一、20t飞剪机传动原理及其使用情况分析（论文文献综述）
苗旺,耿延好,严加根[1]（2018）在《冷轧滚筒飞剪结构与轴承润滑》文中指出介绍冷轧滚筒飞剪的剪切原理,详细阐述了飞剪的结构特点:飞剪本体、斜齿同步齿轮装置和刀片侧隙调整机构。针对飞剪使用过程中轴承密封失效漏油导致飞剪本体返厂修复的问题,提出轴承用干油润滑替代稀油润滑的方案,对轴承在剪切过程中的发热和等待过程的散热进行了计算。改造后,飞剪运行良好,取得良好的效果。
王国海[2]（2017）在《镀锌滚筒式飞剪介绍及检修要点》文中研究指明文章通过对滚筒式飞剪的结构及工作原理分析,介绍了滚筒式飞剪在包钢镀锌线中的应用概况及结构特点。针对常用冷轧滚筒式飞剪的不同剪刃形式,进行了阐述和总结,并结合现场实践经验,重点对飞剪检修中机械方面的技术要点进行了介绍。该经验在包钢镀锌线得到了很好的应用,缩短了飞剪的检修时间,保证了滚筒飞剪的正常、稳定运行,提高了滚筒飞剪的使用寿命,产生了较大的经济效益,方法切实可行,对该类结构飞剪的检修工作起到了一定的参考借鉴作用。
祁宏伟[3]（2014）在《小型辊弯成形机的机械设计与结构分析》文中研究指明目前辊弯成形生产线一般很长,不仅占用场地,而且安装和调试都会花费大量的时间和精力,另外考虑到用料的方便,如果能将辊弯成形机运到现场进行生产,将省去型材运输过程,大大提高生产进度。因此,有必要设计一种小型的辊弯成形设备,以满足这种需要。本文以现有辊弯成形设备为基础,设计了一种小型辊弯成形机,其主要具有小型化和简单化的特点；设计了两种锁边板的辊花图和配辊图方案；利用有限元软件ABAQUS建立了锁边板的辊弯成形有限元模型,并对两种方案分别进行仿真；此外利用正交模拟试验对锁边板的辊弯成形工艺进行了研究；最后对小型机的主要机构进行了运动学和动力学仿真。小型辊弯成形机不仅能调节宽度,适应不同宽度板型的生产而且轧辊箱体能够实现180。翻转,使一台设备同时安装两套轧辊,最重要的是能够直接将其运送到施工现场进行生产,避免直接运送产品的局限性。根据小型辊弯成形机的工作要求,基于建筑工地安全可靠和结构紧凑的设计原则,对主要部件提出了设计方案,而后对小型机的主要结构部件进行了具体的机械设计。通过有限元仿真对比两种方案弯角处的等效应力和等效应变,得出方案二的辊型设计要优于方案一。而后对锁边板的成形机理进行了深入分析,得出锁边板左边第二个弯角处最容易出现开裂的缺陷,因此在辊型设计时在此处要适当释放间隙,减少应力集中。利用正交试验研究了板厚、道次间距、下辊半径、成形速度对锁边板成形后回弹角的影响,结果表明板料厚度对锁边板的回弹影响最大,且不易受到其他因素的干扰,成形速度和下轧辊半径敏感性仅次于板料厚度,道次间距对回弹的敏感性最小。而后通过方差分析进一步增加了结论的可信度。基于ADAMS对小型机的丝杠滑块机构、主传动机构进行了运动学仿真,通过对丝杠滑块机构的运动学仿真,得到了从动链轮角速度曲线波动较大,并且也得到了箱体的位移、速度、加速度曲线,其基本符合实际运行过程中的情况。对主传动机构进行运动学仿真,得到了导柱、左轧辊轴2、右轧辊轴2的角速度,三个输出轴的角速度都有一定的波动,其中导柱的波动要小一些,而左轧辊轴2和右轧辊轴2的角速度波动要更大一些,这是因为其传动过程不仅要受到链传动多边形效应的影响,而且也会受到齿轮传动周期性啮入啮出冲击的影响。最后对切刀机构进行了动力学仿真,并对同步带的角速度、张力、Z向位移进行了研究,分析了其运动特性,符合同步带的运动规律,而后又对滚刀的位移、速度、加速度进行了分析,得出其稳定可靠,符合实际要求。
万晨[4]（2012）在《热连轧厚度计算机控制系统的设计》文中研究指明在国民经济发展和人们的生产生活中，钢板作为基础原料用品在工业、农业、国防以及民用产品中得到极其广泛的应用，并且发挥着重要的作用。轧钢作为装备制造产业是国家重要的基础工业，在钢板的生产过程中，热连轧作为薄板和中厚板的主要生产工艺，其生产技术与生产流程是十分有研究意义的。热连轧生产钢板过程时，钢板的厚度作为成品质量的重要指标之一关系着钢板生产的最终结果。能够准确、快速的对钢板厚度进行控制，可节约能源、缩短生产时间、减轻人的劳动强度、使生产过程稳定可靠。在对现有轧钢设备进行研究后，本文针对热连轧板厚控制设计了一套自动化生产轧钢控制系统。以包钢集团薄板厂有限公司实际生产现场的热连轧轧钢机以及控制设备为研究对象，对轧钢过程的工艺要求、生产流程及设备状况进行了解与研究。本设计从硬件控制器的选择，自动化控制网络的组态，各组件的选取，到控制的策略与控制算法实现，监控系统的设计与运行，完整的给出了实际生产中热连轧板厚控制系统的整体设计思想。最后进行仿真分析研究，找到控制对象的模型，根据实际参数带入传递函数，配置出合适的PID调节参数，通过对系统仿真研究，在不同情况下对钢板厚度控制结果进行对比分析，最终确定PID控制参数，使系统达到最佳工作状态。设计针对控制钢板厚度为主要目的的工业自动控制系统，采用运算速度快的新型TDC控制器，构建自动化控制网络。最终实现了热连轧生产中对钢板厚度精确有效的控制，通过监控系统对现场生产过程以及生产设备进行实时监控，达到了预期目标，会为企业带来经济效益及社会效益。
马夫明[5]（2012）在《迁钢2250mm热连轧AGC控制系统优化与改进》文中进行了进一步梳理从我国目前热轧板卷市场需求和热轧板卷的生产能力来看,热轧板卷的生产能力已远远高于市场的需求。因此产品性能、质量、成本决定了一个企业的竞争实力和生存能力。在产品质量中,产品厚度是带钢的一项重要指标,迁钢2250mm热连轧精轧机组采用了AGC自动厚度控制（AGC, Automatic Gauge Control）,以实现高水平的厚度控制精度。进入2011年,迁钢2250mm热连轧生产线一度受产品厚度偏差和轧制不稳定问题的困扰,严重影响了产品的竞争力和降成本任务。为减小带钢厚度偏差、提高带钢厚度精度、稳定轧制,本文做了大量研究。首先对迁钢2250mm热连轧控制系统进行了研究,分析出AGC控制系统是决定带钢厚度控制的控制核心,并深入解析了热连轧AGC基本控制原理、轧机刚度可变控制、厚度控制方式、液压AGC控制、轧机调零、轧机刚度测试、AGC控制补偿。随后对AGC控制系统进行了深入研究,给出了解决带钢尾部厚度超差问题、带钢头部厚度超差问题、带钢本体厚超及轧制稳定性问题的解决思路。论述了AGC压尾控制优化、AGC切换方式优化、AGC冲击补偿优化及轧机刚度的改进的策略和可行性分析。最终将优化策略逐一在实际生产进行了时间实践,通过产品厚度曲线和轧制稳定状态,解决了厚度偏差问题和轧制不稳定问题。
王甲子[6]（2012）在《冷轧滚筒式飞剪介绍及维护要点》文中研究说明通过分析飞剪的典型结构,介绍了飞剪工作原理以及冷轧飞剪的应用概况和特点,经实践总结了飞剪的检修维护要点,该经验对飞剪检修有较大的参考作用。
田兆军[7]（2011）在《弧形冷弯型材在线定尺切断控制技术研究》文中指出冷弯型材是一种应用广泛的经济型薄壁钢材,其断面结构合理、几何尺寸精确、品种规格多样,广泛应用于各种场合。随着冷弯成型技术的快速发展,对冷弯型材在线定尺切断系统的技术更新及功能改进已经成为提高生产效能,减少材料浪费、改善产品质量的关键。目前,我国的弧形冷弯型材切断装置基本采用传统飞锯小车锯切,定尺精度低,切断频率慢、机械装置寿命短、抗干扰能力差,锯切断面有较大的变形和毛刺,大大影响了型材加工企业的生产效率及产品质量。本课题对于弧形冷弯型材的在线切断控制技术进行了较深入的研究,对弧形轨迹跟踪成形方案进行了设计,设计了以交流伺服电动机配合滚珠丝杠及直线导轨的传动执行方案,通过调整斜靠模的倾斜角度来调整弧形轨迹的弧度。本课题采用了模具冲切的切断方案,切断动力源采用了液压系统,对液压控制系统进行了设计。本课题设计了以PLC为核心的数字化伺服控制系统,对PLC控制系统进行了硬件选型及软件设计,设计了以增量型光电编码器为核心的信号检测方案,并对控制系统进行了半闭环及闭环控制的理论分析,搭建了半闭环硬件系统,对闭环系统模糊PID控制进行了初步研究,为以后的技术升级打下了一定的理论基础。该在线切断系统采用了触摸屏进行上位监控及显示,设计了友好的人机交互界面。最后对基于本课题理论的在线切断控制系统进行了调试及实验。实验结果显示该系统运行稳定,定尺精度满足±0.5mm的要求,切断频率最高可达1次/s。
杨征[8]（2007）在《厚板横切机组辊式冷矫直机测试分析与矫直过程模拟研究》文中提出板材矫直是板材精整过程中的重要工序。工业生产用材,包括板材、卷材和带材,在板型控制、卷材和带材矫直中都要用到矫直技术。矫直机既可以在热连轧企业内布置,也可以根据用户需要布置在直接出成品的零部件制造工段内。热轧高强度钢种生产因广泛使用控扎控冷（TMCP）工艺,给精整矫直带来了极大的挑战。矫直技术是一项亦旧亦新的技术。板材矫直主要是利用了金属材料的弹塑性变形的特性,因此不管其各处的原始曲率如何不一样,在较大的弯曲之后,几乎可以得到各处均一的曲率,从而达到平直的效果。由于矫直过程的复杂性,无法对矫直过程进行简单而又准确的力学描述。在生产中,由于应力产生的不确定性,释放后会产生翘曲等缺陷,这主要来自前道工序的热应力和轧制应力。通过优化工艺参数,在一定程度内可以改善应力的分布。由于过程的复杂性,在品种强度提高后,也经常出现辊面损伤、支承辊轴承损坏等问题,这些问题都迫切需要解决。本论文针对宝钢分公司热轧厚板横切线9辊辊式矫直机,利用工程测试结合理论分析的方法分析了矫直工艺参数与板材规格、材质的关系,得出了矫直不同规格板材时,各力能参数的变化规律。论文中利用矫直过程中力能参数的变化的结果,结合有限元分析工具,对现有设备生产的极限规格下矫直设备的几种失效模式进行了分析、评价,提出了改进的方法和措施,并对设备生产更高钢级的品种规格进行了预测分析。测试分析和设备评价模型的双重验证,提高了能力预测的可靠性。实际的生产能力拓展,验证了这一结论。在工程的推广应用上,本论文提出了模型化的评价方法。用约束优化的概念,构建了一个初步的矫直机评估参量模型,矫直机能力曲线是矫直参量模型的一种图形化的边界条件表达形式。该工程方法和模型的具体应用之一,是可直接用于矫直机的选型分析;应用之二,是对矫直机辊系关键部件-支承辊轴承的寿命评价上。对于一般的工程问题,其结果相对于理论计算,有更高的精确性和现实指导意义。为了更精确地分析矫直过程,本论文还建立了矫直过程的模型框架。通过几种不同建立模型方法的比较,为后续的深入研究奠定了基础。
孙福杰,叶志海,李武[9]（2003）在《20t飞剪机传动原理及其使用情况分析》文中提出根据飞剪机实际使用情况,找出存在的问题及解决办法。
二、20t飞剪机传动原理及其使用情况分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、20t飞剪机传动原理及其使用情况分析（论文提纲范文）
（1）冷轧滚筒飞剪结构与轴承润滑（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 结构特点 |
| 2.1 滚筒飞剪本体 |
| 2.2 斜齿同步齿轮装置 |
| 2.3 剪刃侧隙自动调整机构 |
| 2.4 传动装置 |
| 3 工作原理 |
| 4 轴承润滑改进 |
| 4.1 技术方案 |
| 4.2 最大剪切力的计算 |
| (1) 纯剪切力 |
| (2) 悬臂弯曲力 |
| (3) 碗形弯曲力 |
| (4) 剪切综合阻力 |
| 4.3 剪切时轴承热计算 |
| 1) 轴承发热量计算 |
| 2) 轴承滚珠升高温度计算 |
| 3) 轴承滚珠所升温度散尽所需时间计算 |
| 4结论 |
（2）镀锌滚筒式飞剪介绍及检修要点（论文提纲范文）
| 1 飞剪结构及工作原理分析 |
| 1.1 结构分析 |
| 1.2 飞剪工作原理 |
| 2 飞剪检修要点 |
| 2.1 机械传动机构主要检修要点 |
| 2.1.1 检查同步齿轮啮合的间隙 |
| 2.1.2 检查上下滚筒轴承的间隙 |
| 2.2 剪切机构主要大修要点 |
| 2.2.1 检查调整剪刃重合度 |
| 2.2.2 检查调整剪刃侧间隙 |
| 2.3 剪刃间隙调整机构 |
| 3 应用效果 |
| 4 结束语 |
（3）小型辊弯成形机的机械设计与结构分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 辊弯成形技术及设备简介 |
| 1.1.2 辊弯成形产品的应用 |
| 1.2 辊弯成形机的发展现状 |
| 1.3 本文研究的目的和主要内容 |
| 2 小型辊弯成形机主要结构设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.1.1 主要功能 |
| 2.1.2 小型机的设计参数 |
| 2.1.3 方案设计 |
| 2.2 小型辊弯成形机功率的计算 |
| 2.3 小型机主要部件结构设计 |
| 2.3.1 入料装置的设计 |
| 2.3.2 切刀部分的设计 |
| 2.3.3 辊弯箱体部分的设计 |
| 2.3.4 上下支架结构设计 |
| 2.3.5 前后丝杠组件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 锁边板成形辊设计及仿真分析 |
| 3.1 锁边板辊型设计 |
| 3.1.1 坯料宽度计算 |
| 3.1.2 锁边板成形道次数 |
| 3.1.3 弯曲顺序的确定 |
| 3.1.4 弯曲角度分配 |
| 3.1.5 锁边板辊型设计 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 建立部件 |
| 3.2.2 设定材料属性 |
| 3.2.3 设定边界条件 |
| 3.2.4 划分网格 |
| 3.3 两种辊型设计的仿真结果对比 |
| 3.3.1 等效应力对比 |
| 3.3.2 等效应变对比 |
| 3.4 锁边板成形机理分析 |
| 3.4.1 锁边板位移场分析 |
| 3.4.2 边部纵向应变分析 |
| 3.4.3 内外弯角厚度分析 |
| 3.4.4 弯角处应力应变分析 |
| 3.5 工艺参数对锁边板回弹的影响 |
| 3.5.1 正交试验方案设计 |
| 3.5.2 正交试验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于ADAMS的小型机主要机构运动学和动力学仿真 |
| 4.1 ADAMS软件仿真介绍 |
| 4.2 丝杠滑块机构的运动学仿真 |
| 4.2.1 三维模型建立 |
| 4.2.2 adams虚拟样机模型建立 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 主传动机构的运动学仿真 |
| 4.3.1 三维模型建立 |
| 4.3.2 adams虚拟样机模型建立 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 切刀机构的动力学仿真 |
| 4.4.1 辊弯成形机滚切机构的结构和工作原理 |
| 4.4.2 模型的建立 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 全文总结 |
| 参考文献 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）热连轧厚度计算机控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 连轧机的发展及其工作原理 |
| 1.2.1 轧钢机的发展历程 |
| 1.2.2 连轧机的功能简介 |
| 1.2.3 轧钢机的构成与工作原理 |
| 1.3 轧钢工业的自动化控制与应用 |
| 1.3.1 轧钢工业自动化控制的发展 |
| 1.3.2 轧钢工业自动化的作用及特点 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 2 轧机板厚自动控制系统研究 |
| 2.1 影响轧件厚度波动的主要因素 |
| 2.2 板材厚度控制方法 |
| 2.2.1 调整压下（改变原始辊缝） |
| 2.2.2 调整张力（调整轧制的速度） |
| 2.3 压下控制部分的研究与控制方法的选择 |
| 2.3.1 传统压下控制方法与现代控制方法的对比 |
| 2.3.2 液压 AGC 系统及其控制方式 |
| 2.4 板厚控制中传动部分的研究与设计 |
| 2.4.1 主传动系统的作用与控制 |
| 2.4.2 张力式厚度自动控制的基本原理 |
| 3 轧机板厚控制系统的网络控制整体设计 |
| 3.1 轧制计算机控制系统的基本结构 |
| 3.2 板厚计算机控制系统的网络结构设计 |
| 4 轧机厚度自动控制系统硬件设计 |
| 4.1 控制器的选取与概况 |
| 4.1.1 轧制生产自动化的特点（控制器选取的依据） |
| 4.1.2 控制器的选择与简介 |
| 4.2 TDC 控制器的硬件简介 |
| 4.2.1 通用机架 UR5213 |
| 4.2.2 CPU 模板 CPU551 |
| 4.2.3 信号模板 SM500 |
| 4.2.4 通用通讯模板 |
| 4.2.5 GDM 通讯模板 |
| 4.3 ET200 分布式 I/O |
| 4.4 基于 TDC 的液压板厚控制系统硬件搭建 |
| 4.4.1 板厚自动控制系统 TDC 网络硬件搭建 |
| 4.4.2 硬件监控变量地址分配 |
| 4.5 传动系统电气控制设计 |
| 4.5.1 电机的选型 |
| 4.5.2 变频器的选型 |
| 5 板厚控制系统软件设计与应用 |
| 5.1 自动控制系统模型建立 |
| 5.2 板厚自动控制系统模型的仿真 |
| 5.3 软件流程图设计 |
| 6 钢板厚度自动控制系统的组态与监控设计 |
| 6.1 上位机监控系统简介 |
| 6.1.1 工控组态软件 WinCC 的概况 |
| 6.1.2 组态软件的设计结构 |
| 6.2 监控界面设计及功能 |
| 6.2.1 监控软件的设计步骤 |
| 6.2.2 热连轧厚度控制 WinCC 监控界面的设计 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 热连轧板厚控制轧机控制网络结构图 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）迁钢2250mm热连轧AGC控制系统优化与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 AGC控制技术发展现状 |
| 1.2.1 板带轧机厚度控制的发展 |
| 1.2.2 AGC类型 |
| 1.2.3 目前迁钢2250mm热连轧AGC系统存在的问题 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 第2章 迁钢2250mm热连轧机系统概述 |
| 2.1 迁钢2250mm热连轧工艺简介 |
| 2.1.1 工艺技术特点 |
| 2.1.2 主要产品 |
| 2.2 迁钢2250mm热连轧组成及原理 |
| 2.2.1 主要设备及工艺特点 |
| 2.2.2 精轧机设备简介 |
| 2.3 迁钢2250mm热连轧控制系统 |
| 2.3.1 精轧区控制系统组成 |
| 2.3.2 精轧区轧机控制功能 |
| 2.3.3 厚度控制的核心 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热连轧AGC控制系统 |
| 3.1 AGC基本控制原理 |
| 3.2 轧机刚度可变控制 |
| 3.3 厚度控制方式 |
| 3.4 AGC控制方式 |
| 3.4.1 相对AGC |
| 3.4.2 绝对AGC |
| 3.5 轧机调零 |
| 3.6 轧机刚度测试 |
| 3.7 AGC控制补偿 |
| 3.7.1 偏心补偿 |
| 3.7.2 油膜厚度补偿 |
| 3.7.3 头尾温差辊缝补偿 |
| 3.7.4 冲击补偿 |
| 3.8 生产过程中存在问题分析 |
| 3.8.1 生产过程中存在问题说明 |
| 3.8.2 厚度问题解决思路 |
| 3.8.3 轧制不稳定问题解决思路 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 AGC控制系统优化与改进 |
| 4.1 AGC压尾控制优化策略及可行性分析 |
| 4.2 AGC切换方式优化策略及可行性分析 |
| 4.3 AGC冲击补偿控制优化策略及可行性分析 |
| 4.4 精轧机组刚度改进策略及可行性分析 |
| 4.4.1 刚度改进解决轧制稳定问题可行性分析 |
| 4.4.2 迁钢2250mm精轧机组刚度应用 |
| 4.4.3 迁钢2250mm精轧机刚度改进策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 优化与改进效果分析 |
| 5.1 AGC压尾控制优化效果 |
| 5.2 AGC切换方式优化效果 |
| 5.3 AGC冲击补偿控制优化效果 |
| 5.4 精轧机组刚度改进效果 |
| 5.4.1 迁钢2250mm精轧机轧机间隙改进效果 |
| 5.4.2 迁钢2250mm精轧机刚度整体改进效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）冷轧滚筒式飞剪介绍及维护要点（论文提纲范文）
| 1 飞剪结构及工作原理分析 |
| 1.1 典型结构分析 |
| 1.2 飞剪工作原理 |
| 2 冷轧飞剪应用概况 |
| 2.1 线接触直刃剪切 |
| 2.2 逐点啮合斜刃剪切 |
| 3 飞剪检修维护要点 |
| 3.1 传动机构的检修维护 |
| 3.2 剪切机构的检修维护 |
| 3.3 换刀准备 |
| 3.4 换刀要点 |
| 3.5 间隙调整及要点 |
| 4 结束语 |
（7）弧形冷弯型材在线定尺切断控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 在线切断的国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 1.4 本课题研究重点与难点 |
| 2 在线定尺切断系统总体方案设计 |
| 2.1 切断装置弧形轨迹成形方案设计 |
| 2.1.1 现有弧形轨迹成形方案的研究 |
| 2.1.2 本课题设计的弧形轨迹成形方案 |
| 2.1.3 在线定尺切断装置的三维建模 |
| 2.1.4 基于COSMOSMotion的弧形轨迹运动仿真 |
| 2.2 切断系统总体方案设计 |
| 2.2.1 切断方式的设计 |
| 2.2.2 切断动力源的选择 |
| 2.2.3 液压切断控制系统设计 |
| 2.3 在线定尺切断控制系统总体方案设计 |
| 2.3.1 在线定尺切断系统控制方案的研究 |
| 2.3.2 控制系统整体解决方案 |
| 2.3.3 控制系统工作流程设计 |
| 2.3.4 修正系数计算的理论分析 |
| 2.3.5 小车启动条件计算的理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 在线定尺切断控制系统硬件设计 |
| 3.1 运动控制系统硬件设计 |
| 3.1.1 PLC控制核心介绍 |
| 3.1.2 PLC的选型及性能分析 |
| 3.1.3 QC24串口通讯模块介绍及设置 |
| 3.1.4 高速计数模块的选型及设置 |
| 3.1.5 伺服系统硬件选型及参数设置 |
| 3.1.6 定位模块的选型及设置 |
| 3.1.7 变压器的选型及介绍 |
| 3.2 位置和速度检测系统硬件设计 |
| 3.2.1 半闭环检测系统硬件结构设计 |
| 3.2.2 旋转编码器的选型及参数计算 |
| 3.2.3 全闭环检测系统硬件结构设计 |
| 3.2.4 液压切断系统位置检测硬件设计 |
| 3.3 控制系统硬件间的连接设计 |
| 3.3.1 计数模块与脉冲发生器的连接 |
| 3.3.2 定位模块与伺服放大器的连接 |
| 3.3.3 伺服放大器与伺服电机的连接 |
| 3.3.4 控制系统主电路的连接设计 |
| 3.3.5 变频器模拟输出与Q64AD的连接 |
| 3.4 控制系统I/O点分配及控制面板设计 |
| 3.4.1 系统I/O点分配设计 |
| 3.4.2 系统控制面板设计 |
| 3.5 上位监控硬件选型及参数设置 |
| 3.5.1 触摸屏选型及介绍 |
| 3.5.2 触摸屏与PLC通讯参数设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 在线定尺切断控制系统软件设计 |
| 4.1 在线切断系统控制流程图设计 |
| 4.1.1 系统主控制程序流程图设计 |
| 4.1.2 切断系统控制流程图设计 |
| 4.1.3 自动模式控制流程图设计 |
| 4.1.4 手动模式控制流程图设计 |
| 4.2 人机交互界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 运动平台数学建模及模糊PID控制初步研究 |
| 5.1 运动平台的数学建模 |
| 5.1.1 交流电机的数学建模 |
| 5.1.2 运动单元的数学建模 |
| 5.1.3 工作台全闭环控制模型 |
| 5.2 模糊PID控制的初步研究 |
| 5.2.1 PID控制原理分析 |
| 5.2.2 全闭环控制数学模型的选用 |
| 5.2.3 模糊控制器结构设计 |
| 5.2.4 模糊控制器的初步设计 |
| 6 系统调试及实验情况 |
| 6.1 系统硬件调试 |
| 6.2 PLC程序调试 |
| 6.3 实验情况及结果分析 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 在线切断装置各零件三维建模图 |
| 附录2 在线切断控制系统PLC程序 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）厚板横切机组辊式冷矫直机测试分析与矫直过程模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 轧钢技术进步与产品发展背景介绍 |
| 1.1.2 矫直工序的设置及其意义 |
| 1.2 中厚板辊式冷矫直装备技术国内外技术进展 |
| 1.2.1. 国外矫直机的装备技术及研究现状 |
| 1.2.2. 国内矫直机的装备技术现状 |
| 1.3 国内外冷矫直过程技术研究状况 |
| 1.3.1 矫直基本理论研究 |
| 1.3.2 矫直机的应用技术研究 |
| 1.4 宝钢的热轧板冷矫直机技术研究历史与现状 |
| 1.4.1 宝钢热轧板冷矫直技术研究的第一阶段 |
| 1.4.2 宝钢热轧板冷矫直技术研究的第二阶段 |
| 1.5 矫直过程模拟与数值分析的最新进展 |
| 1.5.1 矫直过程模拟技术 |
| 1.5.2 矫直力能参数的精确测量与分析 |
| 1.6 本文的研究目的和研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 精整生产工艺及板材矫直技术简介 |
| 2.1 高强度钢产品及热轧工艺路线 |
| 2.1.1 高强度钢的界定与主要品种与产品 |
| 2.1.2 热轧高强度钢的产品生产现状与工艺路线 |
| 2.2 高强度板的精整工艺及前后工序关系探讨 |
| 2.2.1 TMCP 工艺与高强度钢生产 |
| 2.2.2 高强度板生产流程中存在的问题分析 |
| 2.3 精整工艺及矫直技术 |
| 2.3.1 厚板横切线生产工艺流程 |
| 2.3.2 传统精整工艺 |
| 2.3.3 精整新工艺原理及控制策略 |
| 2.3.4 精整改进新工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 辊式矫直机力能参数测试方案 |
| 3.1 试验设计和试验方案选择 |
| 3.1.1 机组原设计状况 |
| 3.1.2 设备能力评价的技术路线 |
| 3.1.3 厚板线矫直机简介 |
| 3.2 矫直机力能参数测试内容 |
| 3.2.1 测试对象和主要内容 |
| 3.2.2 测试设备精度标定 |
| 3.2.3 测试后完成的评估过程 |
| 3.2.4 计算分析要求 |
| 3.3.测试方案 |
| 3.3.1 关键测点与测试方法 |
| 3.3.2 其它测点与测试方法 |
| 3.3.3 测试系统组成方案 |
| 3.3.4 测试仪器配置 |
| 3.4 测试准备和测试过程 |
| 3.4.1 实验室准备工作 |
| 3.4.2 现场准备工作 |
| 3.4.3 矫直力传感器试制与试测 |
| 3.4.4 测试过程 |
| 3.4.5 测试工况 |
| 3.4.6 分析内容 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 精矫机测试结果及矫直机能力经典理论计算分析 |
| 4.1 测试结果和数据分析 |
| 4.1.1 测试结果概况 |
| 4.1.2 典型工况下的精矫机测试图谱及分析 |
| 4.1.3 典型工况下的精矫机测试数据 |
| 4.2 精矫机能力经典理论方法计算分析 |
| 4.2.1 理论计算方法 |
| 4.2.2 精矫机力能参数计算 |
| 4.2.3 计算结果汇总 |
| 4.3 矫直力能参数测试结果和计算对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 有限元法对矫直过程数值模拟 |
| 5.1 Marc 软件的功能简介 |
| 5.1.1 MSC.Marc/MENTAT 模块 |
| 5.1.2 MSC.Marc 模块 |
| 5.1.3 MSC.Marc/Link |
| 5.1.4 MSC.Marc/Link-S |
| 5.1.5 MSC.Marc/Link-SG |
| 5.2 弹塑性有限元法的基本理论 |
| 5.2.1 弹塑性力学的基本理论[50] |
| 5.2.2 弹塑性有限变形的有限元描述[ 52-55] |
| 5.3 精矫机牌坊有限元模拟计算 |
| 5.3.1 精矫机牌坊有限元建模 |
| 5.3.2 有限元网格划分和边界条件设定 |
| 5.3.3 精矫机牌坊有限元计算结果分析 |
| 5.4 精矫机辊系有限元模拟计算 |
| 5.4.1 有限元三维实体建模 |
| 5.4.2 有限元网格划分和边界条件设定 |
| 5.4.3 辊系应力场计算结果 |
| 5.4.4 辊系变形计算结 |
| 5.4.5 精矫机辊系有限元模拟结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 辊式矫直机评价模式探讨与应用 |
| 6.1 基于修正系数的矫直机支承辊轴承的寿命评价方法 |
| 6.1.1 SKF 公司和国内的轴承评价寿命评价法 |
| 6.1.2 基于修正系数的矫直机支承辊轴承的寿命评价技术路线 |
| 6.1.3 基于修正系数的矫直机支承辊轴承的寿命评价应用案例 |
| 6.2 基于工程测试结合模型化的评价方法 |
| 6.2.1 精矫机能力综合分析 |
| 6.2.2 矫直机能力的模型化评价方法 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 矫直机参数模型及过程模型架构探讨 |
| 7.1 矫直机过程参数模型及应用 |
| 7.1.1 板材辊式矫直机过程参数模型建构 |
| 7.1.2 矫直机参数模型与矫直机能力曲线 |
| 7.1.3 应用矫直机能力曲线评价矫直机和进行设备选型 |
| 7.2 矫直过程模型的建立架构探讨 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表或录用的论文 |
（9）20t飞剪机传动原理及其使用情况分析（论文提纲范文）
| 1 对飞剪机的基本要求 |
| 2 飞剪机的技术规格及容许负荷 |
| 3 飞剪机的传动特点 |
| (1）剪切机构 |
| (2）空刀机构 |
| 4 飞剪的剪切制度 |
| (1）短切制 |
| (2）长切制 |
| 5 飞剪机使用中出现的问题 |
| (1）飞剪的不切与连刀 |
| (2）飞剪机剪切出现弯头 |
| 6 结语 |
四、20t飞剪机传动原理及其使用情况分析（论文参考文献）
- [1]冷轧滚筒飞剪结构与轴承润滑[J]. 苗旺,耿延好,严加根. 冶金设备, 2018(03)
- [2]镀锌滚筒式飞剪介绍及检修要点[J]. 王国海. 包钢科技, 2017(05)
- [3]小型辊弯成形机的机械设计与结构分析[D]. 祁宏伟. 北方工业大学, 2014(09)
- [4]热连轧厚度计算机控制系统的设计[D]. 万晨. 内蒙古科技大学, 2012(05)
- [5]迁钢2250mm热连轧AGC控制系统优化与改进[D]. 马夫明. 东北大学, 2012(07)
- [6]冷轧滚筒式飞剪介绍及维护要点[J]. 王甲子. 装备制造技术, 2012(04)
- [7]弧形冷弯型材在线定尺切断控制技术研究[D]. 田兆军. 北方工业大学, 2011(08)
- [8]厚板横切机组辊式冷矫直机测试分析与矫直过程模拟研究[D]. 杨征. 上海交通大学, 2007(04)
- [9]20t飞剪机传动原理及其使用情况分析[J]. 孙福杰,叶志海,李武. 一重技术, 2003(04)