一、成形钻头在4199XX保持架生产中的应用（论文文献综述）
李文杰[1]（2020）在《枪钻的低频振动钻削试验研究》文中认为随着技术的进步,产品更新速度快,新型难加工零件频频出现,零件精度的要求也随之提高。枪钻钻削技术作为在深孔加工领域发展最早、应用最广泛的加工手段之一,在拥有其自导向性和良好的加工质量的优点下,在钻削过程中也存在入钻时难以定心、钻头易于断裂和寿命短、排屑困难导致了孔的圆度差且容易产生孔心线偏移等问题。所以寻找一种新的加工方法,对于提高加工质量与生产效率有着重大意义。本文主要在分析了国内外枪钻的低频振动钻削发展现状的基础上,着重对枪钻的低频振动钻削进行了一下工作:1.结合枪钻的结构及工作原理,对枪钻的低频振动钻削机理进行了研究,并在此基础上建立了低频轴向振动钻削数学模型,分析了相位角与各切削阶段参数对实现断屑的影响;2.利用有限元仿真软件对枪钻的低频振动钻削过程进行了模拟,结果表明了低频振动钻削相比于普通钻削轴向力与扭矩均有降低;对钻杆进行了动力学分析,得出了容易产生共振的频率与转速值;3.对枪钻的低频振动钻削进行了试验,利用课题组自设计的低频振动钻削激振装置,针对难加工材料钛合金TC4进行了普通钻削与低频振动钻削的试验对比,对不同工艺参数下产生的刀具磨损、表面粗糙度、切屑形状等效果进行分析,选择出合理匹配的参数,以形成理想切屑,验证了低频轴向振动钻削具有改善加工质量、提高生产效率等优点。
阮姣姣[2]（2017）在《基于图像的保持架在线检测设备关键技术研究》文中研究说明我国已成为世界第三大轴承制造国家,保持架作为轴承组件的重要组成部分,其产量也随轴承产量的增加而增加,这也给保持架人工质量检测带来了压力。传统人工检测主要存在费时费力等问题,而机器视觉检测技术由于其自身的优点,已广泛运用在医学、工业、农业等各个领域,因此,对基于图像的保持架在线检测设备研究可以缓解轴承行业高速、大批量、自动化生产环境下人工视觉检测所面临的窘境。本文结合机器视觉的基本组成和数字图像处理的相关算法,讨论了保持架在线检测设备中的关键技术,以圆锥滚子轴承筐形保持架为例,测量了保持架上下端面的内外圆直径和坡面兜孔梁宽的变动量,主要内容如下:1.设计了检测系统的整体组成,完成硬件选型。根据保持架目前存在的生产力约束和检测要求,对系统的总体组成进行介绍。在硬件选型上,主要包括照明、摄像机、镜头等方面,根据实际测量对象,选择适合的组件和参数,最后通过实验平台搭建,采集到保持架图像。2.完成了摄像机标定和尺寸标定。摄像机标定主要根据张正友标定法,通过对不同位置棋盘格图像的角点选取,求解出摄像机的内参和外参,完成对保持架图像的矫正。尺寸标定采用标准件标定的方式,将图像像素值转换为物理实际值。3.讨论了保持架直径测量方法和兜孔梁宽变动量测量方法,采用Sobel-Zernike矩的亚像素测量方法,运用Sobel算子粗定位和Zernike矩亚像素精定位,并在此基础上,增加有效圆检测步骤和环形掩模运算,剔除部分干扰点,提取有效信息,最后通过最小二乘法拟合求得具体尺寸。4.研究了在工业环境中保持架尺寸测量方法。针对工业生产中拍摄位置偏离、图像模糊、工业杂质影响等情况,提出了基于图像处理的微调算法、基于图像中心的圆搜索边缘提取方法,改进了基于Sobel的图像清晰度评价函数,并讨论了兜孔边缘的凸包求解,最后对测量结果进行分析,证明图像测量方法的准确度和重复精度。本文通过图像处理相关算法实现了保持架尺寸的测量,且对实际生产环境进行分析,讨论各因素对测量的影响,给出了保持架在工业实际中的测量方法,实验证明,基于图像的保持架尺寸测量方法完全可以替代传统人工测量。
崔耀鹏[3]（2016）在《客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化》文中认为本文围绕客机平尾对接群孔加工要求,通过正交试验对钻孔扩孔的力特性及铰孔加工表面质量与切削用量的关系进行了研究,在此基础上完成了对单个连接孔钻扩铰复合加工工艺规划。通过对钻模引导制孔加工误差进行分析,研究了群孔加工精度的控制方法。本文主要研究内容如下:研究了客机平尾装配工艺方案和平尾水平安定面对接群孔的分布特性和加工要求。分析了孔加工的各类典型工艺方法,初步拟定了对接群孔加工的三种可行方案,包括钻孔—粗铰—精铰,钻孔—扩孔—粗铰—精铰,钻孔—扩孔—机铰—手铰。通过分析每个方案所能达到的加工质量和精度水平,最终确定采用“钻孔—扩孔—粗铰—精铰”的加工工艺方案。进行了钻孔和扩孔切削力正交试验,以实现对影响孔加工精度的切削参数的优化。首先对钻孔加工工艺过程进行了切削试验,对试验结果进行了多元线性回归分析,建立了钻孔切削力与切削参数的经验公式,并对试验结果进行极差和方差分析,结果表明钻孔直径对切削力的影响最大,进给量次之,切削速度影响最小。在此基础上,对钻孔工艺参数进行了优化。用同样方法对扩孔工艺过程中的切削力进行了试验研究,获得了扩孔切削力与切削参数的经验公式,得到了切削参数对扩孔切削力影响的主次顺序为:加工余量、进给量、切削速度。在此基础上,以扩孔切削力为目标,对扩孔加工工艺参数进行了优化。随后对铰孔加工表面质量的影响因素进行了试验研究与分析。采用高速钢机用铰刀进行铰孔,进行铰孔表面粗糙度正交试验,正交试验包括三因素三水平。通过对试验结果进行极差和方差分析,揭示了影响铰孔表面粗糙度的主要因素依次为切削速度、加工余量、进给量。基于表面粗糙度对铰孔加工工艺参数进行了优化。最后,基于对接孔加工质量控制,进行钻扩铰复合加工的工艺规划:基于切削力选择了钻孔和扩孔加工的工艺参数;基于表面质量选择铰孔加工工艺参数;基于几何精度和表面质量分配了钻扩铰加工余量。在研究分析单个孔加工质量影响因素之外,研究了平尾对接群孔加工精度的主要因素和控制方法。平尾群孔加工需要使用自动进给钻并在钻模的引导下进行。对接群孔的位置精度主要依靠钻模来保证。通过对钻模典型类型和特性进行分析,确定使用盖板式钻模来辅助进行对接孔的制孔。按照概率法,以定量计算的方式分析了钻模引导制孔的加工误差。发现钻模板底孔精度和衬套、钻套结构对群孔位置精度影响较大。基于此,研究了钻模引导制孔加工的精度控制方法。
杨罗[4]（2015）在《错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究》文中指出深孔加工占机械加工孔加工量的40%左右,是机械加工领域至关重要的一道工序。深孔加工中一直存在着加工过程复杂、断屑排屑困难等问题,制约了深孔加工技术的发展。本文以错齿BTA深孔钻头为研究对象,利用有限元仿真和实验相结合的方法,对深孔钻削过程中的切屑形成机理、切屑形态、钻削力及钻削温度等进行了详细的研究,为实际的内排屑深孔钻削加工过程切削工艺参数的优化和错齿BTA钻头的设计提供参考。本文分析总结了几种常见深孔钻削系统的工作原理及特点,阐述了金属切削机理及BTA深孔钻削原理,分析了错齿BTA钻头钻削力的来源,建立了钻削力理论模型,获得了错齿BTA钻头钻削过程钻削力以及各个刀齿及导向条的受力特征。总结了错齿BTA钻头刀齿与导向条等的设计要点,利用Solid Works设计了错齿BTA钻头三维模型。应用有限元仿真软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头深孔钻削仿真模型,选用Oxley模型为材料本构模型,设置刀具和工件的运动方案及边界条件,定义对象间的主仆关系,实现了钻削过程模拟仿真。仿真分析切屑的形成过程和变形规律、钻削力和钻削温度等,研究了轴向力、扭矩、切屑形态和刀屑接触长度随切削用量的变化规律。结果表明,沿着钻头外圆到几何中心,切削速度逐渐减小,刀齿切削条件变差,挤压变形严重;错齿BTA钻头内齿切屑形态多为短螺旋状、中间齿呈现C字形、外齿一般为短带状或锥形;刀屑接触长度随着进给量的增大而增大,随着主轴转速和工件材料强度的增大而减小,此外,外齿前刀面上刀屑接触长度最大,内齿最小;钻削力和钻削温度均随着进给量和主轴转速以及工件材料强度的增大而增大,但进给量对钻削力影响较大,主轴转速对钻削温度影响较大,钻削温度沿着钻头几何中心到外圆是逐渐上升的。搭建了BTA深孔钻削实验研究平台与钻削力测试系统,采用单因素和多因素实验方法,获得不同的切屑形态和切削变形规律,得到在钻削过程中不同刀具、不同工件材料和不同切削用量的条件下轴向力和扭矩的变化规律。结果表明:切屑厚度变形系数随着进给量和工件材料强度的增大而增大,随着主轴转速的增大而减小,而且内齿的切屑厚度变形系数最大、外齿最小;钻削力变化规律与仿真结果一致,均随着进给量、主轴转速以及工件材料强度的增加而增加,国产刀具钻削加工时轴向力为进口刀具的1.8倍,扭矩为1.4倍,国产刀具性能还不能与进口刀具媲美;最后,利用线性回归的方法获得了错齿BTA钻钻削工件材料为45钢和20Cr Mn Mo的经验公式。
张珍[5]（2014）在《精益生产在B公司包装车间的应用研究》文中指出随着经济的发展,制造类行业物料成本已经比较透明,想要在行业竞争中脱颖而出,降低生产成本和提高生产效率是行之有效的根本途径。近几年原材料价格持续上升,人工成本不断上涨,每个制造类厂商都在寻求做到低制造成本和高生产效率的方法。本论文通过运用精益生产的思想与方法,剖析了影响B公司生产成本的主要因素,论述了采取快速换模及提高关键设备综合效率的方法来降低B公司的生产成本。首先对B公司生产现状进行了介绍。通过对B公司主要产品、产品工艺流程、工厂布局、生产线实际产能等现状的描述与分析,确定了B公司在生产过程中的瓶颈工序。进一步确定了包装车间关键设备的快速换模、设备综合效率的引进与提高等改善子项目。其次对包装车间关键设备进行了快速换模改进。通过对包装车间关键设备换模现状的描述与分析,发现了原有换模过程中存在的问题,利用快速换模理论对换模过程进行分析与改善,取得了良好的效果。最后介绍了设备综合效率方法在B公司包装车间的实际应用。结合B公司设备的实际情况,对影响设备综合效率的损失进行重新分类。通过收集、分析数据,对影响设备综合效率的原因进行多级分类并计算了设备综合效率。本文针对设备综合效率低下的现状,详细地分析了影响设备综合效率的各个主要因素,在此基础上提出了相应的改善方法与措施,取得了良好的实际应用效果。
刘春莹[6]（2014）在《随钻测井地层压力预测技术研究》文中研究表明在对含油气盆地进行开发时,异常地层压力是普遍存在的一种现象。目前应用测井资料对地层压力进行的评价通常采用的是钻后电缆测井资料,但是钻后评价无法实时指导钻井工作的进行、保证施工安全,因此要采用随钻测井的方法来进行地层压力的评价。在随钻测井中,与电缆测井类似,应用随钻声波时差、密度等孔隙度资料就可以实现地层压力的实时预测。但由于国内早期随钻测井所测项目较少,缺少随钻孔隙度及电阻率等测井资料,往往只有随钻自然伽马,因此本文对利用随钻伽马测井进行地层压力预测进行了研究。鉴于目前很难获得齐全的随钻测井资料,故本文主要基于常规电缆测井资料进行压力预测技术和方法研究,再将这些方法应用于随钻测井资料,同时,也考虑结合钻井参数,用以验证或提高地层压力预测评价的准确性。针对以上内容,本文通过对某地区实际电缆测井资料的研究,对基于正常压实趋势线的方法提出了趋势线的约束条件和伊顿系数的回归方式,在做了大量统计工作的基础上,提出了孔隙度资料（声波时差、密度）与自然伽马之间可能存在的函数关系,此时可以应用自然伽马资料对地层压力进行评价。最后,应用有限的随钻数据,检验了方法的可行性,并结合钻井资料对方法进行了优化。研究结果表明,应用电缆测井资料获得的方法可以应用在随钻测井中,在研究区具备一定量的测井资料时,应用随钻测井也可以实现对地层压力的实时预测。
丁百禄[7]（2013）在《硬质合金钻头槽型分类及其性能的实验研究》文中提出螺旋槽是组成钻头的重要结构要素之一,是切削液和切屑的进出通道,槽型径向截形的合理分布直接影响钻头的强度、刚度,与后刀面相交形成主切削刃和后沟棱,控制主切削刃前角的大小和分布,直接影响切屑在前刀面的流向、卷曲和断屑。本论文从实际加工用的整体硬质合金钻头出发,广泛深入了解当前钻头螺旋槽的磨削技术、研究现状和成果,建立螺旋槽的数学模型,对三种经典槽型（凸型槽、凹型槽、直线型槽）中的凹型槽进一步分类,并在刀具螺旋槽模拟软件的基础上提出磨削螺旋槽的槽型参数,求出砂轮参数和工艺参数,成功制造出本论文实验用的五支不同凹型槽的钻头。在六组切削参数下分别加工42CrMo、45钢,测量并分析轴向力、扭矩和切屑形态得出：在切削速度42. 1m/min、进给量0.20mm/r的条件下加工42CrMo, D1030槽型的钻头的切削性能最好；在切削速度47. 1m/min、进给量0.20mm/r的条件下加工45钢,D1023槽型的钻头的切削性能最好。这两支钻头的轴向力、扭矩、断屑和排屑性能都是最优的。
梁化[8]（2012）在《汽水分离再热器关键部件制造技术研究》文中研究说明随着我国能源结构战略选择调整，核电以其清洁、安全、高效的特点成为优选。作为核电站常规岛的重要组成部分，汽水分离再热器（简称MSR：Moisture SeparatorReheater）是核电站常规岛的特有设备，是提高电厂整体热效率和保护汽轮机的关键大型设备。目前国内核电站的主要堆型是两代半的CPR1000型百万千瓦级压水堆，以及正在建造的三代核电EPR和AP1000，其中两代半的技术是近年来核电发展的基础，也是前三四年从岭澳核电站二期工程才开始制造的。已完成的岭澳二期MSR产品，除分离器外，全部由国内自主制造完成的，采用更先进、换热效率更高的1000MW汽水分离再热器，该设计形式在国内、外是第一次制造，且完全依靠自身制造装备和技术条件完成的产品，对于汽水分离再热器的关键部件如管板、管系、封头等的制造关系到MSR的成败，完善关键部件的制造技术研究十分必要。根据MSR的结构及功能特点，本文选取了管板、管系和大封头等有代表性的部件开展研究，主要包括堆焊、钻孔、组焊、热处理等关键工序，通过分析各部件或工序的制造技术难点，如管板的堆焊变形控制、焊缝质量保证、钻孔精度控制、管系组件焊接防变形、大封头热处理的影响等，找到各部件或工序制造中存在的主要问题和风险点；结合在国内几大制造厂出现的问题，如管板堆焊变形超差、钻孔尺寸偏差过大、管系组件焊接时同轴度不满足精度要求、大封头热处理后性能超标等，对具体质量问题进行分析研究，找到问题的根本原因和解决措施。通过系列问题的分析研究，提出各部件或工序的制造预防措施，防止质量问题的发生。本文主要针对已完成的岭澳二期汽水分离再热器关键部件的制造技术进行研究分析，对质量问题进行总结分析，由于新一代MSR结构及采用的技术标准与之前的变化较小，对于新一代核电MSR，本文的研究具有良好的参考价值，在实际生产中有相当的指导作用。
张献振[9]（2012）在《土壤动物爪趾仿生PDC钻头研制与试验研究》文中提出我国从上世纪80年代初就开始引进PDC钻头，到90年代后国内各大油田开始使用PDC钻头，并取得良好效果。近些年以来，PDC钻头也在地质钻探行业中得到了较广泛的应用，但主要用于钻进软到中硬的均质地层，还不太适宜钻进坚硬地层。近年来国内外钻井工作者开始逐步研究PDC在不同地层中的切削齿的最佳结构和最佳布齿设计，使PDC钻头更好的为地质钻探行业服务。PDC切削齿是PDC钻头的基本切削单元，其结构性能的优劣对PDC钻头的钻进效果有着决定性的影响。国内外一直非常重视新型切削齿的研究，利用切削齿形态的不同，已经开发出多种新产品，比较有代表性的有双刃切削齿、预倒角边缘加强齿、覆盖保护层切削齿、复合结构齿等。在某些特定条件的应用下，这些特种形态结构的切削齿工作性能有明显的提高。本文主要从仿生学的角度对地质钻探用PDC切削齿及钻头进行了研究。通过对土壤动物东方蝼蛄的爪趾进行较系统地总结分析，将土壤动物蝼蛄爪趾的生物学原理应用在金刚石复合片钻头切削齿的设计上。通过Solidworks软件中的Simulation模块静力分析得出PDC仿生切削齿的刃角一般在50°-70°之间比较适宜。刃角过大，则切削齿吃入地层的深度不够，从而影响钻进效率；刃角过小，切削齿自身的抗弯强度不足，易发生提前损坏。因此选择一个适当的刃角有利于提高钻头的钻进效率和使用寿命。根据前人的经验，对PDC切削齿的切割和与钻头基体的焊接进行了详细的研究，以适宜的刃角设计了三齿型和四齿型PDC切削齿。钻头的布齿结构采用了奇偶齿交错分布的设计，奇齿切削出岩石的峰和谷正好被偶齿的谷和峰所切削，从而增加岩石的体积破碎。在松原油页岩矿区对研制的PDC仿生爪趾钻头进行了钻进试验。结果表明，在夹有白云岩的致密性泥页岩地层，PDC仿生爪趾钻头钻进效率很高，平均机械钻速为2.82m/h，是硬质合金钻头的2倍多；寿命高达227米，大大降低换钻头次数。采用仿生爪趾金刚石复合片钻头，在一个钻孔就可以节省大约36小时的时间，提高了施工效率，相当于提高15336元的产值，极大的增加了施工单位的整体效益。
李桂玉[10]（2011）在《叠层复合材料钻削加工缺陷产生机理及工艺参数优化》文中研究说明近几十年来,复合材料在航天、航空、汽车、造船、化工及土建方面得到日益广泛的应用。使用复合材料既减轻了机体的结构重量,又可大大提升飞机的承载量,也大大延伸了飞机的航程。然而,由于复合材料特有的叠层结构,造成其在加工过程中极易产生分层、撕裂、毛刺等加工缺陷,严重影响了复合材料的钻孔精度,进一步制约了复合材料构件的生产效率和加工质量,因此,对复合材料钻削技术进行系统研究成为当前急需解决的问题。复合材料力学在20世纪60年代后发展的步伐明显加快,对复合材料的疲劳、断裂、蠕变等特性从宏观到微观都提出了相对成熟的理论体系,为复合材料的静态性能分析提供了良好的研究平台。复合材料常用的加工方法分为常规加工和非常规加工两类,而在常规加工方法中,钻削加工约占总切削加工量的50%以上,是最主要的切削加工形式。目前,对于碳纤维复合材料的钻削机理研究主要是在钻削力和扭矩、钻削温度、钻削加工质量、缺陷控制、钻头磨损等方面进行分析和讨论。另外对复合材料的切削加工进行有限元仿真,也是目前对复合材料加工机理研究的热点问题。复合材料的编织方式确定和基本性能分析是进行复合材料整体材料特性以及钻削机理研究的重要前提。根据单层板的材料性能参数,结合层合板的排列方式,通过对层合板单元的初始“屈服”强度和极限强度进行计算,获得层合板的屈服强度值为264.25 MPa,此时层合板的屈服应变值为0.3655%；层合板的极限强度值为1038.25 MPa,层合板产生失效的最大应变值为1.5045%。对叠层复合材料与硬质合金之间的摩擦特性进行了实验研究,获得复合材料与硬质合金的摩擦系数大约在0.15-0.3之间,且载荷变化对摩擦系数的影响不大。另外随着速度的增加,复合材料与硬质合金之间的摩擦系数并不呈单调的变化趋势,中间速度（140 m/min）的摩擦系数最大,低速（100 m/min）次之,高速（180 m/min）最小,而摩擦温度具有与摩擦系数相类似的变化趋势。从磨痕形貌分析,随着滑动速度的增加,复合材料与硬质合金之间的磨损形式从磨粒磨损到粘结磨损再到磨粒磨损,通过对磨痕形貌的定量分析,获得摩擦系数关于平均接触应力和滑动速度的经验公式,为摩擦系数预测提供理论计算模型。复合材料的各向异性特点以及层合板特有的叠层结构,使得钻削过程中的应力、应变分布情况极为复杂,在实验中难以直接进行测量,同时又不能简单地套用经典切削理论。使用有限元仿真的方法进行分析,与实验和经验方式相比,可以从机理方面更好地诠释加工现象。材料本构模型和失效模型的构建是建立切削加工有限元仿真模型的重要前提,也是决定有限元模型成功与否的关键。采用实体单元层合板,建立不同铺层方向的材料本构模型,将拉伸模型仿真结果同理论计算结果进行对比,验证层合板材料性能参数及建模方法的可用性和准确性,证明该材料模型适合于复合材料层合板有限元仿真模型的建立。基于层合板材料模型,选用Hashin Damage失效准则,通过定义纤维拉伸断裂、纤维压缩屈曲、基体在横向拉伸和剪切下的断裂、基体在横向压缩和剪切下的压溃等情况下的极限应力,模拟复合材料层合板加工中的失效模式。从仿真结果可以看出,钻削加工中的应力以钻头轴线为中心呈圆周对称分布,且容易在两个层合板单元之间的边界区域沿着纤维轴向进行扩展,随着钻削运动的进行,钻头对材料的推挤作用逐渐演化成剪切作用,应力的影响范围逐渐减小。对不同钻头直径和不同主轴转速的钻削加工进行了仿真分析,结果表明轴向力的变化斜率随着主轴转速的增大而增大,轴向力的数值大小随着钻头直径的增加而略微增大。复合材料钻削加工中产生的加工缺陷一直是阻碍复合材料钻削工艺发展的根本原因。复合材料在钻削加工中容易在出口侧出现残留毛刺、表层纤维层撕裂与脱粘、孔壁表面粗糙度大等加工缺陷,通过分析缺陷产生原因,并建立加工质量与钻削工艺参数的关系,获得复合材料钻削缺陷控制方法。轴向力和扭矩是评价钻削性能优劣的重要参数,通过正交实验获得轴向力和扭矩随主轴转速和每转进给量的变化规律,并采用回归分析的方法获得轴向力和扭矩的经验公式。对复合材料钻削加工孔壁表面粗糙度进行测量,发现表面粗糙度评定参数Sq值随着主轴转速的增加基本呈增大趋势,高度分布倾斜度参数Ssk表明复合材料的钻削加工表面轮廓较为尖锐,具有较多的纤维拔断和纤维束脱落,呈现较差的表面支撑性能,随着主轴转速的提高,表面支撑性能有所改善。把轴向力看作集中力作用在未切削厚度上,提出“临界轴向力”概念,通过对“临界轴向力”公式进行分析与求值,得到复合材料钻削加工中的分层规律并进行了实验验证。根据钻头切削刃轴向力的分布规律,分析孔出口侧撕裂和毛刺的产生原因,并对出口侧撕裂长度进行测量分析,建立其与轴向力间的关系,获得撕裂长度的预测公式。针对复合材料钻削加工中存在的低合格率、高成本、低效率问题,对钻削加工系统中的钻头几何参数和工艺参数进行优化,建立复合材料钻削加工的优化策略,并给出各个参数值的优选范围。以主轴转速、每转进给量、横刃偏心系数、锋角为决策变量,以最大材料去除率为优化目标,以加工表面质量评价指标为约束条件,主要包括分层缺陷、表面粗糙度、撕裂长度和形状精度,建立工艺参数优化模型,利用Matlab优化算法,获得达到最大材料去除率的最优参数组合,在保证加工质量的同时实现生产效率的最大化。通过对钻头结构参数选用原则的论述,确定钻头锋角和横刃长度的适用范围,建立基于不同刀具结构参数的材料去除率最大化优化数学模型,结合可行域的控制方程,在保证加工质量的前提下,实现了在已知横刃长度及锋角条件下所能达到的最大材料去除率数值,并获得相对应的加工参数组合。
二、成形钻头在4199XX保持架生产中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、成形钻头在4199XX保持架生产中的应用（论文提纲范文）
（1）枪钻的低频振动钻削试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究枪钻的低频振动钻削的目的、意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题来源及需要解决的关键技术问题 |
| 1.3.1 本课题来源 |
| 1.3.2 需要解决的关键技术问题 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 枪钻的低频振动钻削理论 |
| 2.1 枪钻钻削基本理论 |
| 2.1.1 枪钻结构 |
| 2.1.2 钻头的受力分析 |
| 2.1.3 枪钻低频振动钻削过程控制 |
| 2.1.4 影响加工质量的因素 |
| 2.2 低频振动钻削机理 |
| 2.2.1 振动钻削的分类 |
| 2.2.2 低频轴向振动钻削机理 |
| 2.3 低频振动钻削的数学模型 |
| 2.3.1 低频振动钻削运动方程 |
| 2.3.2 低频振动钻削下的完全几何断屑 |
| 2.3.3 低频振动钻削下的不完全几何断屑 |
| 2.4 低频振动钻削过程分析 |
| 2.4.1 低频振动钻削过程中刀具角度变化 |
| 2.4.2 低频振动钻削下的切屑形状 |
| 2.4.3 低频振动完全几何断屑下的理论切屑长度 |
| 2.4.4 低频振动不完全几何断屑下i的取值范围 |
| 2.5 低频振动钻削各阶段参数的调整 |
| 2.5.1 切入时的参数 |
| 2.5.2 切出时的参数 |
| 2.5.3 低频振动正常钻削时的参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 枪钻的低频振动钻削有限元分析 |
| 3.1 有限元理论基础 |
| 3.1.1 有限元法的基本思想 |
| 3.1.2 有限元法分析的步骤 |
| 3.1.3 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.2 枪钻低频振动钻削仿真 |
| 3.2.1 枪钻低频振动钻削参数的设定 |
| 3.2.2 枪钻低频振动钻削模型建立 |
| 3.3 WORKBENCH低频振动钻杆动力学分析 |
| 3.3.1 模态分析 |
| 3.3.2 谐响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 枪钻的低频振动钻削加工试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 低频振动钻削激振装置 |
| 4.2.1 低频振动钻削激振装置结构设计 |
| 4.2.2 低频振动钻削激振装置工作原理 |
| 4.3 试验设备与条件 |
| 4.4 试验方案与结果 |
| 4.5 试验结果分析 |
| 4.5.1 刀具磨损 |
| 4.5.2 孔表面质量 |
| 4.5.3 孔心偏移与入钻抖动现象 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）基于图像的保持架在线检测设备关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 机器视觉技术及工业应用 |
| 1.2.1 机器视觉技术概述 |
| 1.2.2 机器视觉在工业检测中的国内外现状 |
| 1.3 图像的尺寸测量关键技术 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第2章 保持架图像采集系统的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 需求分析 |
| 2.3 系统设计 |
| 2.3.1 总体设计 |
| 2.3.2 细节设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 摄像机标定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摄像机模型 |
| 3.2.1 针孔成像模型 |
| 3.2.2 畸变模型 |
| 3.3 标定方法 |
| 3.4 标定过程分析 |
| 3.4.1 相机标定过程 |
| 3.4.2 尺寸标定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 保持架参数测量方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 保持架图像处理总流程 |
| 4.3 保持架图像预处理 |
| 4.3.1 保持架图像空间滤波方法 |
| 4.3.2 保持架图像阈值分割方法 |
| 4.3.3 保持架图像边缘检测方法 |
| 4.4 保持架上下端面圆直径测量 |
| 4.5 保持架兜孔梁宽变动量测量 |
| 4.6 测量结果 |
| 4.6.1 保持架上下端面圆直径测量结果 |
| 4.6.2 保持架兜孔梁宽变动量测量结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 在工业环境中的保持架尺寸测量 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 保持架的对中和调焦 |
| 5.2.1 保持架图像的对中方法 |
| 5.2.2 保持架图像的清晰度评价函数 |
| 5.3 工业杂质对保持架尺寸测量的影响 |
| 5.3.1 基于图像中心的圆搜索边缘提取方法 |
| 5.3.2 保持架兜孔边缘的凸包求解 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（3）客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 飞机铝合金结构件孔加工工艺方法研究现状 |
| 1.2.2 铝合金孔加工过程中力热特性及其对加工质量的影响研究现状 |
| 1.2.3 飞机对接群孔的加工方法研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.3.1 本论文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本论文章节安排 |
| 第二章 水平安定面对接群孔的加工工艺分析 |
| 2.1 水平安定面对接群孔加工要求 |
| 2.1.1 民机平尾水平安定面装配工艺方案 |
| 2.1.2 水平安定面对接群孔分布特征及加工要求 |
| 2.2 对接群孔制孔工艺方案选择 |
| 2.2.1 孔加工典型工艺方案分析 |
| 2.2.2 对接群孔加工工艺方案的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钻孔与扩孔的力特性研究及切削参数优化 |
| 3.1 切削力测试系统及测试方法 |
| 3.1.1 切削力对孔加工质量的影响 |
| 3.1.2 切削力的影响因素 |
| 3.1.3 孔加工切削力的测试方法 |
| 3.2 切削力试验 |
| 3.2.1 钻孔切削力正交试验 |
| 3.2.2 扩孔切削力正交试验 |
| 3.3 钻孔轴向切削力分析及工艺参数优化 |
| 3.3.1 钻孔轴向切削力试验结果 |
| 3.3.2 钻孔轴向切削力分析 |
| 3.3.3 最小二乘法原理概述 |
| 3.3.4 钻孔轴向切削力的多元线性回归模型 |
| 3.3.5 钻孔轴向切削力经验公式的建立 |
| 3.3.6 钻孔轴向切削力试验结果的极差和方差分析 |
| 3.3.7 基于钻孔轴向切削力的切削参数优化 |
| 3.4 扩孔轴向切削力分析及工艺参数优化 |
| 3.4.1 扩孔轴向切削力试验结果 |
| 3.4.2 扩孔轴向切削力经验公式的建立 |
| 3.4.3 扩孔轴向切削力试验结果的极差和方差分析 |
| 3.4.4 基于扩孔轴向切削力的切削参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钻扩铰复合加工工艺过程规划 |
| 4.1 铰孔加工表面质量的影响因素分析 |
| 4.1.1 铰孔加工原理 |
| 4.1.2 铝合金铰孔的刀具选型 |
| 4.1.3 铰孔加工工艺参数的选用准则 |
| 4.2 铰孔表面粗糙度的试验研究 |
| 4.2.1 铰孔表面粗糙度正交试验设计 |
| 4.2.2 铰孔表面粗糙度试验与测量 |
| 4.2.3 铰孔表面粗糙度试验结果分析 |
| 4.2.4 基于表面粗糙度的铰孔切削参数优化 |
| 4.3 钻扩铰复合加工的工艺规划 |
| 4.3.1 基于切削力的钻扩加工参数选择 |
| 4.3.2 基于表面质量的铰孔参数选择 |
| 4.3.3 基于几何精度与表面质量的加工余量分配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于钻模的群孔加工误差分析与控制 |
| 5.1 钻孔工艺装备 |
| 5.1.1 自动进给钻的技术特征 |
| 5.1.2 钻模的典型类型及其特性 |
| 5.1.3 平尾水平安定面对接孔钻模的设计方案 |
| 5.2 钻模引导制孔加工误差分析 |
| 5.2.1 基于钻模制孔的加工误差 |
| 5.2.2 钻模的定位误差分析 |
| 5.2.3 钻模的调整误差分析 |
| 5.2.4 钻模引导制孔的合成误差计算 |
| 5.3 钻模引导制孔加工的精度控制方法 |
| 5.3.1 钻模板底孔精度对群孔加工精度的影响分析 |
| 5.3.2 钻套及衬套结构对群孔加工精度的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 论文主要工作及结论 |
| 6.2 论文的主要创新点 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 深孔加工技术的应用及特点 |
| 1.2.1 深孔加工技术的应用 |
| 1.2.2 深孔加工技术的特点 |
| 1.3 常见的深孔加工系统 |
| 1.4 BTA深孔加工技术的研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 金属切削机理及错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.1 金属切削机理 |
| 2.1.1 切屑形成过程及种类 |
| 2.1.2 切屑厚度变形系数 |
| 2.1.3 刀-屑接触长度 |
| 2.2 BTA深孔钻削原理及错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.2.1 BTA深孔钻削原理 |
| 2.2.2 错齿BTA钻头钻削力来源 |
| 2.2.3 错齿BTA钻头力学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 错齿BTA钻头的设计与深孔钻削过程有限元仿真建模 |
| 3.1 错齿BTA深孔钻头的设计 |
| 3.1.1 钻齿排布方案及齿宽设计 |
| 3.1.2 各刀齿几何角度的确定 |
| 3.1.3 导向条的设计 |
| 3.1.4 钻头刀体柄部的设计 |
| 3.1.5 错齿BTA钻头的三维模型及几何参数 |
| 3.2 工件三维模型 |
| 3.3 BTA深孔钻削有限元仿真建模 |
| 3.3.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.3.2 仿真模型及网格划分 |
| 3.3.3 材料模型 |
| 3.3.4 钻削仿真参数设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 BTA深孔钻削仿真结果及分析 |
| 4.1 仿真后处理器 |
| 4.2 切削机理分析 |
| 4.2.1 切屑形成过程 |
| 4.2.2 切屑形态 |
| 4.2.3 刀-屑接触长度 |
| 4.3 钻削力分析 |
| 4.4 钻削温度分析 |
| 4.4.1 温度场分布 |
| 4.4.2 切削用量对温度的影响 |
| 4.5 刀具的应力和位移变化分析 |
| 4.5.1 等效应力分布 |
| 4.5.2 刀具的位移变化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 BTA深孔钻削切屑形态及钻削力实验研究 |
| 5.1 钻削力实验方案及实验原理 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 钻削实验结果及分析 |
| 5.3.1 切屑形态 |
| 5.3.2 切屑厚度变形系数 |
| 5.4 钻削力实验结果及分析 |
| 5.4.1 钻削过程钻削力原始波形分析 |
| 5.4.2 不同刀具下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.3 不同切削用量下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.4 不同工件材料下钻削力变化规律研究 |
| 5.4.5 钻削力经验公式 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文与参与项目 |
（5）精益生产在B公司包装车间的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 精益生产理论概述 |
| 2.1 精益生产的定义 |
| 2.2 精益生产的特征 |
| 2.3 精益改善工具 |
| 2.4 精益生产的实施策略 |
| 2.4.1 5S活动和目视管理 |
| 2.4.2 快速换模 |
| 2.4.3 提高设备综合效率 |
| 2.4.4 培养多技能员工 |
| 2.4.5 准时化生产 |
| 2.4.6 持续改善 |
| 第3章 B公司包装车间换模分析与改善 |
| 3.1 公司生产状况简介 |
| 3.1.1 产品工艺及生产布局 |
| 3.1.2 B公司瓶颈工序 |
| 3.2 B公司包装车间简介 |
| 3.3 半自动包装线换模现状描述与分析 |
| 3.3.1 换模现状流程程序分析 |
| 3.3.2 换模人员走动路线分析 |
| 3.3.3 原有换模所需工装器具 |
| 3.3.4 原换模流程存在的问题及原因分析 |
| 3.4 半自动包装线换模改善 |
| 3.4.1 区分内部作业和外部作业 |
| 3.4.2 将内部作业转化为外部作业 |
| 3.4.3 缩短内部作业时间 |
| 3.4.4 缩短外部作业时间 |
| 3.5 改善后换模流程 |
| 3.6 改善效果评价 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 B公司包装车间设备综合效率现状分析 |
| 4.1 设备综合效率概念的导入 |
| 4.1.1 包装线生产现状数据收集 |
| 4.1.2 半自动包装设备停机原因分析 |
| 4.2 半自动包装设备综合效率现状与分析 |
| 4.2.1 半自动包装设备综合效率现状 |
| 4.2.2 半自动包装设备综合效率分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 B公司包装车间设备综合效率改善 |
| 5.1 换线损失的改善 |
| 5.2 故障损失的改善 |
| 5.2.1 纸卡机工位改善 |
| 5.2.2 裁切工位改善 |
| 5.3 质量损失的改善 |
| 5.3.1 漏装或少装钻头改善 |
| 5.3.2 封装错误钻头改善 |
| 5.4 改善后设备综合效率的计算与分析 |
| 5.5 改善效果评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）随钻测井地层压力预测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 随钻测井发展现状 |
| 1.2.2 测井评价地层压力方法 |
| 1.2.3 随钻压力评价 |
| 1.3 主要内容及研究思路 |
| 第二章 地层压力评价的理论基础 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.2 异常地层压力成因 |
| 2.3 异常地层压力的表现 |
| 第三章 常规电缆测井地层压力评价方法研究 |
| 3.1 常规评价方法 |
| 3.1.1 应用声波时差（AC）资料 |
| 3.1.2 应用电阻率资料（RT） |
| 3.1.3 应用密度（DEN）资料 |
| 3.2 方法应用效果分析 |
| 3.2.1 区域概况 |
| 3.2.2 应用声波时差资料评价 |
| 3.2.3 应用电阻率资料评价 |
| 第四章 随钻测井地层压力评价方法研究 |
| 4.1 随钻测井原理简述 |
| 4.1.1 随钻自然伽马测井原理 |
| 4.1.2 随钻电阻率测井原理 |
| 4.2 随钻测井资料的预处理与标准化 |
| 4.2.1 随钻测井资料的预处理 |
| 4.2.2 随钻测井资料的标准化 |
| 4.3 随钻测井资料的井斜校正方法 |
| 4.4 应用随钻自然伽马资料评价地层压力 |
| 4.4.1 基于地层对比的直接评价 |
| 4.4.2 间接评价 |
| 第五章 结合钻井资料的随钻地层压力评价 |
| 5.1 dc指数法 |
| 5.1.1 应用资料介绍 |
| 5.1.2 评价效果分析 |
| 5.2 应用钻井资料辅助随钻测井评价地层压力 |
| 5.2.1 邻井资料分析 |
| 5.2.2 目标井压力评价 |
| 5.3 小结 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）硬质合金钻头槽型分类及其性能的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 螺旋槽研究的重要性 |
| 1.2 国内外研究现状与成果 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 硬质合金钻头几何形状及数学模型 |
| 2.1 钻头的几何结构 |
| 2.2 钻头的几何角度对切削性能的影响 |
| 2.2.1 钻头的结构角度对切削性能的影响 |
| 2.2.2 钻头的刀具角度对切削性能的影响 |
| 2.3 数学模型 |
| 2.3.1 钻头螺旋槽的数学模型 |
| 2.3.2 螺旋槽径向前角的数学模型 |
| 2.4 钻头螺旋槽的槽型分类 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 硬质合金钻头螺旋槽的数控刃磨 |
| 3.1 钻头螺旋槽径向截形绘制及槽型参数的测量 |
| 3.2 砂轮参数的确定 |
| 3.2.1 刀具材料的选择 |
| 3.2.2 砂轮轴截面曲线形状 |
| 3.3 钻头螺旋槽磨削制造 |
| 3.3.1 磨削螺旋槽磨床及运动原理 |
| 3.3.2 五种凹槽型加工制造 |
| 3.4 槽型误差检验 |
| 3.5 钻头后刀面磨削制造 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 硬质合金钻头螺旋槽的实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 加工材料 |
| 4.1.3 切削参数 |
| 4.1.4 实验内容 |
| 4.1.5 实验设备 |
| 4.2 五支不同槽型的钻头钻削42CrMo的实验研究 |
| 4.2.1 钻削42CRMO轴向力 |
| 4.2.2 钻削42CRMO扭矩分析 |
| 4.2.3 钻削42CRMO切屑分析 |
| 4.3 五支不同槽型的钻头钻削45钢的实验研究 |
| 4.3.1 钻削45钢轴向力分析 |
| 4.3.2 钻削45钢扭矩分析 |
| 4.3.3 钻削45钢切屑分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）汽水分离再热器关键部件制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论及国内外研究状况的比较 |
| 1.1 绪论 |
| 1.2 国内外汽水分离再热器制造技术研究状况比较及展望 |
| 1.2.1 国内现状 |
| 1.2.2 国外现状 |
| 1.3 研究目标 |
| 第二章 汽水分离再热器的组成及关键部件的选择 |
| 2.1 汽水分离再热器的功能及在电站中的位置 |
| 2.2 汽水分离再热器的组成 |
| 2.3 关键部件的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关键部件制造工艺及关键技术 |
| 3.1 关键部件的制造工艺及主要方法介绍 |
| 3.1.1 管板堆焊工艺 |
| 3.1.2 管板钻孔工艺 |
| 3.1.3 管系组焊工艺 |
| 3.1.4 大封头制造工艺 |
| 3.2 关键部件的制造问题 |
| 3.2.1 管板堆焊防变形及焊缝质量 |
| 3.2.2 管板钻孔精度控制 |
| 3.2.3 管系组焊尺寸控制 |
| 3.2.4 大封头热处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 制造问题原因分析 |
| 4.1 管板堆焊防变形和焊缝质量问题原因分析 |
| 4.1.1 管板堆焊焊缝质量问题原因分析 |
| 4.1.2 管板堆焊防变形问题原因分析 |
| 4.2 管板钻孔超差原因分析 |
| 4.3 管系组焊变形原因分析 |
| 4.4 大封头热处理后性能不合格原因分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 关键部件制造问题的解决措施 |
| 5.1 管板堆焊问题处理 |
| 5.1.1 管板堆焊焊缝质量问题处理 |
| 5.1.2 管板堆焊变形问题处理 |
| 5.2 管板钻孔问题处理 |
| 5.3 管系组焊问题 |
| 5.4 大封头制造问题处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）土壤动物爪趾仿生PDC钻头研制与试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 论文选题意义 |
| 1.2 论文研究的主要内容 |
| 1.3 国内外复合片及复合片钻头的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 复合片的国内外发展现状 |
| 1.3.2 PDC 的性能检测 |
| 1.3.3 国内外复合片钻头的研究现状及发展趋势 |
| 第二章 仿生学的理论发展现状及工程应用 |
| 第三章 仿生复合片钻头的特征分析及理论研究 |
| 3.1 土壤动物爪趾的研究现状 |
| 3.2 金刚石复合片切削齿与土壤动物爪趾的仿生理念 |
| 3.3 不同切削齿形状压入岩层时的应力分析 |
| 3.3.1 圆形齿压入接触压力分析 |
| 3.3.2 仿生爪趾齿压入接触应力分析 |
| 3.4 仿生爪趾复合片数值模拟分析 |
| 3.5 仿生复合片的理论设计 |
| 第四章 Φ92 仿生 PDC 钻头的设计与制造 |
| 4.1 仿生 PDC 钻头切削齿的性能测试 |
| 4.2 PDC 钻头切削齿的切割与焊接 |
| 4.2.1 切削齿的切割 |
| 4.2.2 切削齿焊接工艺研究 |
| 4.3 仿生 PDC 钻头的设计与制造 |
| 第五章 钻进试验及结果分析 |
| 5.1 试验现场所用钻头对比 |
| 5.2 现场地层条件 |
| 5.3 钻探设备及钻具结构 |
| 5.4 试验情况及效果对比 |
| 5.5 钻探技术效果与经济性分析 |
| 5.6 钻头不足与改进 |
| 第六章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）叠层复合材料钻削加工缺陷产生机理及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复合材料发展应用及性能特点 |
| 1.2.1 复合材料的种类 |
| 1.2.2 复合材料的应用 |
| 1.2.3 复合材料层合板性能特点 |
| 1.3 复合材料机械加工研究现状 |
| 1.3.1 复合材料力学性能研究现状 |
| 1.3.2 复合材料机械加工方法 |
| 1.3.3 复合材料钻削加工研究现状 |
| 1.3.4 复合材料钻削加工物理仿真现状 |
| 1.4 课题提出及研究内容 |
| 1.4.1 课题提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 博士论文整体框架 |
| 第二章 叠层复合材料结构与性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叠层复合材料结构分析 |
| 2.2.1 叠层复合材料编织方式 |
| 2.2.2 叠层复合材料尺寸测量 |
| 2.3 叠层复合材料强度计算 |
| 2.3.1 层合板初始"屈服"强度 |
| 2.3.2 层合板极限破坏强度 |
| 2.3.3 层合板载荷应变特性曲线 |
| 2.4 叠层复合材料摩擦性能研究 |
| 2.4.1 摩擦系数 |
| 2.4.2 摩擦温度 |
| 2.4.3 磨痕尺寸及形貌 |
| 2.4.4 摩擦系数公式拟合 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 叠层复合材料钻削过程有限元建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叠层复合材料的建模方法 |
| 3.2.1 叠层复合材料参数设置 |
| 3.2.2 叠层复合材料拉伸模型建立 |
| 3.3 叠层复合材料的失效模型 |
| 3.3.1 Hashin损伤起始 |
| 3.3.2 Hashin损伤演化 |
| 3.3.3 Hashin Damage参数设定 |
| 3.4 叠层复合材料钻削过程仿真 |
| 3.4.1 三维刀具与工件模型的建立 |
| 3.4.2 接触与边界约束 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 模型验证与仿真结果 |
| 3.4.5 应力场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 叠层复合材料钻削缺陷产生机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案设计 |
| 4.2.1 实验材料及设备 |
| 4.2.2 正交实验参数设计 |
| 4.2.3 正交实验结果处理 |
| 4.2.4 轴向力和扭矩经验公式拟合 |
| 4.3 孔壁加工表面粗糙度分析 |
| 4.3.1 孔壁表面粗糙度测量 |
| 4.3.2 孔壁表面粗糙度评定 |
| 4.3.3 孔壁表面粗糙度形成机理 |
| 4.4 分层缺陷产生机理分析 |
| 4.4.1 基于层合板强度的临界轴向力的提出 |
| 4.4.2 临界轴向力的数值计算 |
| 4.4.3 分层产生机理验证 |
| 4.5 撕裂产生机理分析 |
| 4.5.1 孔出入口侧缺陷观察 |
| 4.5.2 孔出口侧撕裂长度评定与规律分析 |
| 4.5.3 撕裂产生机理研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 叠层复合材料钻削工艺优化策略 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合材料钻削刀具结构参数分析 |
| 5.2.1 横刃长度选用原则 |
| 5.2.2 使用锋角选用原则 |
| 5.2.3 螺旋角选用原则 |
| 5.3 复合材料钻削加工工艺参数分析 |
| 5.3.1 钻削用量及选用原则 |
| 5.3.2 轴向力变化规律 |
| 5.3.3 轴向力单目标优化 |
| 5.3.4 扭矩偏差变化规律 |
| 5.3.5 扭矩偏差与形状精度的关系 |
| 5.3.6 扭矩偏差优化模型建立 |
| 5.4 复合材料钻削加工优化策略 |
| 5.4.1 优化理论模型的建立 |
| 5.4.2 复合材料钻削参数优化模型 |
| 5.4.3 钻削加工全局最优解 |
| 5.4.4 基于刀具结构参数的加工参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 附表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与参研课题 |
| 英文论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、成形钻头在4199XX保持架生产中的应用（论文参考文献）
- [1]枪钻的低频振动钻削试验研究[D]. 李文杰. 西安石油大学, 2020(12)
- [2]基于图像的保持架在线检测设备关键技术研究[D]. 阮姣姣. 浙江工业大学, 2017(04)
- [3]客机平尾对接群孔加工质量分析及工艺优化[D]. 崔耀鹏. 上海交通大学, 2016(06)
- [4]错齿BTA钻深孔钻削过程数值模拟及实验研究[D]. 杨罗. 西安理工大学, 2015(01)
- [5]精益生产在B公司包装车间的应用研究[D]. 张珍. 浙江工业大学, 2014(03)
- [6]随钻测井地层压力预测技术研究[D]. 刘春莹. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [7]硬质合金钻头槽型分类及其性能的实验研究[D]. 丁百禄. 大连工业大学, 2013(08)
- [8]汽水分离再热器关键部件制造技术研究[D]. 梁化. 华南理工大学, 2012(01)
- [9]土壤动物爪趾仿生PDC钻头研制与试验研究[D]. 张献振. 吉林大学, 2012(10)
- [10]叠层复合材料钻削加工缺陷产生机理及工艺参数优化[D]. 李桂玉. 山东大学, 2011(06)