较低时,碳纳米管可以在铜箔表面沉积,但是呈现明显的碳纳米管贫瘠区与富集区。增加硝酸铝含量,不同沉积时间条件下铜箔表面碳纳米管均呈现均匀分布,缩短时间或是降低电压,碳纳米管含量降低。增加碳纳米管的浓度,保持碳纳米管和硝酸铝的比例,短时间沉积则无法形成碳纳米管均匀分布。最终探索出碳纳米管和硝酸铝的最佳浓度为0.017和0.033mg/ml,沉积电压为30V。采用异丙醇作电泳液,同样可以在铜箔表面形成均匀分散的碳纳米管。因为异丙醇粘度增加,沉积相同含量碳纳米管所需时间明显延长。改变电泳沉积参数,可以实现铜箔表面碳纳米管层的结构调控,电泳沉积构建得到的结构基元是后续制备层状碳纳米管铜基复合材料的关键。热压可以实现层状结构基元的复合,制备得到层状碳纳米管铜基复合材料。对铜箔厚度为50μm,表面沉积不同含量碳纳米管所得结构基元热压得到的复合材料进行力学性能测试。碳纳米管含量增加,复合材料的屈服强度逐渐增加,但是延伸率逐渐降低,层状复合材料的断裂形式由纯铜的韧性断裂逐渐转变为明显的片层之间的撕裂。根据复合材料强度提升同时延伸率的变化,固定60s为沉积时长。通过轧制变形改善层间界面结合,同时对单一层内组织进行调控。控制总变形量60%不变,铜层厚为20μm,不同轧制工艺下,相比较于纯铜,层状复合材料均表现出同时提升的强度与延伸率。增加道次变形量并缩短道次间退火时间,复合材料层内组织细化,屈服强度由183MPa进一步提升至212MPa。增加轧制总变形量,层间碳纳米管数量减少以及片层之间的相互扩散结合导致层状结构逐渐消失。保持沉积时间不变,改变铜箔厚度为30和100μm,对热压得到的层状复合材料进行轧制,层状复合材料内铜层厚度分别为10和37μm。铜层厚度为10μm时,材料的强度与延伸率分别提升至225MPa和32.7%。铜层厚度增加,复合材料在强度提升的同时,延伸率反而下降。层状结构参数对复合材料的强韧性有重要影响。结合力学性能测试结果和屈服强度理论计算,热错配引起的位错强化为主要强化形式。利用原位拉伸配合DIC可以对材料塑性变形过程中的应变分布演化进行观察,分析层状结构的韧化机制。铜层厚度为37μm时,复合材料拉伸变形过程中应变集中而使材料快速颈缩。对塑性变形后复合材料RD-ND面进行观察,其表面存在明显的变形与未变形区域,相邻晶粒之间的应力集中诱发裂纹萌生,较少的层间界面对裂纹扩展抑制作用减小,材料塑性降低。铜层厚度减小,层状复合材料在拉伸塑性变形过程中应变的分布较纯铜更加均匀,应变集中被抑制而延缓了材料颈缩,同时层间界面增加了对裂纹扩展的阻碍作用而延长了其扩展路径。对铜层厚度为20μm复合材料及对应纯铜材料进行中子衍射测试,分析拉伸塑性变形过程中材料的晶格应变信息。纯铜的{111}晶面族晶格应变出现下降的现象,对应在其表面观察到的孪生变形的特征。与之不同的是,在此厚度下,层状结构增加了铜层的塑性变形能力,复合材料中晶格应变逐渐上升,材料的塑性变形过程以滑移为主。
梁军浩[2]（2018）在《碳纳米管增强AZ91D复合材料组织与力学性能研究》文中指出随着汽车和航空航天领域的轻量化发展,对镁基复合材料在轻质高强方面提出了更高的要求。碳纳米管具有超强的力学性能、极高的长径比以及稳定的化学性能,是一种理想的增强材料,它的出现为镁基复合材料的发展提供了一个新契机。碳纳米管增强镁基复合材料具有轻质、高比强度、高比刚度、低的热膨胀系数、优良的减震性能及良好的尺寸稳定性等优点,是一种发展潜力巨大的结构功能一体化材料,在航空航天、军工、汽车以及电子封装等领域具有潜在的应用前景。然而由于碳纳米管具有较高的表面自由能和大的长径比,极易发生团聚,难以分散。本文以改善碳纳米管的分散性,制备出高强度碳纳米管增强AZ91D复合材料为研究目标,分别制备了CNTs、镀镍碳纳米管（Ni-CNTs）和镀钴碳纳米管（Co-CNTs）增强的AZ91D复合材料,借助XRD、Raman、TEM、HRTEM、EDX等分析测试手段表征了碳纳米管增强AZ91D复合材料的形貌和显微结构;利用万能力学试验机对其力学性能进行了测试,分析了工艺参数对碳纳米管增强AZ91D复合材料组织与力学性能的影响规律,揭示了碳纳米管增强AZ91D复合材料的强韧化机制。通过搅拌摩擦加工和液态超声复合法成功制备了铸态CNTs/AZ91D复合材料,发现超声处理可以改善碳纳米管的分散性,讨论了超声工艺参数（超声功率、超声时间和超声温度）对铸态CNTs/AZ91D复合材料组织与力学性能的影响;基于增强体被固-液界面俘获或推移的热力学条件,分析了碳纳米管含量对铸态CNTs/AZ91D复合材料碳纳米管分布规律的影响,得到了铸态1.0wt.%CNTs/AZ91D复合材料抗拉强度为247MPa,与基体相比提高了32.8%,观察了基体与复合材料之间的断口形貌变化,探讨了复合材料微观断裂机理。采用液固挤压工艺对铸态CNTs/AZ91D复合材料进行了挤压变形,得到了抗拉强度为389MPa的挤压态CNTs/AZ91D复合材料,与基体相比提高了25.5%。研究了挤压温度和挤压速度对挤压态CNTs/AZ91D复合材料组织与力学性能的影响;讨论了碳纳米管含量对复合材料中β-Mg17Al12相形态和尺寸的影响,发现了碳纳米管与AZ91D基体之间的界面处有Al2Mg C2相产生,分析了Al2Mg C2相的生长方式,并揭示了碳纳米管对镁基复合材料的增强机理。利用均匀金属微滴喷射的3D打印技术将微米AZ91D镁合金液滴喷射至基板上,对比研究了镁合金液滴在碳基板和镍基板上的静态接触角,并采用化学镀方法对碳纳米管进行镀镍改性处理,改善了碳纳米管与镁合金基体之间的润湿性,在此基础上以Ni-CNTs为增强体,制备了Ni-CNTs/AZ91D复合材料,讨论了Ni-CNTs含量对镁基复合材料组织与力学性能的影响,建立了复合材料弹性模量和屈服强度的预测模型,预测结果与实验值较为吻合,定量分析了增强体含量与复合材料增强机理之间的关系。探索了碳纳米管取向对镁基复合材料组织与性能的影响,采用化学镀的方法在碳纳米管表面成功镀上了一层均匀的纳米Co颗粒,磁改性后碳纳米管的饱和磁化强度为2.81 emu/g,矫顽力为1258.2 Oe,是钴粉矫顽力（308 Oe）的4倍多;并在超声场和磁场耦合作用下成功制备了Co-CNTs/AZ91D复合材料,首次实现了在磁场诱导作用下碳纳米管在金属基体中的取向性排列。分别测试了平行于磁场方向和垂直于磁场方向复合材料的抗压强度,发现了复合材料压缩性能的各向异性,研究了磁场强度和加热温度工艺参数对复合材料取向性的影响,讨论了取向Co-CNTs/AZ91D复合材料的压缩断口形貌特征,分析了磁场作用下碳纳米管“链状”团簇体的形成机理。以上研究可为轻质高强的结构材料的研究提供技术保证,对镁基复合材料的发展和应用具有重要的理论指导意义。
朱广祥[3]（2018）在《氮化硼纳米管多级增强SiCf/SiC复合材料制备、结构及性能研究》文中提出连续碳化硅纤维增强碳化硅陶瓷基复合材料（SiCf/SiC）具有低密度、耐高温、抗氧化、高比强度、高比模量等优点,已成为新一代高性能航空发动机热端部件的重要候选材料。引入纤维并设计合适的纤维/基体界面,可激发界面脱粘、裂纹偏转等能量消耗机制,赋予材料非脆性断裂特征。但一方面,纤维间、纤维束间、层间微区基体难以被微米尺度下的能量消耗机制所强韧化,依然为脆性陶瓷;另一方面,微区基体中裂纹萌生阈值较低,且裂纹扩展不受阻碍,最终限制材料的机械性能。因此,作为材料中的薄弱区域,微区基体亟需通过更细微尺度的强韧化机制来改善性能。氮化硼纳米管（BNNTs）具有优异的力学、化学、热稳定性能,抗氧化温度高达900℃,是一种非常有效的纳米增强体。将BNNTs引入至材料中,作为除微米纤维外的第二增强体,于纳米尺度对微区基体进行强韧化,可改善基体的机械性能,最终实现对材料整体性能的优化。本文开发了简化的机械球磨法,即首先对生长原料B粉进行球磨处理,然后在高压氮气气氛下退火,最终成功于纤维表面原位生长BNNTs,构建出BNNTs/纤维多级增强体。本文首先探索了主要工艺参数对纤维表面BNNTs原位生长形貌的影响。结果表明,通过控制催化剂含量、前驱体浆料浓度、原料物化性质、生长温度、生长压力等因素,可调控BNNTs的生长密度和长度。其次,分析了BNNTs的微观形貌、结构、化学成分等特性。研究发现,BNNTs具有多壁、竹节状结构,且具有两种形貌管壁:串珠管壁和平直管壁;前者纳米管内部和顶端包裹有催化剂颗粒,而后者催化剂颗粒位于纳米管的底端。基于上述分析,并结合前驱体浆料的物相、粒径、表面化学状态等分析结果,深入研究了纤维表面BNNTs原位生长过程和形成机理。结果显示,串珠管壁和平直管壁BNNTs的原位生长均遵循VLS机制中的应力诱导周期性生长模式,但由于催化剂颗粒与纤维表面的结合强度不同,前者按照顶端生长模型进行生长,而后者按照底端生长模型进行。在成功构建出BNNTs/纤维多级增强体的基础上,借助化学气相渗透（CVI）和有机前驱体浸渍裂解（PIP）工艺,制备了BNNTs多级增强SiCf/SiC复合材料。首先探究了BNNTs对材料的微观结构和机械性能的影响。结果表明,BNNTs在材料中激发了纳米管拔出、界面脱粘、裂纹偏转和桥联等纳米尺度的强韧化机制,发挥了纳米增强体作用;但是,BNNTs限制了材料致密化过程,造成纤维束内部致密化困难,而由此带来的负面影响抵消了BNNTs的纳米增强体作用,导致材料宏观机械性能并未改善;通过对纤维束内部预先PIP致密化处理,有望改善束内难以致密的问题。其次,通过化学气相沉积（CVD）技术于纳米管表面沉积BN界面相,系统研究了BNNTs/基体界面调控的作用机制。结果发现,BNNTs/基体界面调控可降低BNNTs/基体和纤维/基体界面结合强度,改善纤维和BNNTs的强韧化作用。因此,材料断裂韧性得以提升,当BN界面相的厚度为10-20、30-45、45-70 nm时,断裂韧性从11±0.4 MPa.m1/2分别提升至13.0±1.2、14.0±1.1、12.2±0.3 MPa.m1/2,而当BN界面相的厚度为10-20 nm时,材料弯曲强度也明显改善,从296.8±17.6 MPa提升至342.5±11.9 MPa。此外,深入研究还发现,BNNTs/基体界面的脱粘裂纹在BN界面相内部扩展,此界面脱粘方式可产生大量枝化微裂纹,有利于充分发挥纳米管的强韧化作用。最后,深入探究了BNNTs多级增强SiCf/SiC复合材料的损伤行为。结果显示,未沉积和沉积界面相的BNNTs分别通过对基体裂纹的阻断和偏转作用,提高材料的损伤发展阈值,推迟材料的早期损伤过程,并且前者为“硬”模式,延迟效果不佳,而后者为“软”模式,推迟效果更显着;两者均会导致材料过早发生断裂失效,但后者情况下,纤维/基体界面结合强度较低,仅略高于原始复合材料,则最终断裂失效也仅略早于原始复合材料。当应用于航空发动机高温结构部件时,具备优异的抗氧化性能是SiCf/SiC复合材料实现长时间可靠服役的关键。本文重点考察了BNNTs多级增强SiCf/SiC复合材料的氧化行为,并深入分析了材料的抗氧化机理。研究表明,多级增强复合材料的抗氧化性能明显优于原始复合材料,其抗氧化机理源于玻璃相B2O3对PyC界面相的保护作用以及存活BNNTs的纳米增强体作用。900℃静态氧化环境下,原位生长BNNTs后残留的B粉氧化形成低粘度玻璃相B2O3,弥合氧气扩散通道,阻止氧气向内部扩散,保护PyC界面相,且BNNTs可存活并维持纳米增强体作用;1000℃静态氧化环境下,玻璃相挥发严重,氧气扩散不受阻碍,PyC界面相的氧化损伤严重,但BNNTs仍然可维持强韧化作用;900℃预制微裂纹氧化环境下,预制微裂纹经过部分BNNTs,则残留B粉和部分BNNTs均可氧化形成玻璃相,保护PyC界面相,但因部分BNNTs氧化损伤,整体纳米增强体作用减弱;而当纳米管表面沉积BN界面相后,预制微裂纹非常少,玻璃相仅源于残留B粉,并且BNNTs被BN界面相保护,氧化损伤较小,整体纳米增强体作用更显着。
董召悦[4]（2018）在《碳纳米管强韧化孕镶金刚石钻头铁基胎体材料的研究》文中认为强韧化孕镶金刚石钻头铁基胎体材料对地质钻头的寿命和钻探效率的提升有着重要的作用。本文采用在铁基胎体中掺入碳纳米管的强化方法,通过热压烧结制备碳纳米管-铁基复合胎体材料。首先研究比较了手动搅拌、机械球磨和活性剂方法对碳纳米管的分散作用。继而重点研究了不同碳纳米管浓度对胎体的密度、硬度、抗弯强度、孔隙率和磨耗比等性能的影响规律。进而在优化的碳纳米管浓度基础上,考察评价了该碳纳米管-铁基胎体金刚石微钻头的钻进效果。为拓展该碳纳米管-铁基复合胎体材料的应用潜力,进一步研究了其激光表面重熔的可行性乃至激光高能束辐照对碳纳米管和铁基复合材料的影响。碳纳米管-铁基复合胎体材料的研究表明,活性剂分散方法可有效地分散碳纳米管,从而显着降低掺入的碳纳米管浓度,但同时明显提升该复合材料的性能。在碳纳米管浓度为0.01-0.15 wt.%的范围内,其硬度和抗弯强度随碳纳米管浓度的增加而先升高后下降;其中含量为0.05wt.%碳纳米管对铁基胎体的强韧化效果最佳。相比于无碳纳米管掺入的铁基胎体材料,其洛氏硬度提升10%,抗弯强度提高220%。碳纳米管的有效弥散和与胎体组织的良好结合,是其发挥桥联、拔出和裂纹偏转效应所致增韧作用之重要因素。而较高的碳纳米管含量会导致材料晶界聚集过多的碳纳米管而影响组织的结合,这是抗弯强度下降的主要原因。0.05%碳纳米管-铁基复合胎体相比于原始铁基胎体,无金刚石复合胎体的磨耗比提升31%,而含金刚石复合胎体的磨耗比提升110%。研究亦表明,在本试验条件下,碳纳米管对铁基胎体材料密度、孔隙率和晶粒度的影响不明显。铁基胎体材料的高硬度主要与（γFe,Ni）和（αFe,Cr）组织中弥散分布的细小的Fe2B金属间化合物颗粒有关。微钻试验表明,含0.05 wt.%碳纳米管的孕镶金刚石钻头,相对于无碳纳米管强化的钻头,胎体内外工作层磨损量较少。进一步展示出碳纳米管对钻头胎体的强韧化作用。激光表面重熔研究表明,0.05%碳纳米管-铁基胎体材料的激光重熔区为枝晶（γFe,Ni）相和枝晶间（αFe,Cr）相组成的密实的重熔层和部分熔化区的显微组织;800 W激光功率产生了较厚的重熔层和部分熔化区、粗大的树枝状结构和较硬的重熔微结构,使碳纳米管和基体的连接由机械掺杂转变为碳纳米管被枝晶间组分包裹的冶金结合;重熔过程中激光辐照和热退火作用使得碳纳米管的外壁粗化和崩解;相对于枝晶,较硬的枝晶间结构归因于其中分散的碳纳米管和合金成分;在部分熔化区粗颗粒硬度低,细颗粒硬度上升主要是粒状晶的尺寸效应;800 W重熔层的硬度可与母材基体相当,这是由于碳纳米管强化、合金成分和致密重熔组织中的枝晶尺寸大小所产生的综合效应。
李赞[5]（2017）在《仿生构型石墨烯/铝基复合材料制备与性能研究》文中研究说明复合化是实现金属材料更高力学性能与功能特性的有效途径之一。在金属基体中加入具有特定性能或优异综合性能的第二相形成金属基复合材料（Metal Matrix Composites）,以弥补金属基体的某些性能短板、实现综合性能的提升。以碳纳米管,石墨烯等纳米增强相为代表的新一代增强体成为近年来在复合材料领域的研究重点。相比于传统金属基复合材料中的陶瓷脆性增强相,纳米增强相（以石墨烯为例）具有更高的综合性能,表现在高弹性模量（1 TPa）、高抗拉强度（130 GPa）、高拉伸塑性（>10%）等力学性能以及高导电率(200,000 cm2V-1s-1)、高热导率(5000 Wm-1K-1)等功能特性上,使得纳米增强相/金属基复合材料体系的增强、增模效率,缺陷容忍度,拉伸塑性,导电、导热等特性与传统金属基复合材料相比有较大提升的可能,代表着金属基复合材料的未来发展方向。然而,与传统金属基复合材料的发展瓶颈相似,纳米增强相/金属基复合材料的力学性能存在强度-塑（韧）性倒置关系,很大程度上制约了高强/高模金属基复合材料的进一步发展与应用。反观自然生物材料,如贝壳、竹子、木材等经长期进化选择了有序的层状复合构型,通过在不同尺度下（纳米尺度至毫米尺度）的结构韧化作用,自然结构材料具备既强又韧的力学性能,突破了人造复合材料体系存在的强度-塑（韧）性倒置关系瓶颈。启迪于自然材料的结构韧化机制与优势,本论文以石墨烯/铝复合体系作为纳米增强相/金属复合材料代表,通过具有仿生构型的石墨烯/铝复合材料制备,探究仿生复合化对实现金属基复合材料强韧性能匹配的可能性并研究结构-力学性能内在关联。力图对以下四个方面进行详细研究与探讨:（1）仿生构型石墨烯/铝复合材料的制备与表征;（2）仿生构型石墨烯/铝复合材料的拉伸力学行为及特点;（3）仿生构型石墨烯/铝复合材料的力学性能强韧化机理;（4）仿生金属基复合材料体系进一步发展潜力与制备可能。本论文通过对仿生构型石墨烯/铝复合材料的系统化研究,阐明了仿生复合构型对铝基复合材料强韧化力学性能实现的重要作用。同时,利用仿生复合化工艺在微观至宏观尺度的普适性及可控性方面的优势,探究了制备具有不同增强相与基体相类型、不同基体尺度、更复杂多级结构的仿生构型纳米增强相/金属基复合材料块体样品的可行性。旨在通过对仿生构型石墨烯/铝复合材料体系在制备、表征、分析等方面的系统化研究,为具有高强、高韧力学性能的仿生构型金属基复合材料体系提供研究思路与技术途径。本论文的主要研究结果如下:1.探索和确立了石墨烯在铝基体中的有效分散方法。利用湿磨法制备具有层厚可控的铝片状粉末,并依托于静电力吸附机制可实现石墨烯/铝片状复合粉末组装模块的可控、高效制备。利用AFM,SEM,TEM等手段表征了铝片由微观至宏观的组织特征。并通过对比实验以及Raman,XPS表征手段分别定性、定量证明了静电作用的吸附机理。吸附过程中铝片的化学还原作用结合后期复合粉末的热还原效果,制备了具有高质量石墨烯的石墨烯/铝片状复合粉末,为后续仿生构型石墨烯/铝复合材料的块体制备奠定了坚实基础。2.采用冷压-真空热压-热锻造-热轧制的工艺手段制备具有高致密化、仿生构型的石墨烯/铝复合材料块体。研究表明仿生复合构型的结构实现与致密化工艺密切相关,精细的致密化工艺与参数选择是仿生构型保持与获得关键。通过对仿生构型石墨烯/铝复合材料不同尺度下的微观组织表征表明了复合材料界面的石墨烯分布与形貌、增强相微米尺度连续等结构特点以及铝基体内部的位错组态、层错/微孪晶等特殊缺陷形貌。此外,利用仿生复合化工艺的多级可控性可以实现包括增强相/基体类型、层状结构尺度、复杂多级结构等具有多种因素可控的仿生构型金属基复合材料块体制备。3.表征复合材料拉伸性能,阐明了仿生构型石墨烯/铝复合材料显着的强韧化性能特点:含有0%,0.75%与1.5%石墨烯体积分数的仿生构型石墨烯/铝复合材料（铝基体层厚200 nm）杨氏模量分别为72.2 GPa,78.3 GPa和87.1 GPa;抗拉强度分别为201 MPa,260 MPa与302 MPa,但拉伸总延伸率基本保持不变（5.4%,5.8%与5.3%）。石墨烯/铝复合材料的这种强韧性能匹配与仿生复合构型密切相关:1.5%石墨烯体积分数的非仿生构型石墨烯/铝复合材料杨氏模量、抗拉强度与拉伸延伸率仅为73.2 GPa、225 MPa与3.2%。拉伸曲线表明,仿生复合构型对复合材料的杨氏模量、屈服/抗拉强度、颈缩后延伸率/最大工程应力后延伸率有显着提升作用。然而由于复合界面与位错的相互作用,使得仿生复合构型石墨烯/铝复合材料的加工硬化率及拉伸均匀延伸率随石墨烯含量的提高而降低。4.潜在强化机制分析表明仿生构型石墨烯/铝复合材料中存在石墨烯承载作用与界面强化两种增强机制。借助于仿生构型石墨烯/铜模型材料证明了复合界面对基体界面位错提高的运动阻碍是提高复合材料屈服强度的重要因素。通过结合仿生构型石墨烯/铝复合材料沿不同方向上的力学性能表征抽离了两种增强机制对仿生构型石墨烯/铝复合材料强化作用的定量贡献。利用显微组织分析研究了不同拉伸应变下的位错密度演变,同时结合形变热激活参数测定探讨仿生石墨烯/铝复合材料的复合界面对与基体位错的相互作用行为,表明了石墨烯/铝复合界面对基体位错的吸收机制。最后,依托于原位实验揭示了形变过程中仿生构型对裂纹阻碍作用的本征与外在韧化行为,并结合形变过程的有限元模拟表明仿生构型石墨烯/铝复合材料中的韧化机制。系统、综合地阐明了仿生复合构型在石墨烯/铝复合材料中的强韧化机理。综上所述,本论文旨在以石墨烯/铝复合材料体系为代表,通过对铝基复合材料的仿生构型调控,探索改变纳米增强相/金属基复合材料（或金属基复合材料体系）普遍存在的强韧性矛盾关系的可能性。对仿生构型复合材料的制备方法、组织演变及表征、力学性能、界面-位错作用机制、仿生构型外在韧化作用、仿生构型通用制备等方面进行了系统探索研究。着重探讨了仿生构型石墨烯/铝基复合材料的强度-塑（韧）性匹配关系实现以及构型强韧化机制。力图为通过仿生构型化实现金属基复合材料的高强、高韧力学性能提供理论依据和实用途径。
廖宁[6]（2016）在《纳米碳源制备低碳铝碳耐火材料微结构和力学性能研究》文中研究表明传统铝碳耐火材料（10-30 wt%C）兼具良好的耐高温、抗热震、抗渣侵蚀等性能而被广泛地用作水口、滑板和塞棒等关键部位的功能性耐火材料,但随着高效连铸、洁净钢冶炼等技术的发展,开发优质低碳铝碳耐火材料（<5 wt%C）刻不容缓。但是,单纯地降低铝碳耐火材料中的微米级石墨含量将会导致材料韧性降低,抗热震性恶化。从耐火材料的发展趋势来看,基质结构纳米化将是实现耐火材料低碳化的重要途径。目前,人们已开始将纳米炭黑、碳纳米管、氧化石墨烯片和膨胀石墨（可以看作是大量石墨烯片和气孔的叠层组合）等纳米碳源和微米级鳞片石墨复合作为碳复合耐火材料的碳源,在降低材料中碳含量的同时,优化材料的性能。在高温下材料中纳米碳源可能会发生结构演变或蚀变,如何控制和减缓其结构蚀变,发挥纳米碳的本征性能;对于开发新一代低碳甚至超低碳耐火材料（<5 wt%C,甚至低于3 wt%C）时,必须考虑如何发挥纳米碳源协同增强增韧作用,进一步降低材料中碳含量;如何通过表征碳复合耐火材料的力学性能参数来判别材料抗热震性的优劣?针对上述问题,本论文的研究工作主要有:首先研究纳米炭黑在铝碳耐火材料中的结构演变及其炭黑种类对铝碳耐火材料微结构与性能的影响;其次,研究铝碳耐火材料中多壁碳纳米管（MWCNTs）结构演变及机理,探讨控制和减缓MWCNTs结构蚀变的方法;进而以纳米炭黑为基础碳源,研究外加MWCNTs以及原位催化形成MWCNTs与纳米炭黑复合纳米碳对铝碳耐火材料性能的影响;再次,在研究膨胀石墨复合纳米炭黑对铝碳耐火材料性能影响的基础上,进一步以原位催化形成碳纳米管的方式制备纳米炭黑、MWCNTs与膨胀石墨复合铝碳耐火材料,探明多种纳米碳复合对铝碳耐火材料综合性能的影响;最后,利用楔形劈裂测试手段结合断口结构与形貌分析研究铝碳耐火材料受拉伸载荷时的断裂行为和抵抗裂纹破坏的能力,以揭示铝碳耐火材料的微结构与抗热震性的关联性。为炭质,外层为碳化硅质)。在铝碳耐火材料中炭黑与含硅气相物质基于气-固反应形成核壳结构,同时在颗粒间隙气-固反应原位形成碳化硅晶须,其长径比随着引入炭黑的粒径增加而增大,从而提高了材料的力学性能,但是材料的抗热震性却与此相反。复合添加纳米炭黑N220和亚微米炭黑N990能够提高材料的力学性能和抗热震性。2.高温下MWCNTs的结构演变主要受体系中的SiO（g）分压影响。铝碳耐火材料中MWCNTs在含单质Si添加剂时的结构演变分为以下几个步骤:1000℃处理后在MWCNTs表面缺陷处形成碳化硅层,部分MWCNTs蚀变为碳化硅晶须;1200℃及更高温度处理后大量MWCNTs蚀变成为碳化硅晶须。与仅添加单质Si相比,硅微粉引入可以促进SiO（g）分压升高,从而加速MWCNTs的蚀变进程;相反地,B4C的引入显着降低了SiO（g）分压,有效抑制MWCNTs的结构蚀变。3.碳化硼在铝碳耐火材料中具有催化作用,改变纳米碳的形貌并催化树脂裂解碳形成MWCNTs和准石墨烯结构,有助于提高抗热震性。相对于仅添加单质硅的铝碳耐火材料来说,硅微粉引入促进了高温下碳化硅晶须的形成,材料的强度得到了提高但同时也增加了材料的脆性,不利于材料抗热震性的提高;相反,碳化硼的引入保留了更多的MWCNTs以及其催化形成的一维和二维纳米碳结构有助于提高材料的韧性,从而改善了材料的抗热震性。4.纳米炭黑和碳纳米管复合铝碳耐火材料具有比纳米炭黑和微米鳞片石墨复合材料更优异的性能。含有0.9wt%纳米炭黑复合0.1wt%MWCNTs可媲美1wt%纳米炭黑与1wt%鳞片石墨复合铝碳耐火材料的抗热震性。而原位催化树脂形成MWCNTs解决了MWCNTs在基质中分散性问题,MWCNTs与树脂残炭形成交织结构,进一步提高了材料的结合强度和韧性。5.多种纳米碳（纳米炭黑、碳纳米管和膨胀石墨）在铝碳耐火材料中起到协同增强增韧作用。膨胀石墨复合纳米炭黑引入铝碳耐火材料中主要发挥纳米炭黑柔性颗粒以及膨胀石墨多孔蠕虫状结构对材料应力的吸收和缓冲作用,显着改善材料的抗热震性。在此基础上,原位催化树脂形成MWCNTs与纳米炭黑和膨胀石墨起到协同增强增韧作用,能够在不降低抗热震性的基础上,进一步提高低碳铝碳耐火材料的综合性能。通过上述研究工作,可以得到以下主要结论:1.高温下铝碳耐火材料中炭黑颗粒与含硅气相物质作用形成核-壳结构(内层6.基于楔形劈裂法实验建立了纳米碳源制备铝碳耐火材料断裂行为、抗热震性与材料微结构之间的关联。基于楔形劈裂法测试认为提高材料的强度有助于抵抗裂纹的形成,而增加材料的韧性则提高材料抵抗裂纹增殖的能力。因此,以纳米炭黑、原位催化形成碳纳米管和膨胀石墨为碳源的铝碳耐火材料由于纳米炭黑、原位催化形成纳米碳、膨胀石墨以及高温下生成的碳化硅晶须起到了协同强韧化作用,增加了材料断裂过程中的能量耗散机制,提高了材料抵抗应力破坏的能力,显示出了较好的抗热震性。
于海[7]（2016）在《Zn基纳米碳复合中间层的Mg/Al异种金属接触反应钎焊研究》文中指出镁合金和铝合金作为重要的轻质结构材料,在航空、航天和汽车制造等领域应用前景广阔,其交叉应用趋势越发突出,Mg/Al异种金属的优质、高效连接已成为焊接领域的热点和难点。传统焊接方法得到的Mg/Al接头中极易形成大量脆性金属间化合物。填加合适过渡金属的接触反应钎焊可以实现Mg/Al异种金属的有效连接,并在一定程度上抑制脆性金属间化合物的生成,改善接头组织与性能。具有超高强度和很好变形性能的纳米碳结构材料,是一种理想的金属基复合材料增强体,在焊接领域应用的研究取得了突破性进展。若将纳米碳材料加入Mg/Al接头并有效分散,势必会提高接头性能。本文通过填加含GNPs的复合粉末、Zn-5Al-GNPs和Zn-5Al-GNSs中间层,进行了AZ31镁合金/6061铝合金异种金属的接触反应钎焊,对比不同工艺条件,确定中间层的最佳制备方案,分析GNPs、GNSs对接头微观组织及力学性能的影响,并探讨其强化机理。采用惰性保护气体定向吹送-机械搅拌辅助-热浸镀方法在铝基体上制备了Zn-5Al-GNPs和Zn-5Al-GNSs中间层,GNPs与GNSs均得到有效分散。最佳热浸镀工艺为:热浸镀温度410℃±3℃,热浸镀时间30 s。镁/Zn-5Al-GNPs/铝接触反应钎焊接头的剪切强度随GNPs加入量的增加先增后减,当GNPs加入量为1.0 wt%时,接头的剪切强度达到最大值102 MPa,与镁/Zn-5Al/铝接触反应钎焊接头相比提高了34.2%。镁/Zn-5Al-GNSs/铝接触反应钎焊接头的剪切强度同样随着GNSs加入量的增加先增后减,当GNSs加入量为0.24 wt%时,接头的剪切强度达到最大值87 MPa,与镁/Zn-5Al/铝接触反应钎焊接头相比提高了14.5%。镁/Zn-5Al-GNPs/铝接头和镁/Zn-5Al-GNSs/铝接头中,GNPs和GNSs均可与铝基固溶体形成良好的界面结合,并与MgZn2晶粒具有桥联作用,实现承载直接强化。
廖亨友[8]（2013）在《碳纳米管与金属互连材料的界面行为研究》文中研究指明碳纳米管（CNTs）自1990年发现以来，它的各种特性都得到了广泛的研究。碳纳米管具有优良的热学、电学和力学特性，低密度和高纵横比等特点。由于碳纳米管具有这些优良的特性，碳纳米管被视作为复合材料的增强体，尤其是在高分子聚合物中更得到广泛的应用。然而由于碳纳米管容易团聚，需要对碳纳米管进行改性；并且适当的改性还能提高碳纳米管与基体的界面粘结能力。分子动力学能够利用现代的计算机技术，在微观状态下模拟材料在不同条件下的原子构型并揭示其力学性能。由于经典分子动力学基于牛顿力学，只要能找到合适的描述材料性能的势函数，就能对其进行模拟仿真。本文基于经典分子动力学的方法，以碳纳米管，碳纳米管/镍，碳纳米管/镍/铜为研究对象来讨论镀镍碳纳米管对铜基体力学性能的影响。文中首先研究了不同温度下，镍对碳纳米管材料特性的影响，发现镀镍使得碳纳米管拉伸强度降低了，而低温时碳纳米管和镀镍碳纳米管杨氏模量变化较小。铜作为封装中较常用的金属，但不能在碳纳米管表面形成光滑连续分布。由于碳纳米管对镍具有良好的吸附能力，使得镍能在碳纳米管表面连续光滑分布。同时由于镍与铜之间能够彼此无限固溶，从而形成连续固溶体。因此考虑了镍作为碳纳米管与铜基体材料的粘结剂。为了检验镍的粘结能力，以碳纳米管/镍/铜基体和碳纳米管/铜基体为模型，在不同温度下，分别对镀镍碳纳米管和碳纳米管从铜基体中拔出所需的拉拔力进行了比较。结果表明相同条件下，前者所需的力远大于后者。最后研究了应变率对碳纳米管和铜单晶材料特性的影响，以及镀镍对铜纳米线力学特性的影响；结果表明碳纳米管和铜单晶都表现出应变率强化效应，镍增强了铜单晶的拉伸强度。通过对以上材料进行的分子动力学仿真，得出镀镍碳纳米管能提高铜基体材料的力学性能；碳纳米管如果与亲和性不好的金属混合时，可以通过对碳纳米管进行适当的修饰更有利于提高碳纳米管与基体材料的界面粘结力。
仲月丹[9]（2012）在《Fe3O4/MWNTs磁性复合材料的制备及其载药性能研究》文中进行了进一步梳理药物靶向技术是肿瘤治疗的前沿领域,白屈菜红碱（CHE）是肿瘤治疗的新型药物。磁靶向给药系统就是将抗癌药物、磁性材料与载体材料结合,制成具有“长循环”特性的纳米级微粒,在体内经外加磁场作用定位于靶区,定向平稳地释放药物杀伤肿瘤细胞,同时降低药物全身分布所造成的毒副作用。本研究以Fe3O4纳米粒子为磁性材料、多壁碳纳米管（MWNTs）为载体、CHE为模型药物,制备了Fe3O4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统,为CHE作为缓释制剂的开发与应用提供可靠的依据。本文的主要工作如下：首先,以氧化MWNTs为基体,硫酸亚铁为铁源,用水热法制备Fe3O4/MWNTs磁性纳米复合材料。通过FTIR、XRD、SEM、TEM、XPS和VSM对产物进行表征,探讨了其可能的反应机理。结果表明,粒径为15-30nm的Fe304粒子均匀、牢固地附着在WMNTs外壁上,且晶形完好,负载量充足。磁性能测试显示Fe3O4/MWNTs磁性纳米复合材料的饱和磁化强度为55.833emu/g,具有良好的磁响应性和超顺磁性。其次,选取具有抗肿瘤作用的CHE作为模型药物,以Fe3O4/MWNTs磁性复合材料为药物载体,用吸附法制备了Fe3O4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统,研究了敷药比、药液浓度和吸附温度对载药量和包封率的影响,评价了CHE在载体上的吸附能力。并采用响应曲面法优化了载药复合物的制备工艺,得到的最佳实验条件是敷药比为20.6,药液浓度为172.0μg/ml,吸附温度为34.5℃,优化后的载药量和包封率分别达到3.36%和69.76%。最后,对Fe3O4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统进行体外释放实验。结果表明,CHE释放初期有明显的突释现象,但在随后的较长时间内都平稳缓慢释放,释放时间长达4天左右,具有明显的缓释特性。Fe3O4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统在酸性介质中的释放速率大于在碱性介质中,两者同时符合Higuchi方程和Retiger-Pepper方程模型,药物溶出速率受扩散速率控制。
杨真[10]（2011）在《搅拌摩擦加工制备n-Al2O3/CNTs混杂镁基复合材料》文中指出镁基合金因其力学性能的局限性使其向镁基复合材料的方向发展。近年来由搅拌摩擦焊发展而来的搅拌摩擦加工技术越来越受广大研究学者的关注。搅拌摩擦加工技术具有独特的优势：其固相加工过程可以明显降低金属孔洞的产生,且组织结构致密、晶粒可较大限度的被细化。因此利用搅拌摩擦加工方法制备镁基复合材料具有重要的研究意义。此外增强复合材料增强体的选择也渐渐由微米级转到纳米级,单一增强的局限性使更多的学者开始向混杂增强复合材料拓展研究。基于此,本论文使用搅拌摩擦加工技术制备n-Al2O3/CNTs混杂增强AZ31镁基复合材料。本论文主要研究搅拌摩擦加工、.纳米氧化铝的含量、碳纳米管含量及载荷对复合材料组织和性能的影响,并对其摩擦磨损特性、磨损机理以及混杂效应进行详尽的分析阐述。由此得到了以下结论。最佳搅拌工艺参数为转速1050r/min,进刀速度33.4mm/min,搅拌道次为4道。经过FSP加工制备的复合材料无明显的缺陷。增强物均匀分布在基体上,没有明显的成堆聚集现象,与基体结合良好。研究发现：经过FSP加工后的AZ31镁合金的耐磨性较未经过FSP加工后的AZ31镁合金的耐磨性稍微有所提高。对于二种单一增强镁基复合材料,CNTs单一增强的镁基复合材料的耐磨性比n-Al2O3单一增加的镁基复合材料的耐磨性要好。混杂增强的复合材料的耐磨性较单一增强复合材料的耐磨性要好得多。在0.65MPa-1.3MPa下,随着n-Al2O3含量的增加,材料的磨损量变化幅度都很平缓。即低载下,n-Al2O3添加质量分数的提高,对于混杂复合材料的耐磨性影响不大。而在1.95MPa-3.25MPa下,复合材料的磨损量随添加n-Al2O3质量分数的增加变化较大,且有较大幅度的增减现象,当n-Al2O3相对添加质量分数为30%与CNTs相对添加质量分数为70%混杂增强时,混杂强化效应达到最佳,复合材料的耐磨性最好。复合材料的磨损损失质量呈现不同的阶段,初步分析表明是由于不同的磨损机理引起的。在低载荷情况下,磨损表面比较平整且没有明显的梨沟,磨屑细小,对其亚表层进行能谱分析,发现由Mg, Al、Cr、Fe等元素氧化物组成的机械混合层,此时的磨损机理为氧化磨损。随着载荷增加,转移层消失,磨损表面出现宽而深的犁沟,同时磨面发亮,磨粒磨损为这一阶段主要磨损机制。在高载荷情况下,混杂复合材料的主要磨损机理是机械混合层的剥层磨损。磨面局部区域出现黑膜,同时随着载荷的增加,黑膜不断增加。机械混合层的存在对于复合材料的耐磨性有一定影响。
二、碳纳米管对镁基材料的强韧化作用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、碳纳米管对镁基材料的强韧化作用（论文提纲范文）
（1）碳纳米管/铜层状复合材料的制备及强韧化机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 碳纳米管增强金属基复合材料的研究现状 |
| 1.2.1 碳纳米管的预分散工艺 |
| 1.2.2 碳纳米管金属基复合材料的制备方法 |
| 1.2.3 碳纳米管增强铜基复合材料的研究现状 |
| 1.3 生物材料层状结构的研究与仿生材料研究 |
| 1.3.1 非均匀结构纯金属板 |
| 1.3.2 金属层合板 |
| 1.3.3 金属与纳米增强体层状结构研究 |
| 1.4 碳纳米材料结构层的构建 |
| 1.5 层状材料强韧化机制的研究 |
| 1.5.1 层状结构材料的强化机制 |
| 1.5.2 层状结构材料的韧化机制 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 碳纳米管的表面处理 |
| 2.2.2 CNTs/Cu层状复合材料的制备工艺 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 碳含量分析 |
| 2.3.2 拉曼光谱分析 |
| 2.3.3 SEM |
| 2.3.4 XPS |
| 2.3.5 X射线宏观织构分析 |
| 2.3.6 TEM |
| 2.3.7 EBSD分析 |
| 2.3.8 室温拉伸性能测试 |
| 2.3.9 原位拉伸及应变演化分析 |
| 2.3.10中子衍射实验 |
| 第3章 构建CNTs/Cu层状基元的电泳沉积工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电泳沉积体系建立 |
| 3.3 酒精丙酮电泳液的电泳沉积工艺研究 |
| 3.3.1 电解质浓度对碳纳米管分布的影响 |
| 3.3.2 电压和沉积时间对碳纳米管分布的影响 |
| 3.3.3 碳纳米管添加量对碳纳米管分布的影响 |
| 3.4 异丙醇电泳液的电泳沉积工艺研究 |
| 3.5 电泳沉积构建层状结构基元的拓展研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 CNTs/Cu层状复合材料的组织调控与力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热压态CNTs/Cu复合材料的制备与组织性能 |
| 4.2.1 热压态CNTs/Cu层状复合材料的组织特征 |
| 4.2.2 热压态CNTs/Cu层状复合材料的力学性能 |
| 4.3 层状结构演变及组织力学性能研究 |
| 4.3.1 累计变形量对层状结构与力学性能的影响 |
| 4.3.2 不同道次变形量对层状结构与力学性能的影响 |
| 4.4 层间厚度对轧制态材料组织与力学性能的影响 |
| 4.5 热压轧制构建层状结构复合材料的拓展研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 CNTs/Cu层状复合材料的强韧化机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CNTs/Cu层状复合材料的强化机制 |
| 5.2.1 热错配强化 |
| 5.2.2 载荷传递强化 |
| 5.2.3 细晶强化 |
| 5.2.4 层状复合材料强化机制讨论 |
| 5.3 纯铜及复合材料拉伸过程应变分布演化 |
| 5.3.1 铜层结构对拉伸过程应变分布的影响 |
| 5.3.2 铜层厚度对拉伸过程应变分布的影响 |
| 5.4 CNTs/Cu层状复合材料的韧化机制 |
| 5.4.1 轧制态纯铜及复合材料的取向信息变化 |
| 5.4.2 轧制态纯铜及复合材料的断裂行为 |
| 5.4.3 纯铜及层状复合材料的塑性变形机制 |
| 5.4.4 层状复合材料的韧化机制讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）碳纳米管增强AZ91D复合材料组织与力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文的主要创新与贡献 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳纳米管及其分散性 |
| 1.2.1 碳纳米管的结构与性能 |
| 1.2.2 碳纳米管化学修饰 |
| 1.2.3 碳纳米管分散方法 |
| 1.3 碳纳米管增强镁基复合材料的研究现状 |
| 1.3.1 碳纳米管增强镁基复合材料的制备工艺研究现状 |
| 1.3.2 碳纳米管增强镁基复合材料的力学性能研究现状 |
| 1.3.3 碳纳米管增强镁基复合材料的界面特征研究现状 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 主要仪器及设备 |
| 2.3 碳纳米管增强镁基复合材料的制备方法 |
| 2.3.1 碳纳米管增强镁基复合材料制备工艺流程 |
| 2.3.2 CNTs/AZ91D复合材料制备方法 |
| 2.3.3 Ni-CNTs/AZ91D复合材料制备方法 |
| 2.3.4 Co-CNTs/AZ91D复合材料制备方法 |
| 2.4 材料的结构形貌表征及分析 |
| 2.4.1 X射线衍射分析 |
| 2.4.2 拉曼光谱分析 |
| 2.4.3 金相组织观察 |
| 2.4.4 SEM微观组织和断口形貌分析 |
| 2.4.5 TEM显微结构和界面分析 |
| 2.5 材料的性能测试 |
| 2.5.1 力学性能测试 |
| 2.5.2 磁性能测试 |
| 第3章 CNTs/AZ91D复合材料分散性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CNTs/AZ91D复合材料预分散 |
| 3.3 超声工艺参数对CNTs/AZ91D复合材料分散性的影响 |
| 3.3.1 超声功率对CNTs/AZ91D复合材料分散性的影响 |
| 3.3.2 超声时间对CNTs/AZ91D复合材料分散性的影响 |
| 3.3.3 超声温度对CNTs/AZ91D复合材料分散性的影响 |
| 3.4 碳纳米管含量对铸态CNTs/AZ91D复合材料组织和力学性能的影响 |
| 3.4.1 碳纳米管含量对铸态CNTs/AZ91D复合材料组织的影响 |
| 3.4.2 碳纳米管含量对铸态CNTs/AZ91D复合材料力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液固挤压CNTs/AZ91D复合材料组织与力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压工艺参数对复合材料组织和力学性能的影响 |
| 4.2.1 挤压温度对复合材料组织和力学性能的影响 |
| 4.2.2 挤压速度对复合材料组织和力学性能的影响 |
| 4.3 碳纳米管含量对挤压态复合材料组织与力学性能的影响 |
| 4.3.1 碳纳米管含量对挤压态复合材料组织的影响 |
| 4.3.2 碳纳米管含量对挤压态复合材料力学性能的影响 |
| 4.4 碳纳米管增强镁基复合材料增强机制研究 |
| 4.4.1 载荷传递机制 |
| 4.4.2 位错强化机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Ni-CNTs/AZ91D复合材料组织与力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Mg、Al与 C的润湿性 |
| 5.3 AZ91D镁合金与碳、镍的静态接触角分析 |
| 5.4 镀镍前后碳纳米管微观形貌和结构分析 |
| 5.5 Ni-CNTs含量对复合材料组织与力学性能的影响 |
| 5.5.1 Ni-CNTs含量对复合材料组织的影响 |
| 5.5.2 Ni-CNTs含量对复合材料力学性能的影响 |
| 5.5.3 Ni-CNTs/AZ91D复合材料强化机制 |
| 5.5.4 Ni-CNTs/AZ91D复合材料弹性模量预测 |
| 5.5.5 Ni-CNTs含量对复合材料断口形貌的影响 |
| 5.5.6 Ni-CNTs/Mg复合材料界面分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 取向Co-CNTs/AZ91D复合材料组织与力学性能探究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 碳纳米管磁场诱导取向研究 |
| 6.3 磁场工艺参数对Co-CNTs取向性的影响 |
| 6.3.1 Co-CNTs/AZ91D复合材料制备装置 |
| 6.3.2 磁场强度对Co-CNTs取向性的影响 |
| 6.3.3 加热温度对Co-CNTs取向性的影响 |
| 6.4 取向碳纳米管增强镁基复合材料压缩性能研究 |
| 6.5 复合材料制备工艺过程Co-CNTs形态变化规律 |
| 6.6 磁改性碳纳米管的取向机理 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和专利 |
| 致谢 |
（3）氮化硼纳米管多级增强SiCf/SiC复合材料制备、结构及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 SiC_f/SiC复合材料概述 |
| 2.2 氮化硼纳米管概述 |
| 2.2.1 氮化硼纳米管性能 |
| 2.2.2 氮化硼纳米管制备方法 |
| 2.2.3 氮化硼纳米管生长机理 |
| 2.3 氮化硼纳米管增强复合材料 |
| 2.3.1 氮化硼纳米管的分散 |
| 2.3.2 BNNTs增强复合材料 |
| 2.4 氮化硼纳米管多级增强复合材料 |
| 2.4.1 多级增强的概念 |
| 2.4.2 多级增强体的构建 |
| 2.4.3 BNNTs多级增强复合材料 |
| 2.5 本论文的研究目的与研究内容 |
| 第3章 纤维表面BNNTs原位生长行为研究 |
| 3.1 实验与表征 |
| 3.1.1 实验原料与设备 |
| 3.1.2 纳米管生长工艺过程 |
| 3.1.3 测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 工艺参数对BNNTs原位生长形貌的影响 |
| 3.2.2 纤维表面原位生长BNNTs的特性分析 |
| 3.2.3 纤维表面BNNTs原位生长机制研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的结构与性能研究 |
| 4.1 实验与表征 |
| 4.1.1 实验原料与设备 |
| 4.1.2 多级增强复合材料制备过程 |
| 4.1.3 测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的微观结构与机械性能 |
| 4.2.2 BNNTs/基体界面调控的作用机制研究 |
| 4.2.3 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的损伤行为研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的氧化行为研究 |
| 5.1 实验与表征 |
| 5.1.1 实验原料与设备 |
| 5.1.2 多级增强复合材料氧化实验过程 |
| 5.1.3 测试与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 氧化环境下BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的结构与性能演变 |
| 5.2.2 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的氧化动力学研究 |
| 5.2.3 BNNTs多级增强SiC_f/SiC复合材料的抗氧化机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 第7章 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）碳纳米管强韧化孕镶金刚石钻头铁基胎体材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铁基胎体孕镶金刚石钻头的应用与研究现状 |
| 1.1.1 胎体的作用 |
| 1.1.2 预合金粉末特点 |
| 1.1.3 铁基胎体添加金属元素作用 |
| 1.1.4 铁基胎体的研究现状 |
| 1.2 碳纳米管强化金属基复合材料的进展 |
| 1.2.1 碳纳米管的特点 |
| 1.2.2 碳纳米管强化机理 |
| 1.2.3 碳纳米管强化金属基复合材料 |
| 1.2.4 碳纳米管的弥散 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 胎体材料 |
| 2.1.2 碳纳米管 |
| 2.2 胎体试样与模具 |
| 2.3 碳纳米管的分散 |
| 2.4 烧结工艺 |
| 2.4.1 烧结方法 |
| 2.4.2 烧结温度 |
| 2.4.3 保温时间 |
| 2.4.4 烧结压力 |
| 2.5 胎体试样制备 |
| 2.6 材料性能测试与组织表征 |
| 2.6.1 密度 |
| 2.6.2 硬度 |
| 2.6.3 抗弯强度 |
| 2.6.4 孔隙率 |
| 2.6.5 磨耗比试验 |
| 2.6.6 X射线衍射 |
| 2.6.7 试验材料组织表征 |
| 第3章 碳纳米管对铁基胎体的强韧化 |
| 3.1 基体粉末混粉方式的优化 |
| 3.2 碳纳米管分散方法的比较 |
| 3.2.1 手动搅拌方法 |
| 3.2.2 机械球磨方法 |
| 3.2.3 活性剂分散方法 |
| 3.3 碳纳米管浓度的优化 |
| 3.4 磨耗比试验 |
| 3.5 碳纳米管对胎体晶粒度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 孕镶金刚石钻头微钻试验 |
| 4.1 金刚石微钻头的设计 |
| 4.1.1 金刚石 |
| 4.1.2 微钻头的结构 |
| 4.1.3 模具设计 |
| 4.2 微钻头制备 |
| 4.2.1 微钻头加工流程 |
| 4.2.2 烧结工艺 |
| 4.2.3 微钻头的加工 |
| 4.3 室内钻进试验 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 碳纳米管-铁基复合材料的激光重熔 |
| 5.1 试样制备及测试 |
| 5.2 试验结果 |
| 5.3 试验结果讨论 |
| 5.3.1 碳纳米管的行为对显微组织和硬度的影响 |
| 5.3.2 碳纳米管的粗化和分解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 第7章 研究工作展望 |
| 7.1 论文创新点 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）仿生构型石墨烯/铝基复合材料制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 仿生构型金属基复合材料研究背景 |
| 1.1.1 金属基复合材料优势及发展趋势 |
| 1.1.2 纳米增强相增强金属基复合材料强韧化途径 |
| 1.1.3 纳米增强相增强金属基复合材料发展现状与瓶颈 |
| 1.1.4 自然材料的构型强韧化特点与优势 |
| 1.1.5 启迪于自然-仿生构型金属基复合材料的强韧化 |
| 1.2 石墨烯作为仿生构型金属基复合材料增强相的优势 |
| 1.3 仿生构型石墨烯/金属基复合材料研究现状与瓶颈 |
| 1.3.1 石墨烯/金属基复合材料研究现状与强韧化矛盾 |
| 1.3.2 仿生构型石墨烯/金属基复合材料研究现状 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 石墨烯/铝片状粉末的复合制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 均匀分散机理-静电吸附 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 研究内容 |
| 2.4.1 氧化石墨烯与微纳米铝片制备与表征 |
| 2.4.1.1 氧化石墨烯表征 |
| 2.4.1.2 微纳米铝片表征 |
| 2.4.2 石墨烯/铝片状复合粉末的制备 |
| 2.4.2.1 氧化石墨烯在微纳米铝片表面的吸附行为与机理分析 |
| 2.4.2.2 石墨烯/铝复合粉末的热还原制备与表征 |
| 2.4.3 静电吸附机制的普适性研究 |
| 2.4.3.1 单/多壁碳纳米管在微纳米铝片上的均匀分散 |
| 2.4.3.2 单壁碳纳米管在其他金属基体(镁,钛,铁,铜)中的均匀分散 |
| 2.4.3.3 纳米碳混杂结构在铝片上的均匀分散 |
| 2.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 仿生构型石墨烯/铝基复合材料制备与组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿生构型石墨烯/铝基复合材料的致密化 |
| 3.2.1 致密化工艺 |
| 3.2.2 组织演变 |
| 3.2.3 界面稳定性研究 |
| 3.2.3.1 仿生构型石墨烯/铝复合材料界面反应研究 |
| 3.2.3.2 仿生构型石墨烯/铝复合材料及未增强铝基体致密化过程的界面形变稳定性 |
| 3.2.4 仿生构型金属基复合材料的制备普适性 |
| 3.3 仿生构型石墨烯/铝基复合材料组织表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 仿生构型石墨烯/铝基复合材料力学性能及强韧化机理探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 仿生构型石墨烯/铝基复合材料力学性能 |
| 4.2.1 未石墨烯增强铝基体力学性能特点 |
| 4.2.2 仿生构型石墨烯/铝复合材料拉伸性能 |
| 4.2.3 仿生构型石墨烯/铝复合材料界面强度表征 |
| 4.3 仿生构型石墨烯/铝复合材料强化机理 |
| 4.3.1 潜在强化机制分析 |
| 4.3.2 仿生构型石墨烯/铝复合材料的强化机制定量贡献 |
| 4.3.3 界面强化机制证明 |
| 4.4 仿生构型石墨烯/铝复合材料韧化机理 |
| 4.4.1 加工硬化过程中复合界面对位错本征运动行为影响 |
| 4.4.2 石墨烯/铝复合材料的仿生构型韧化作用 |
| 4.4.2.1 仿生构型石墨烯/铝复合材料失效行为分析 |
| 4.4.2.3 仿生构型韧化机制研究-三点弯曲实验有限元模拟 |
| 4.4.2.4 仿生构型韧化机制小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 主要结论与创新点 |
| 攻读博士学位期间发表论文及专利 |
| 致谢 |
（6）纳米碳源制备低碳铝碳耐火材料微结构和力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 碳复合耐火材料的研究现状 |
| 1.2.1 碳复合耐火材料“碳网络”构筑 |
| 1.2.2 含碳耐火材料的“陶瓷相结合” |
| 1.3 铝碳耐火材料面临的问题 |
| 1.4 复合材料的强韧化措施 |
| 1.4.1 颗粒弥散增韧 |
| 1.4.2 相变增韧 |
| 1.4.3 纤维，晶须以及碳纳米管增韧 |
| 1.4.4 原位陶瓷相增韧 |
| 1.4.5 复合材料的发展方向 |
| 1.5 耐火材料的强韧化措施及表征手段 |
| 1.6 本论文的提出 |
| 第2章 材料制备及实验方法 |
| 2.1 实验原料及制备方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 材料制备方法 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 物相组成及显微结构 |
| 2.2.2 物理性能 |
| 2.2.3 力学、热力学性能 |
| 2.2.4 断裂行为研究 |
| 第3章 纳米炭黑制备铝碳耐火材料微结构与性能研究 |
| 3.1 铝碳耐火材料中炭黑的结构演变 |
| 3.1.1 研究方案 |
| 3.1.2 物相组成 |
| 3.1.3 显微结构 |
| 3.1.4 分析讨论 |
| 3.2 单一纳米炭黑制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 3.2.1 研究方案 |
| 3.2.2 物相组成和显微结构 |
| 3.2.3 显气孔率，体积密度 |
| 3.2.4 孔径分布 |
| 3.2.5 力学性能 |
| 3.2.6 抗热震性 |
| 3.3 多种炭黑复合制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 3.3.1 研究方案 |
| 3.3.2 显微结构 |
| 3.3.3 显气孔率，体积密度 |
| 3.3.4 孔径分布 |
| 3.3.5 力学性能 |
| 3.3.6 抗热震性 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 碳纳米管制备铝碳耐火材料微结构与性能研究 |
| 4.1 铝碳耐火材料中碳纳米管的结构演变 |
| 4.1.1 研究方案 |
| 4.1.2 物相组成 |
| 4.1.3 显微结构 |
| 4.1.4 分析讨论 |
| 4.2 碳纳米管制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 4.2.1 研究方案 |
| 4.2.2 物相组成 |
| 4.2.3 显微结构 |
| 4.2.4 力学性能 |
| 4.2.5 抗热震性 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 纳米炭黑与碳纳米管复合制备铝碳耐火材料微结构与性能研究 |
| 5.1 纳米炭黑与碳纳米管复合制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 5.1.1 研究方案 |
| 5.1.2 物相组成 |
| 5.1.3 显微结构 |
| 5.1.4 力学性能 |
| 5.1.5 抗热震性 |
| 5.2 纳米炭黑与原位催化形成碳纳米管复合制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 5.2.1 研究方案 |
| 5.2.2 物相组成 |
| 5.2.3 显微结构 |
| 5.2.4 力学性能 |
| 5.2.5 抗热震性 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 纳米炭黑与多种纳米碳复合制备铝碳耐火材料微结构与性能研究 |
| 6.1 纳米炭黑与膨胀石墨复合制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 6.1.1 研究方案 |
| 6.1.2 物相分析 |
| 6.1.3 显微结构 |
| 6.1.4 力学性能 |
| 6.1.5 抗热震性 |
| 6.2 纳米炭黑、碳纳米管与膨胀石墨复合制备铝碳耐火材料的显微结构与性能 |
| 6.2.1 研究方案 |
| 6.2.2 物相分析 |
| 6.2.3 显微结构 |
| 6.2.4 力学性能 |
| 6.2.5 抗热震性 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 纳米碳源复合制备铝碳耐火材料断裂行为及抗热震性评价研究 |
| 7.1 研究方案 |
| 7.2 物相组成和显微结构 |
| 7.3 力学性能和断裂行为研究 |
| 7.3.1 三点弯曲抗折强度 |
| 7.3.2 断裂行为、力学性能以及抗热震因子 |
| 7.3.3 裂纹扩展行为 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果及获奖情况 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（7）Zn基纳米碳复合中间层的Mg/Al异种金属接触反应钎焊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 Mg/Al异种金属的焊接性分析 |
| 1.2.1 异种金属的焊接性 |
| 1.2.2 Mg/Al异种金属的焊接特点 |
| 1.3 Mg/Al异种金属焊接的研究现状 |
| 1.3.1 Mg/Al的直接焊接 |
| 1.3.2 填加过渡金属的Mg/Al焊接 |
| 1.4 纳米碳应用的研究现状 |
| 1.4.1 CNTs/金属基复合材料的研究现状 |
| 1.4.2 GNSs、GNPs/金属基复合材料的研究现状 |
| 1.4.3 纳米碳在焊接材料中应用的研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 中间层材料 |
| 2.2 实验方法与设备 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 中间层的制备 |
| 2.2.3 Mg/Al接触反应钎焊实验 |
| 2.2.4 接头力学性能检测 |
| 2.2.5 组织结构分析 |
| 第三章 Zn基GNPs复合中间层的Mg/Al接触反应钎焊 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 含GNPs复合粉末中间层的Mg/Al接触反应钎焊 |
| 3.2.1 填加Zn-5Al-GNPs复合粉末中间层的镁/Zn-5Al/铝接触反应钎焊 |
| 3.2.2 填加Mg-GNPs复合粉末中间层的Mg/Al接触反应钎焊 |
| 3.3 热浸镀制备Zn-5Al-GNPs中间层的Mg/Al接触反应钎焊 |
| 3.3.1 Zn-5Al-GNPs中间层的制备 |
| 3.3.2 不同GNPs含量镁/Zn-5Al-GNPs/铝接触反应钎焊 |
| 本章小结 |
| 第四章 热浸镀制备Zn-5Al-GNSs中间层的Mg/Al接触反应钎焊 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 不同GNSs含量的Zn-5Al-GNSs中间层组织形貌 |
| 4.3 不同GNSs含量Zn-5Al-GNSs接头微观组织 |
| 4.4 不同GNSs含量镁/Zn-5Al-GNSs/铝接头力学性能 |
| 4.5 不同GNSs含量的接头断口及相成分分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 GNPs、GNSs对接头的强化理分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 镁/Zn-5Al/铝接头强化机理分析 |
| 5.3 镁/Zn-5Al-GNPs/铝和镁/Zn-5Al-GNSs/铝接头强化机理分析 |
| 5.3.1 GNPs、GNSs承载直接强化 |
| 5.3.2 细晶强化 |
| 5.3.3 位错强化 |
| 5.3.4 协同强化 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）碳纳米管与金属互连材料的界面行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 碳纳米管研究现状 |
| 1.2 碳纳米管的结构与性质 |
| 1.3 碳纳米管的改性与功能化 |
| 1.4 碳纳米管作为增强体 |
| 1.5 国内外研究现状与应用前景 |
| 1.6 分子动力学对界面行为的研究 |
| 1.7 本文研究的内容和目的 |
| 2 分子动力学基础 |
| 2.1 分子动力学基本理论 |
| 2.2 分子动力学计算流程 |
| 2.3 小结 |
| 3 碳纳米管镀镍后的物理特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碳纳米管/镍的界面特性 |
| 3.3 碳纳米管、碳纳米管/镍与铜的润湿特性 |
| 3.4 小结 |
| 4 碳纳米管与金属铜的界面力学行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 碳纳米管/铜与碳纳米管/镍/铜界面特性 |
| 4.3 铜、碳纳米管/铜拉伸特性 |
| 4.4 小结 |
| 5 碳纳米管应变率效应及对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 碳纳米管的应变率效应 |
| 5.3 铜单晶的应变率效应 |
| 5.4 镍镀层对铜单晶材料特性的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间研究成果 |
（9）Fe3O4/MWNTs磁性复合材料的制备及其载药性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 靶向给药系统研究进展 |
| 1.2.1 肿瘤靶向治疗概述 |
| 1.2.2 纳米给药系统 |
| 1.2.3 纳米磁性材料在肿瘤靶向治疗中的应用 |
| 1.3 碳纳米管基复合材料概述 |
| 1.3.1 碳纳米管的结构和特性 |
| 1.3.2 碳纳米管基复合材料的分类 |
| 1.3.3 碳纳米管基磁性复合材料及其制备 |
| 1.3.4 碳纳米管基磁性复合材料在肿瘤靶向治疗中的应用前景 |
| 1.4 白屈菜红碱药物的研究进展 |
| 1.4.1 白屈菜红碱的理化性质 |
| 1.4.2 白屈菜红碱的提取与分离 |
| 1.4.3 白屈菜红碱的药理作用 |
| 1.5 本课题的提出及其研究内容 |
| 第二章 Fe_3O_4/MWNTs磁性纳米复合材料的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.2.2 MWNTs的纯化 |
| 2.2.3 Fe_3O_4/MWNTs磁性纳米复合材料的制备 |
| 2.2.4 样品表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 红外光谱分析 |
| 2.3.2 X-射线粉末衍射分析 |
| 2.3.3 形貌分析 |
| 2.3.4 X-射线光电子能谱分析 |
| 2.3.5 磁性能分析 |
| 2.3.6 Fe_3O_4/WMNTs磁性纳米复合材料的生长机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Fe_3O_4/MWNTs磁性复合材料的载药性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂与仪器 |
| 3.2.2 CHE含量测定方法的建立 |
| 3.2.3 Fe_3O_4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统的制备 |
| 3.2.4 载药复合物的载药量和包封率的测定 |
| 3.2.5 影响药物吸附的各种因素考察 |
| 3.2.6 响应曲面法实验设计 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 影响药物吸附的单因素实验 |
| 3.3.2 吸附等温线 |
| 3.3.3 载药复合物制备工艺的响应曲面优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Fe_3O_4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统的体外释放 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂与仪器 |
| 4.2.2 标准工作曲线 |
| 4.2.3 药物体外释放测定 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 标准曲线方程 |
| 4.3.2 Fe_3O_4/MWNTs-CHE磁性纳米载药系统的体外释放性能 |
| 4.3.3 体外释放模型与缓释机理研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（10）搅拌摩擦加工制备n-Al2O3/CNTs混杂镁基复合材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁基合金及其复合材料 |
| 1.1.1 镁基合金及其复合材料简介 |
| 1.1.2 镁基合金的力学性能及工业应用 |
| 1.1.3 镁基复合材料的力学性能及研究趋势 |
| 1.2 混杂增强复合材料 |
| 1.2.1 混杂增强复合材料简介 |
| 1.2.2 混杂增强复合材料的研究现状及纳米相混杂增强存在的问题 |
| 1.2.3 混杂增强复合材料的制备方法 |
| 1.3 搅拌摩擦加工 |
| 1.3.1 搅拌摩擦加工及优势 |
| 1.3.2 搅拌摩擦加工制备复合材料的研究现状 |
| 1.4 影响复合材料耐磨性的因素 |
| 1.5 本论文的研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 研究方法 |
| 2.1 复合材料制备试验 |
| 2.1.1 试验装置 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.1.3 复合材料制备过程 |
| 2.1.4 搅拌摩擦加工工艺参数的影响试验 |
| 2.2 复合材料的金相试验与硬度试验 |
| 2.3 复合材料的摩擦磨损试验 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 试验过程 |
| 第三章 混杂镁基复合材料的显微组织和硬度 |
| 3.1 制备复合材料的工艺参数的确立 |
| 3.2 复合材料的显微组织 |
| 3.2.1 工艺参数对基体材料显微组织的影响 |
| 3.2.2 复合材料的显微组织 |
| 3.3 基体与复合材料的硬度 |
| 第四章 混杂镁基复合材料的摩擦磨损性能 |
| 4.1 摩擦磨损试验结果及讨论 |
| 4.1.1 搅拌摩擦加工对AZ31摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1.2 碳纳米管和纳米氧化铝的含量对复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1.3 载荷对复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 4.2 复合材料磨损表面形貌观察及分析 |
| 4.3 复合材料磨损亚表层形貌观察及分析 |
| 4.4 复合材料磨损机理 |
| 第五章 结论及进一步研究方向 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、碳纳米管对镁基材料的强韧化作用（论文参考文献）
- [1]碳纳米管/铜层状复合材料的制备及强韧化机制研究[D]. 孟令龙. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [2]碳纳米管增强AZ91D复合材料组织与力学性能研究[D]. 梁军浩. 西北工业大学, 2018(02)
- [3]氮化硼纳米管多级增强SiCf/SiC复合材料制备、结构及性能研究[D]. 朱广祥. 中国科学院大学(中国科学院上海硅酸盐研究所), 2018(01)
- [4]碳纳米管强韧化孕镶金刚石钻头铁基胎体材料的研究[D]. 董召悦. 吉林大学, 2018(01)
- [5]仿生构型石墨烯/铝基复合材料制备与性能研究[D]. 李赞. 上海交通大学, 2017(08)
- [6]纳米碳源制备低碳铝碳耐火材料微结构和力学性能研究[D]. 廖宁. 武汉科技大学, 2016(06)
- [7]Zn基纳米碳复合中间层的Mg/Al异种金属接触反应钎焊研究[D]. 于海. 大连交通大学, 2016(12)
- [8]碳纳米管与金属互连材料的界面行为研究[D]. 廖亨友. 华中科技大学, 2013(06)
- [9]Fe3O4/MWNTs磁性复合材料的制备及其载药性能研究[D]. 仲月丹. 中南大学, 2012(02)
- [10]搅拌摩擦加工制备n-Al2O3/CNTs混杂镁基复合材料[D]. 杨真. 昆明理工大学, 2011(05)