一、基于SolidWorks的平面连杆机构实体运动分析（论文文献综述）
梁灼[1]（2021）在《棉纺精梳机钳板钳持动力学研究》文中认为钳板机构是棉纺精梳机重要的组成部分。上、下钳板对棉丛的握持状态,将对精梳机的落棉率及梳理质量产生较大的影响;如果在锡林对棉丛的梳梳理过程中钳板变形较大,在钳板变形大的部位对棉丛的握持力弱,锡林梳理时会将纤维抓走而造成纤维损失。另外,精梳机钳板的加压系统具有传动方式复杂及部件受力多变等特点,随着精梳机速度的提高,钳板加压机构的部件会产生受力不均、应力集中、变形、破坏等问题,影响精梳机运转的稳定性及可靠性。因此对棉纺精梳机钳板钳持机构部件进行动力分析,弄清其部件的应力与变形规律,对钳板机构的创新设计具有较大的指导意义。为弄清棉纺精梳机钳板部件应力及变形规律,根据钳板机构的实际机构状态及零件间的配合关系对钳板机构部件进行了运动学分析,运用Solidworks软件对钳板机构进行三维实体建模,并利用Adams软件对钳板机构进行运动学仿真分析,得到钳板机构各部件的运动规律。运用达朗贝尔原理与动量矩定理建立钳板机构各部件的动力学模型,进行了动力学仿真与分析,得到了钳板钳持力在一个工作周期中的变化规律。运用变截面悬臂梁变形效应叠加法,建立了下钳板变形及应力数学模型;利用Ansys Workbench有限元分析软件,对上钳板压力传递机构部件及上下钳板应力与变形进行了仿真与分析;并对镍合金、铝合金及钛合金三种不同材料下钳板的变形进行了分析与对比。研究结果表明:第一,钳板机构压力传递部件的惯性力随着车速的提高而迅速增大;当精梳机的速度从400钳次/min提高到700钳次/min时,偏心套与导杆螺母之间的铰接力增加速度最快,增加率为146.71%,接触点的应力接近导杆螺母材料的许用应力。第二,在钳板钳口钳持状态下,三种合金材料的上、下钳板的实际最大应力均小于其许用应力;三种合金材料的上、下钳板工作状态时最大变形钛合金最小、铝合金次之、镍合金最大,即采用钛合金下钳板时有利改善上下钳板握持状态、改善梳理质量及减少可纺纤维损失。
朱凌[2]（2020）在《大功率发动机变压缩比机构动力学仿真》文中指出可变压缩比技术是汽车发动机节能技术之一,能实现发动机在不同负荷下压缩比的连续变化,充分发挥发动机的潜力,让发动机在整个运行工况中都处于高效率的状态。变压缩比发动机具有良好的燃料适应性,能提高发动机的热效率,降低污染废气排放,提高发动机的综合性能。本文设计的新型变压缩比机构,在传统发动机的曲柄连杆机构基础上添加齿轮齿条传动装置和带有控制的液压机构,改变控制部分中支撑点位置来改变气缸中活塞的行程,实现发动机压缩比在15-19之间连续改变的功能。且变压缩比机构在结构的尺寸和质量方面与传统发动机大致相同,满足功能的实现和稳定的工作。为了分析该变压缩比机构设计的合理性,保证变压缩比机构发动机可靠的运行,对其进行运动学分析、动力学计算和受力分析,其结果为后文的仿真分析打下基础。利用AVL cruise软件建立整车模型,对不同压缩比下发动机性能分析,结果得到了提高压缩比可以提高发动机的动力性和经济性。利用CATIA、Solidworks软件进行变压缩比机构的三维建模和装配,并将模型导入到ADAMS软件中,施加约束和驱动,对模型的运动关系验证,得到了变压缩比机构不同部件的速度,位移曲线等信息。之后利用ANSYS软件对变压缩比机构进行动力学仿真,得到部件在实际工作过程中的机械应力云图和热应力耦合云图,仿真得到的结果符合实际。最后对不同工况下曲轴的动态特性进行仿真,得到了曲轴在自由状态和约束状态下的模态分析结果,获取了各阶模态频率和对应的振型图。其中,约束模态分析考虑了曲轴在不同压缩比和转速两个方面的影响,选取了压缩比为17和19,不同转速下进行模态分析。从结果可知,最低的模态频率高于发动机在额定转速下的频率,能避免共振的发生。另外曲轴的轴颈变形较大,在实际工作的过程中易发生断裂和疲劳损坏的情况,所以为设计人员的进一步动态分析和优化提供了依据。该论文有图66幅,表8个,参考文献68篇。
韩雅峰[3]（2020）在《牧草打捆机喂入机构结构优化设计与研究》文中研究说明牧草是一种宝贵的生物资源,是开展草食性牲畜产业的基本。但是由于牧草物料松散的特性,导致牧草在运输与储存时出现了诸如运输成本高、运输亏吨以及储存空间大等问题。利用打捆机将牧草压缩为高密度的草捆,可大大减少贮存占地面积,提高运输能力,从而可以有效地减少牧草的生产成本。牧草大方捆打捆机的喂入机构,是影响打捆机整体性能的重要因素之一,目前国内大方捆打捆机的喂入机构普遍存在结构繁杂、功耗大、喂入轨迹不合理等问题。针对上述问题,本文设计研发了一款适用于大方捆打捆机的喂入机构,通过对四杆机构的改进设计,使得喂入机构的运动轨迹为满足打捆机理想喂入轨迹的“腰果形”轨迹,并优化设计凸轮机构,完成喂入过程中的行程切换,利用单拨叉双行程转换的方式完成传统喂入机构两个拨叉的工作,从而达到降低功耗节省空间的目的。主要研究内容和结论如下:（1）论述目前国内外打捆机的发展与研究现状,对打捆机喂入机构的研究现状以及喂入机构的工作原理进行详细的分析。（2）确定了打捆机喂入机构的设计方案,根据其急回特性对喂入机构进行设计,分析计算了连杆设计参数。为实现喂入机构单拨叉双行程切换作业,设计了双行程的转换机构,利用凸轮和曲柄滑块的组合机构完成钩锁的间歇运动,完成凸轮等关键零部件的理论计算。（3）为验证喂入机构轨迹合理,通过解析法建立喂入机构的矢量方程,使用Matlab软件对其编程求解,得到喂入机构的运动轨迹为“腰果形”轨迹。采用Solid Works软件创建喂入机构的三维模型,并分析了喂入机构的干涉情况。采用ADAMS动力学仿真软件,对喂入拨叉大、小拨叉行程工作状态进行仿真分析,得到喂入机构的“腰果形”轨迹、速度和加速度曲线,通过分析运动轨迹图像以及速度加速度曲线,结果表明了所设计喂入机构的合理性。（4）搭建了喂入机构轨迹分析试验台,并通过试验,验证了喂入机构的运动轨迹与仿真结果相符合,表明本设计的合理性。
巫鳌飞[4]（2020）在《精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析》文中指出分离罗拉是精梳机重要的分离牵伸机构之一,为了实现棉网的正常分离搭接,其运动规律为倒转-顺转-基本静止,现有精梳机大多数都是由平面连杆机构、差动轮系、定轴齿轮结合的方式驱动分离罗拉转动。平面连杆机构在运转过程中输出运动及力矩,则连杆受到拉伸、弯曲等载荷的作用。近年来,精梳机的速度越来越快,随着车速的提高,连杆机构在运转过程中所受到的负载增加,当负载增加到连杆所能承受的极限时,连杆将发生断裂。目前国内学者对分离罗拉的研究主要集中在位移、加速度及振动方面,缺乏对分离罗拉驱动连杆机构中零件强度的研究。精梳机车速不可能无限制的提高,而连杆机构所能满足精梳机正常运转的最大车速是未知的。基于以上原因,本课题对现有精梳机分离罗拉驱动连杆机构进行了强度分析,以得到连杆强度所能满足的最大车速。利用SolidWorks软件建立了棉纺精梳机分离罗拉传动机构三维模型,分析分离罗拉传动机构的结构特征,得到机构的运动学数学模型。利用Adams软件对机构进行运动学仿真,得到连杆及分离罗拉的运动学规律及特征参数。分析了分离罗拉在一个工作周期内的受力,建立后、前分离罗拉的动力学模型及分离牵伸力的数学模型,获得了精梳机一个工作周期内分离罗拉驱动力矩的变化规律。利用Adams软件对分离罗拉传动机构进行动力学分析,模拟差动轮系的传动,得到连杆机构的输出力矩。根据达朗贝尔原理对连杆机构进行动态静力学分析,建立连杆零件的动态静力学模型。对连杆机构进行动力学分析,得到连杆零件在铰接处一个工作周期内的受力变化曲线。利用Ansys Workbench软件对连杆机构进行有限元分析,得到四种车速下连杆零件在一个工作周期内最大的应力。研究结果表明:在分离罗拉运动过程中,牵伸力对分离罗拉产生的力矩对分离罗拉的驱动力矩的峰值没有影响。利用Adams软件对分离罗拉传动机构进行动力学分析,得到连杆机构的负载力矩,车速从400钳次/min提高到700钳次/min时负载力矩从109.71Nm增加到371.57Nm,表明车速提高后负载力矩随之增加。利用得到负载力矩对连杆机构进行动力学分析,得到各个连杆的受力,连杆受力会随着车速提高而增大,且在这些连杆中,偏心套和摆动臂铰接处受力最大。对连杆机构进行有限元分析,得到四种车速下连杆的应力,在相同车速下,摆动臂的应力值最大,随着车速的增加连杆应力增大。将得到的零件最大应力与材料许用应力比较,偏心套最先达到零件的许用应力,车速最大可达到700钳次/min。
张少坤[5]（2020）在《回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化》文中认为近年来,我国的包装机械行业加强自主创新、技术集成与应用推广,包装机械的技术水平得到快速发展。但与国外先进水平比,我国包装机械行业还存在较大差距,包装机械从“中国制造”转变为“中国智造”刻不容缓。回转式给袋包装机已广泛应用在食品、日化、机械等行业,实现对糖果、砂糖、火锅底料、润滑剂等散体、颗粒体以及流体的自动包装。作为包装机的主要执行部件,取袋上袋机构的性能直接影响包装机的整体性能。论文结合合作企业青岛义龙包装机械有限公司提高现有回转式给袋包装机包装速度与包装稳定性的技术需求,主要开展取袋上袋机构机构分析与优化设计方面的研究,论文主要研究内容如下:1.基于合作企业现有的回转式给袋包装机,分析了包装机的主要组成与工作原理,机器主要由回转部件、供袋部件、取袋上袋部件、开袋撑袋部件、封口整形部件、物料充填部件、成型输出部件等组成;通过分析包装机的工艺流程,结合包装机市场需求以及现有设备特性、性能的分析,提出了论文的研发重点与难点。2.基于包装机现有取袋上袋机构的机构、结构与工艺流程,优化了机构的工作循环图。为保证取袋上袋机构具有更好的运动特性及动态性能,基于内点法凸轮设计理论,求解了各凸轮机构的最小基圆半径;采用五次多项式运动规律,设计了一次上袋凸轮、二次上袋凸轮、夹袋凸轮的凸轮轮廓曲线;利用Matlab软件,完成轮廓曲线数据的计算,导入Solidworks,完成驱动凸轮的优化设计。3.基于取袋上袋机构的机构分析,以二次上袋机构为例,建立了二次上袋机构的运动学模型,分析了二次上袋机构的运动特性;建立了取袋上袋机构各子机构末端执行器的起始、终止位置的边界约束,基于坐标法连杆设计理论,通过SolidWorks软件,完成了其取袋上袋机构各杆件尺寸的参数化设计。4.采用有限元分析软件Ansys和机械动力学分析软件Adams,建立了取袋上袋机构刚柔耦合分析模型;通过对取袋上袋机构各子机构末端执行器的空间位置曲线、角速度曲线及关键节点所受力矩等仿真分析,验证了取袋上袋机构所设计的合理性;对取袋上袋机构进行整体结构模态分析,获得了机构的整体动态性能,指导回转式给带包装机的综合设计。
左德阳[6]（2020）在《移动式提板检测机器人的关键结构设计》文中研究说明镍电解车间的电解系统采用“硫化镍可溶阳极隔膜电解”工艺生产精炼电解镍,电解槽在电解过程中,需要工人定期检查铜棒导电状态并及时处理导电不良状况,检测和处理操作费时费力。因此本文针对镍电解车间内铜棒布置密集,巷道狭窄的工作环境及改善铜棒导电状况的任务需求,设计了一种应用于镍电解车间的工业巡检机器人,采用门字型结构,工作范围大的同时占地面积较小,能够在车间内自主移动,检测并改善铜棒导电状况,实现自动化巡检工作。本文主要研究内容包括:1)结合车间现场环境及目标任务进行需求分析和环境适应性分析,设计一种适用于电解车间的总体方案。2)对方案中完成铜棒扭转任务的关键机构——双摇杆机构进行末端轨迹分析与运动分析,建立机构的数学模型,对其末端轨迹进行求解,根据需求得到最优杆长参数,并通过机构的运动分析确定了合理的驱动方式和驱动位置。3)根据体总体方案结合现场环境与需求分析,完成提板检测机器人各模块的结构设计,确定相关标准件,电机和减速器的参数和型号并对主要受力部件进行受力分析及强度校核。4)对提板检测机器人中的重要受力部件（包括大跨度门字形支架,双摇杆驱动组件和铜棒夹手）进行静力学分析,并根据分析结构进行优化和改进。对关键运动部件——双摇杆机构进行动力学仿真,验证机构设计的合理性及完成目标动作的准确性。
李鸿飞[7]（2019）在《基于Solidworks的凸轮执行末端虚拟系统开发》文中进行了进一步梳理在自动化生产过程中凸轮连杆机构的应用越来越广泛,人们对于整套高速优异凸轮的设计要求也越来越高。计算机辅助设计（CAD）技术在提高凸轮设计效率和生成高速优异的凸轮等方面发挥着重要的作用,因此设计出一款基于Solidworks的凸轮执行末端虚拟系统具有重要的意义。本文以折包机为例对凸轮执行末端虚拟系统进行了验证,并研究了高速整机凸轮连杆机构动力学模型。1.凸轮执行末端运动规律与理论轮廓曲线分析。分析了凸轮执行末端运动规律的特征及选取原则;运用分块的方法对凸轮连杆机构进行了求解,实现了求解过程的通用化。2.整机凸轮末端虚拟系统开发。以Solidworks作为开发平台,Visual Studio 2012作为开发工具,Microsoft Access 2010作为数据库,基于Solidworks搭建C++二次开发环境。开发出了一款针对整套凸轮设计的CAD系统,实现了凸轮末端的自动仿真及凸轮的参数化建模。3.凸轮执行末端虚拟系统生成凸轮的验证。运用Solidworks建立折包机三维数字模型,并装配凸轮执行末端虚拟系统生成的凸轮。将最终模型导入Adams进行动力学仿真分析,验证了其生成整套凸轮的正确性。4.高速整机凸轮连杆机构动力学研究。运用Ansys生成凸轮轴、摆臂杆和连杆mnf中性文件后,导入Adams进行刚柔耦合仿真分析。研究了高速情况下易变形零件对凸轮执行末端精度的影响。理论分析了凸轮驱动部分振动因素,并提出了减小振动的相关建议。
朱明伟[8]（2019）在《铲运机工作装置优化设计与液压系统仿真研究》文中提出目前,反转六连杆机构在铲运机、装载机等工程机械领域的应用十分广泛。铲运机工作装置中机构参数的合理设计、连杆机构与液压系统匹配程度对铲运机性能优劣有直接影响。因此,本文以铲运机工作装置反转六连杆机构为研究对象,进行了铲运机工作装置机构性能优化、运动学和动力学仿真、工作装置液压系统仿真等方面的研究。本文首先分析了铲运机的工作过程,讨论了评价铲运机性能优劣的性能指标,基于机构学理论利用相对坐标矢量法构建了反转六杆机构运动学分析模型,推导了铲斗一般位置方程和机构传动比,并且重新设计了铲斗参数。在上述研究基础上,以铲运机铲装工况开始位置的转斗机构传动比最大为目标函数,建立了反转六杆机构优化数学模型,基于线性递减权重粒子群算法利用Matlab软件对优化数学模型进行了寻优计算。根据反转六杆机构参数优化的结果,利用SolidWorks软件对铲运机工作装置实体建模并完成干涉检查,随后基于多体动力学理论,利用ADAMS软件对铲运机工作装置进行运动学和动力学仿真,验证了优化后的铲运机性能符合设计要求。最后,本文构建了铲运机工作装置液压系统原理模型,利用AMEsim软件对工作装置液压系统进行动态仿真分析,研究了工作装置在优化后液压系统的动态特性,仿真结果验证了液压系统和连杆机构的匹配性。本文的优化与仿真使铲运机工作装置性能得到了有效提升。
葛桃桃[9]（2017）在《林木联合采育机运动分析与虚拟仿真系统研究》文中研究说明在对工程机械、空间机器人等大型和复杂机电系统进行实验时,由于存在危险性和花费高等问题,在开发阶段需要对关键控制技术进行仿真验证。在林木联合采育机实际操作中发现:伐木头对准和捕获立木的环节需要操作员做出大量的观测判断和反复对准,造成单位采伐周期内的无功时间加长;同时机械臂的往复对准运动和液压缸不合理动作轨迹,造成了系统的燃料损耗,增加了作业成本。本研究采用虚拟现实技术,对林木联合采育机进行运动分析与虚拟仿真系统研究。本文的主要研究内容包括以下三个方面:1.分析了林木联合采育机机械臂运动学特性,建立了机械臂的正运动学和逆运动学模型,获得伐木头位姿变量、各关节变量与各液压缸之间的转换关系,开展了机械臂路径规划的研究,使伐木头沿给定的路径以及基于激光测量数据自主完成立木的采伐作业。2.基于SoSolidWorks、Visual C++平台和OpeenSceneGraph（OSG）三维图形引擎开发了一套林木联合采育机动态虚拟仿真系统。该系统包含林木联合采育机作业环境及其机械臂的数学模型,可输入控制参数和指令,并实时显示和保存运动信息。使用该系统验证了机械臂作业的路径规划与控制策略的有效性。3.将操作手柄、方向盘和脚踏板的多路控制信号经CAN总线输入林木联合采育机的虚拟仿真模型,控制虚拟林木联合采育机各个关节的运动。实现人机交互。本研究是进一步提升林木联合采育机自动化程度和降低作业成本的有效途径,可为林木联合采育机的批量制造和推向市场奠定理论和技术基础。
陈敏[10]（2017）在《TS4-EL高速经编机成圈机构的研究与分析》文中进行了进一步梳理经编作为针织行业中的一个重要分支,近年来规模不断扩大,是纺织工业中发展最快的产业之一。而高速化是经编发展的主要方向,但随着经编机编织速度的提高,在成圈过程中成圈机件的运动配合问题和成圈的动力学问题更为突出,造成经编机的运动稳定性不高。成圈机构是经编机编织过程中的关键部件,运行速度高,而且对精度要求也极高,这就要求成圈过程的振动小。本课题主要通过对成圈机构的实体建模,应用弹性动力学方法,实现成圈机构的仿真研究。本课题在TS4-EL高速经编机成圈机件结构与成圈原理分析的基础上,对成圈机构进行弹性动力学研究;基于SolidWorks实体建模技术和ANSYS运动仿真技术,对成圈机构进行建模与仿真研究;应用高速摄影技术和Matlab数据处理功能,获得各成圈机件的位移、速度、加速度的曲线。实验测试结果验证了成圈机构理论分析的正确性,为成圈机构的优化设计提供了理论依据。论文的主要研究内容有:（1）基于对TS4-EL高速经编机成圈机构的结构和成圈原理的深入研究,采用矢量分析法对成圈机构进行了运动分析,得到运动规律,分析了槽针、针芯、沉降片以及梳栉间的运动配合关系,计算得到关键工艺点和各机构的运动参数,为后续建模和仿真研究提供了准确数据。成圈关键工艺点参数:槽针最大成圈动程为13.75mm,针芯最低起针点离槽针最低起针点距离为3.25mm,针芯的最大位移为9.23mm,沉降片最大位移为4.06mm,导纱梳栉最大位移为11.25mm。（2）论文研究了电子梳栉横移机构的结构、作用原理,通过对横移机构的受力分析和建模研究,分析影响梳栉横移稳定运行的因素,提高成圈过程的运动平稳性。（3）针对经编机在高速运动情况下,成圈机构会产生一定的塑性形变,引起机构运动稳定性降低的问题,本文应用弹性动力学分析方法对各成圈连杆机构进行分析,建立了高速经编机成圈机构的动力学模型,为后面的建模研究做好基础。（4）在机构弹性动力学分析的基础上,采用自底向上的SolidWorks建模方法对各成圈机构进行建模,实现对槽针连杆机构、针芯连杆机构、沉降片连杆机构以及梳栉连杆机构的建模,并将模型导入到ANSYS中,通过结构参数的定义和网格的设置对成圈机构进行运动仿真,得到成圈机构的运动曲线,即位移、速度和加速度曲线。其中槽针速度最大为2.756m/s,加速度最大为-407.68m/s2;针芯速度最大为2.243m/s,加速度最大为-323.34m/s2;加速度最大为-308.54m/s2。（5）采用高速摄影技术和运用图像处理技术,得到成圈机构的位移、速度、加速度运动曲线。通过对比与ANSYS仿真曲线,验证了成圈机构建模研究的正确性。论文通过对高速经编机成圈机构的工艺与动力学研究,实现了成圈机构的数学建模和仿真研究,准确地反映了高速经编机成圈机构的运动状况,为优化设计经编机的成圈机构提供了理论依据。
二、基于SolidWorks的平面连杆机构实体运动分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于SolidWorks的平面连杆机构实体运动分析（论文提纲范文）
（1）棉纺精梳机钳板钳持动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钳板机构研究现状 |
| 1.2.2 钳板钳持性能的研究现状 |
| 1.3 本课题研究内容和方法 |
| 2 钳板传动机构的运动学分析 |
| 2.1 钳板机构的简介 |
| 2.1.1 钳板机构的工作流程 |
| 2.1.2 钳板传动机构的零件运动配合 |
| 2.2 钳板机构运动学建模 |
| 2.2.1 钳板摆动机构运动建模 |
| 2.2.2 钳板开闭口运动建模 |
| 2.3 钳板机构的运动学仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钳板钳持动力学分析 |
| 3.1 钳板钳口压力分析 |
| 3.1.1 钳板加压过程 |
| 3.1.2 钳板钳持力矩及有效压力 |
| 3.2 下钳板应力及变形理论分析 |
| 3.2.1 下钳板变形分析 |
| 3.2.2 下钳板应力分析 |
| 3.3 上钳板变形及应力理论分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钳板连杆机构的动力学分析 |
| 4.1 连杆动力学分析原理 |
| 4.2 钳板机构连杆的动态静力学模型 |
| 4.3 钳板机构连杆动力学仿真 |
| 4.3.1 连杆铰连点铰连力的变化规律 |
| 4.3.2 精梳速度对铰连力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钳板机构有限元分析 |
| 5.1 有限元的概念及理论 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.1 钳板机构三维模型的建立 |
| 5.2.2 钳板机构的有限元模型 |
| 5.2.3 钳板机构零件材料属性的添加 |
| 5.3 边界条件 |
| 5.4 钳板机构有限元仿真分析 |
| 5.4.1 钳板连杆应力仿真分析 |
| 5.4.2 钳板应力及变形仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文、专利情况 |
| 论文发表 |
| 发明专利 |
| 致谢 |
（2）大功率发动机变压缩比机构动力学仿真（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 可变压缩比技术的发展现状 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 新型可变压缩比机构设计 |
| 2.1 可变压缩比机构设计方案 |
| 2.2 可变压缩比机构的设计 |
| 2.3 变压缩比机构的运动学分析 |
| 2.4 变压缩比机构的受力分析 |
| 2.5 变压缩比机构的动力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于cruise的变压缩比发动机性能分析 |
| 3.1 评价指标 |
| 3.2 整车建模及参数确定 |
| 3.3 建立模块 |
| 3.4 设置任务 |
| 3.5 仿真计算分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 变压缩比机构动力学仿真分析 |
| 4.1 基于CATIA的变压缩比机构多刚体系统动力学模型的建立 |
| 4.2 基于Solidworks的变压缩比机构模型的虚拟装配 |
| 4.3 基于Solidworks的变压缩比机构动力学模型的干涉检查 |
| 4.4 基于Adams的变压缩比机构的运动学仿真 |
| 4.5 变压缩比机构的动力学仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 曲轴的模态分析 |
| 5.1 模态分析概述 |
| 5.2 模态分析的理论基础 |
| 5.3 模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）牧草打捆机喂入机构结构优化设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.2 打捆机的简介 |
| 1.2 国内外打捆机的发展与研究现状 |
| 1.2.1 国外打捆机的发展与研究现状 |
| 1.2.2 国内打捆机的发展与研究现状 |
| 1.2.3 打捆机喂入机构研究现状 |
| 1.3 研究内容与研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 喂入机构的设计与计算 |
| 2.1 喂入机构的设计要求 |
| 2.2 喂入机构的组成 |
| 2.3 喂入拨叉的设计 |
| 2.3.1 喂入过程与原理 |
| 2.3.2 曲柄摇杆杆长的计算 |
| 2.3.3 机构设计与实体建模 |
| 2.4 行程切换机构设计 |
| 2.4.1 行程切换方案设计 |
| 2.4.2 凸轮组合机构设计 |
| 2.4.3 机构设计与实体建模 |
| 2.5 喂入机构三维建模 |
| 2.5.1 SolidWorks软件介绍 |
| 2.5.2 喂入机构实体建模 |
| 2.6 喂入机构优化设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 喂入机构运动分析 |
| 3.1 大拨叉行程运动分析 |
| 3.2 小拨叉行程运动分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 喂入机构仿真分析 |
| 4.1 ADAMS软件介绍 |
| 4.2 小拨叉行程喂入拨叉虚拟模型建立 |
| 4.2.1 模型简化及导入 |
| 4.2.2 设置仿真环境 |
| 4.2.3 创建约束副 |
| 4.2.4 添加驱动 |
| 4.3 大拨叉行程喂入拨叉虚拟模型建立 |
| 4.4 喂入拨叉的运动学仿真分析 |
| 4.4.1 喂入拨叉轨迹分析 |
| 4.4.2 喂入拨叉仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 喂入机构运动轨迹试验 |
| 5.1 B门原理介绍及应用 |
| 5.2 运动轨迹试验 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验设备 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（4）精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精梳机的发展 |
| 1.2.2 分离罗拉驱动机构研究现状 |
| 1.2.3 连杆强度研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 2 分离罗拉驱动机构的运动学分析 |
| 2.1 分离罗拉驱动机构简介 |
| 2.2 连杆机构运动学分析 |
| 2.2.1 连杆机构运动学分析原理 |
| 2.2.2 精梳机分离罗拉连杆机构运动学分析 |
| 2.3 分离罗拉运动学分析 |
| 2.4 分离罗拉驱动机构的运动学仿真 |
| 2.4.1 分离罗拉连杆机构的运动学仿真 |
| 2.4.2 分离罗拉运动学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 分离罗拉动力学分析 |
| 3.1 分离过程牵伸过程及牵伸力 |
| 3.1.1 分离牵伸过程 |
| 3.1.2 分离过程中的牵伸力与握持力 |
| 3.2 分离罗拉动力学分析 |
| 3.2.1 后分离罗驱动力矩 |
| 3.2.2 前分离罗拉的驱动力矩 |
| 3.2.3 分离罗拉总驱动力矩 |
| 3.3 牵伸力的计算 |
| 3.3.1 后分离钳口纤维根数 |
| 3.3.2 牵伸力近似计算 |
| 3.4 分离罗拉驱动力矩的计算与分析 |
| 3.4.1 后分离罗拉驱动力矩 |
| 3.4.2 M2、M及M0的曲线特征 |
| 3.4.3 精梳机的速度对分离罗拉驱动力矩的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 分离罗拉连杆机构动力学分析 |
| 4.1 分离罗拉连杆机构负载计算 |
| 4.2 连杆动力学分析原理 |
| 4.3 分离罗拉连杆的动态静力学模型 |
| 4.4 分离罗拉连杆动力学仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 分离罗拉连杆机构的有限元分析 |
| 5.1 有限元分析理论 |
| 5.2 分离罗拉驱动连杆有限元模型建立 |
| 5.2.1 分离罗拉驱动连杆三维模型建立 |
| 5.2.2 分离罗拉驱动连杆有限元模型 |
| 5.2.3 分离罗拉驱动连杆材料属性 |
| 5.3 边界条件 |
| 5.3.1 位移边界条件 |
| 5.3.2 载荷边界条件 |
| 5.4 分离罗拉连杆强度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文、专利情况 |
| 致谢 |
（5）回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 给袋式包装机概述 |
| 1.2.1 给袋包装机性能特点及应用范围 |
| 1.2.2 给袋包装机的分类 |
| 1.3 给袋式包装机的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 高速凸轮机构的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 回转式给袋包装机的组成及工作原理 |
| 2.1 回转式给袋包装机总体组成 |
| 2.1.1 总体组成 |
| 2.1.2 回转式充填包装工艺流程 |
| 2.1.3 主要技术参数及应用领域 |
| 2.2 主回转部件 |
| 2.3 供袋部件 |
| 2.4 取袋上袋部件 |
| 2.5 开袋撑袋部件 |
| 2.6 物料充填部件 |
| 2.7 封口整形部件 |
| 2.8 成型输出部件 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 取袋上袋部件的凸轮组设计 |
| 3.1 凸轮摆杆机构设计基础理论 |
| 3.1.1 摆杆从动件运动规律及特征值评价 |
| 3.1.2 摆杆凸轮轮廓曲线方程 |
| 3.2 取袋上袋部件的组成与工作原理 |
| 3.2.1 取袋上袋部件组成 |
| 3.2.2 取袋上袋工艺流程 |
| 3.2.3 取袋上袋工作循环图 |
| 3.3 取袋上袋部件凸轮组设计及优化 |
| 3.3.1 取袋上袋部件凸轮连杆机构类型 |
| 3.3.2 从动件运动规律选型 |
| 3.3.3 凸轮压力角求解及优化 |
| 3.3.4 凸轮连杆机构设计参数拟定 |
| 3.3.5 基于Matlab的凸轮轮廓曲线求解 |
| 3.4 凸轮组结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 取袋上袋连杆机构的参数化设计 |
| 4.1 取袋上袋机构运动学模型分解 |
| 4.2 二次上袋机构分析 |
| 4.2.1 二次上袋机构的分解 |
| 4.2.2 二次上袋凸轮摆杆机构分析 |
| 4.2.3 二次上袋双摇杆机构分析 |
| 4.2.4 二次上袋机构的机构综合分析 |
| 4.3 取袋上袋机构的杆件尺寸确定 |
| 4.3.1 一次上袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.2 二次上袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.3 提升机构杆件尺寸确定 |
| 4.3.4 夹袋机构杆件尺寸确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 取袋上袋机构的动力学仿真 |
| 5.1 Adams动力学仿真简介 |
| 5.1.1 Adams动力学分析基础 |
| 5.1.2 Ansys与 Adams协同仿真流程 |
| 5.2 二次上袋机构驱动连杆的Ansys仿真分析 |
| 5.3 二次上袋机构的Adams动力学仿真 |
| 5.3.1 刚柔耦合仿真系统建模 |
| 5.3.2 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.3.3 关键节点的力矩 |
| 5.4 一次上袋机构仿真分析 |
| 5.4.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.4.2 关键节点的力矩 |
| 5.5 提升机构仿真分析 |
| 5.5.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.5.2 关键节点的力矩 |
| 5.6 夹袋机构仿真分析 |
| 5.6.1 空间位置变形与平稳性验证 |
| 5.6.2 关键节点的力矩 |
| 5.7 取袋上袋机构的模态分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（6）移动式提板检测机器人的关键结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 工业巡检机器人国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 本论文的结构安排 |
| 第二章 移动式提板检测机器人的方案论述 |
| 2.1 镍电解车间的现场环境及目标任务 |
| 2.2 移动式提板检测机器人的总体方案 |
| 2.3 机器人机械结构的具体实施方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双摇杆机构的末端轨迹分析与运动分析 |
| 3.1 双摇杆机构的末端轨迹分析 |
| 3.2 双摇杆机构的运动分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 提板检测机器人的结构设计 |
| 4.1 水平移动工作台的总体结构设计 |
| 4.1.1 主体承重支架 |
| 4.1.2 水平移动小车 |
| 4.1.3 移动定位模块 |
| 4.2 升降工作台的总体结构设计 |
| 4.2.1 升降模块 |
| 4.2.2 双摇杆机构 |
| 4.2.3 铜棒夹手 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 提板检测机器人的结构有限元分析 |
| 5.1 有限元分析方法及ANSYS WORKBENCH软件概述 |
| 5.2 关键零部件的静力学分析 |
| 5.2.1 主体承重支架 |
| 5.2.2 双摇杆驱动组件 |
| 5.2.3 铜棒夹手 |
| 5.3 双摇杆机构的动力学分析 |
| 5.3.1 瞬态动力学分析方法 |
| 5.3.2 模型前处理 |
| 5.3.3 结果后处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 关键结构的装配图纸 |
（7）基于Solidworks的凸轮执行末端虚拟系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 CAD二次开发技术及参数化设计技术 |
| 1.2.1 CAD二次开发技术 |
| 1.2.2 参数化设计技术 |
| 1.3 凸轮CAD技术现状及趋势 |
| 1.3.1 CAD技术现状 |
| 1.3.2 凸轮机构CAD现状及趋势 |
| 1.4 凸轮连杆机构动力学的研究现状 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 凸轮末端运动规律及轮廓曲线分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 执行末端运动曲线设计 |
| 2.2.1 基本运动规律曲线 |
| 2.2.2 常用组合运动规律曲线 |
| 2.3 常用的四种凸轮连杆机构 |
| 2.4 凸轮理论轮廓曲线求解 |
| 2.4.1 执行末端部分求解 |
| 2.4.2 连杆机构部分求解 |
| 2.4.3 凸轮机构部分求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 凸轮执行末端虚拟系统总体设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开发平台和开发工具的选择 |
| 3.2.1 开发平台 |
| 3.2.2 开发工具 |
| 3.3 系统框架设计 |
| 3.3.1 系统操作流程设计 |
| 3.3.2 搭建VC++环境及数据库连接 |
| 3.3.3 系统菜单的建立 |
| 3.3.4 子菜单界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 凸轮执行末端虚拟仿真设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数据库动态管理 |
| 4.2.1 数据库管理技术 |
| 4.2.2 数据库表格设计 |
| 4.3 自动仿真实现过程 |
| 4.3.1 末端曲线计算 |
| 4.3.2 末端自动装配 |
| 4.3.3 末端运动仿真 |
| 4.3.4 t时刻位置 |
| 4.4 凸轮末端运动学分析界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 凸轮正确性验证与动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 凸轮正确性检证 |
| 5.2.1 建立整机凸轮连杆机构多刚体模型 |
| 5.2.2 多刚体与理论执行末端曲线比较 |
| 5.3 整机凸轮连杆机构刚柔耦合分析 |
| 5.3.1 刚柔耦合分析流程 |
| 5.3.2 建立整机凸轮连杆机构刚柔耦合模型 |
| 5.3.3 整机凸轮连杆机构刚柔耦合动力学仿真分析 |
| 5.4 整机凸轮连杆系统振动分析 |
| 5.4.1 地面受力分析 |
| 5.4.2 凸轮惯性离心力分析 |
| 5.4.3 连杆结构分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要工作和结论 |
| 6.2 论文创新 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（8）铲运机工作装置优化设计与液压系统仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 铲运机工作装置类型及特点 |
| 1.3 铲运机发展历程及国内外研究现状 |
| 1.3.1 铲运机发展历程 |
| 1.3.2 铲运机工作装置的国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 铲运机工作装置的理论分析与设计计算 |
| 2.1 铲运机工作装置的总体结构与工况分析 |
| 2.1.1 铲运机工作装置的结构和原理 |
| 2.1.2 铲运机工作过程分析 |
| 2.2 铲运机工作装置的设计要求及性能指标 |
| 2.3 工作装置反转六连杆机构运动分析 |
| 2.3.1 反转六连杆机构运动学分析 |
| 2.3.2 反转六连杆机构受力分析 |
| 2.4 铲斗斗型设计 |
| 2.4.1 铲斗结构参数的确定 |
| 2.4.2 铲斗回转半径及铰点位置的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铲运机工作装置反转六连杆机构优化设计 |
| 3.1 机构优化设计基础 |
| 3.1.1 机构优化设计一般步骤 |
| 3.1.2 优化设计中数学模型的建立 |
| 3.2 反转六连杆机构优化数学模型的建立 |
| 3.2.1 目标函数的建立 |
| 3.2.2 设计变量的选取 |
| 3.2.3 参数之间中间函数关系式的定义 |
| 3.2.4 约束条件的确定 |
| 3.3 优化算法的选择与应用 |
| 3.3.1 工程优化算法的选择 |
| 3.3.2 粒子群算法的原理和步骤 |
| 3.3.3 惩罚函数在优化算法中的运用 |
| 3.4 运算实例与结果分析 |
| 3.4.1 基于Matlab的运算实例 |
| 3.4.2 优化结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铲运机工作装置动力学建模与仿真分析 |
| 4.1 工作装置三维实体建模 |
| 4.1.1 实体建模策略 |
| 4.1.2 零部件建模与总体装配 |
| 4.1.3 连杆机构干涉检查 |
| 4.2 工作装置动力学建模 |
| 4.2.1 ADAMS仿真分析的具体步骤 |
| 4.2.2 三维实体模型向动力学模型的转换 |
| 4.2.3 定义运动副约束 |
| 4.2.4 定义驱动函数 |
| 4.2.5 外载荷的确定 |
| 4.3 动力学仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铲运机工作装置液压系统动态特性分析 |
| 5.1 铲运机工作装置液压系统原理 |
| 5.2 液压元件设计与计算 |
| 5.2.1 转斗油缸尺寸确定 |
| 5.2.2 动臂油缸尺寸确定 |
| 5.2.3 其他液压元件 |
| 5.3 基于AMEsim工作装置液压系统仿真分析 |
| 5.3.1 AMEsim仿真分析具体步骤 |
| 5.3.2 工作装置液压系统AMEsim模型建立 |
| 5.3.3 负载信号和换向阀信号控制输入 |
| 5.3.4 工作装置液压系统仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）林木联合采育机运动分析与虚拟仿真系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1.引言 |
| 1.2.虚拟与现实技术概述 |
| 1.3.课题的来源和意义 |
| 1.4.国内外林业机械虚拟仿真研究现状 |
| 1.4.1.国外林业机械虚拟仿真研究现状 |
| 1.4.2.国内林业机械虚拟仿真研究现状 |
| 1.5.论文研究内容及研究方法 |
| 1.5.1.研究内容 |
| 1.5.2.研究方法 |
| 2.林木联合采育机运动学分析研究 |
| 2.1.林木联合采育机总体结构 |
| 2.2.林木联合采育机机械臂运动学模型 |
| 2.2.1.DH坐标系 |
| 2.2.2.林木联合采育机机械臂运动学正解分析 |
| 2.2.3.林木联合采育机机械臂运动学逆解分析 |
| 2.2.4.驱动空间与关节空间的转换 |
| 2.3.林木联合采育机机械臂轨迹路径规划与仿真 |
| 2.3.1.直线路径规划 |
| 2.3.2.圆弧路径规划 |
| 2.3.3.基于激光反馈的自主路径规划 |
| 2.3.4.路径规划的虚拟仿真流程 |
| 2.3.5.林木联合采育机控制方法设计 |
| 2.4.本章小结 |
| 3.OSG渲染引擎研究 |
| 3.1.OSG概述 |
| 3.1.1.OSG体系结构 |
| 3.1.2.场景图形与内存管理 |
| 3.2.构建基于OSG的MFC单文档应用程序框架 |
| 3.2.1.MFC及其应用 |
| 3.2.2.OSG与MFC结合 |
| 3.3.OSG模型构建 |
| 3.4.本章小结 |
| 4.林木联合采育机虚拟仿真系统的建立 |
| 4.1.虚拟仿真系统架构 |
| 4.2.虚拟仿真系统构成 |
| 4.3.本章小结 |
| 5.实物与虚拟仿真系统的连接 |
| 5.1.操作手柄的连接 |
| 5.1.1.USB-CAN总线适配器 |
| 5.1.2.手柄信号采集软件 |
| 5.1.3.手柄与仿真系统的连接 |
| 5.2.方向盘和脚踏板的连接 |
| 5.2.1.方向盘和脚踏板信号采集 |
| 5.2.2.方向盘和脚踏板与仿真系统的连接 |
| 5.3.实验结果及讨论 |
| 5.3.1.虚拟仿真实验设计架构 |
| 5.3.2.虚拟环境实验测试 |
| 5.3.3.实物连接实验 |
| 5.4.本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1.总结 |
| 6.2.展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（10）TS4-EL高速经编机成圈机构的研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外经编机技术现状的研究 |
| 1.2.1 国外技术研究的现状 |
| 1.2.2 国内技术研究的现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.4 论文研究的目的意义 |
| 第二章 经编机的结构与成圈原理分析 |
| 2.1 成圈机构结构的组成 |
| 2.1.1 TS4-EL高速经编机主要设计参数 |
| 2.1.2 槽针和针床结构特点的分析 |
| 2.1.3 沉降片结构特点的分析 |
| 2.1.4 导纱针结构特点的分析 |
| 2.1.5 成圈机件的相互配置 |
| 2.2 成圈机构的运动过程与成圈原理分析 |
| 2.2.1 成圈工艺分析 |
| 2.2.2 成圈原理的分析 |
| 2.3 成圈机构的运动配合 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电子梳栉横移系统的研究 |
| 3.1 梳栉横移机构的种类 |
| 3.1.1 机械式梳栉结构 |
| 3.1.2 电子组合式梳栉横移机构 |
| 3.1.3 全电子式梳栉横移机构 |
| 3.2 电子梳栉机构的工艺分析 |
| 3.2.1 梳栉横移机构的控制系统 |
| 3.2.2 梳栉的横向移动 |
| 3.2.3 梳栉横移机构横移特点 |
| 3.3 梳栉横移机构的机构建模研究 |
| 3.3.1 横移机构的运动分析 |
| 3.3.2 梳栉横移机构的动力学建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 成圈机构动力学分析与建模研究 |
| 4.1 成圈机构动力学分析 |
| 4.1.1 型函数和广义坐标 |
| 4.1.2 梁单元的动力学微分方程 |
| 4.2 SolidWorks建模技术的应用与方法 |
| 4.2.1 Solidworks的应用 |
| 4.2.2 SolidWorks主要建模方法 |
| 4.3 成圈连杆机构Solidworks的建模 |
| 4.3.1 成圈机构建模过程 |
| 4.3.2 成圈机件零件库的建立 |
| 4.3.3 各成圈机件实体建模的建立 |
| 4.3.4 曲柄连杆的建模 |
| 4.3.5 装配设计与实现 |
| 4.4 梳栉横移机构的SolidWorks建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 成圈机件的运动仿真研究 |
| 5.1 有限元的应用 |
| 5.2 成圈机构仿真分析 |
| 5.2.1 ANSYS有限元分析方法 |
| 5.2.2 成圈机件导入ANSYS |
| 5.3 成圈机件仿真技术处理 |
| 5.3.1 仿真前数据准备 |
| 5.3.2 曲柄连杆载荷的确定 |
| 5.3.3 杆机构运动参数的确定 |
| 5.3.4 曲柄边界条件的确定 |
| 5.3.5 仿真前网格划分 |
| 5.4 求解参数设置 |
| 5.4.1 运动参数的设置 |
| 5.4.2 离心力加载 |
| 5.4.3 扭矩的加载 |
| 5.5 求解结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验测试与结果分析 |
| 6.1 实验测试原理 |
| 6.1.1 高速摄影技术 |
| 6.1.2 高速实验测试方案的制定 |
| 6.2 测试方法 |
| 6.2.1 实验仪器 |
| 6.2.2 经编机实验参数 |
| 6.2.3 实验操作方法 |
| 6.2.4 实验测试结果 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、基于SolidWorks的平面连杆机构实体运动分析（论文参考文献）
- [1]棉纺精梳机钳板钳持动力学研究[D]. 梁灼. 中原工学院, 2021(08)
- [2]大功率发动机变压缩比机构动力学仿真[D]. 朱凌. 辽宁工程技术大学, 2020(02)
- [3]牧草打捆机喂入机构结构优化设计与研究[D]. 韩雅峰. 北京林业大学, 2020(02)
- [4]精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析[D]. 巫鳌飞. 中原工学院, 2020(01)
- [5]回转式给袋包装机取袋上袋机构的设计及优化[D]. 张少坤. 哈尔滨商业大学, 2020(11)
- [6]移动式提板检测机器人的关键结构设计[D]. 左德阳. 电子科技大学, 2020(07)
- [7]基于Solidworks的凸轮执行末端虚拟系统开发[D]. 李鸿飞. 西南交通大学, 2019(04)
- [8]铲运机工作装置优化设计与液压系统仿真研究[D]. 朱明伟. 南京理工大学, 2019(06)
- [9]林木联合采育机运动分析与虚拟仿真系统研究[D]. 葛桃桃. 北京林业大学, 2017
- [10]TS4-EL高速经编机成圈机构的研究与分析[D]. 陈敏. 浙江理工大学, 2017(07)
标签：动力学论文; 凸轮论文; solidworks论文; 连杆机构论文; 系统仿真论文;