一、20t蒸气锅炉改造燃烧中煤技术（论文文献综述）
张卫东[1]（2021）在《600 MW燃煤锅炉生物质气再燃污染物排放研究》文中指出燃煤耦合生物质气再燃系统是基于燃料分级原理对现役锅炉进行改造,在不影响原锅炉系统安全稳定运行的同时,能够实现对生物质资源的高效利用。以某电厂600 MW四角切圆燃煤锅炉为研究对象,基于Fluent模拟软件,对煤粉耦合生物质气再燃过程进行研究,分析炉内燃烧特性及炉膛出口烟气组分变化趋势,主要研究内容如下:（1）论文首先根据生物质气化过程的基本原理及影响气化过程的基本因素,搭建生物质气化炉模型;探究了燃煤耦合生物质气再燃燃烧的基本原理,根据燃料燃烧过程、气体流动方式及换热类型等分析炉内燃烧特征,选择合适的数学模型;最后以某电厂600MW四角切圆燃煤锅炉为研究对象,基于燃料分级原理搭建燃煤耦合生物质气再燃模型,分析了影响生物质气再燃的基本因素,通过热力计算确定再燃系统的改造方案,为煤粉耦合生物质气再燃过程的仿真模拟做准备。（2）研究了生物质气种类和再燃区过量空气系数对再燃系统的影响。选择秸秆气、食物垃圾气和沼气分别在再燃区过量空气系数为0.7、0.8、0.9条件下进行再燃燃烧模拟,并与纯煤燃烧做对比。研究发现:生物质气再燃降低了锅炉主燃区温度,但再燃喷口的建立使炉内燃烧火焰中心上移,提高了炉膛出口烟气温度;再燃燃料中烃类化合物CH4含量越高,降氮效果越好,沼气再燃降氮效率最高,可达41.20%;当再燃区过量空气系数为0.7-0.8时,再燃系统降氮效果最好,随着再燃区过量空气系数继续升高,降氮效果逐渐变差。（3）研究了燃尽风率对生物质气再燃系统NOx和CO的排放特性的影响。生物质气再燃在降低NOx排放的同时,也会提高烟气中CO的含量,以秸秆气再燃系统为研究对象,再燃系统的燃尽风率分别为15%、20%和25%,对炉膛出口烟气中NOx和CO的排放特性进行研究。研究发现:炉膛出口烟气中NOx和CO排放特性大致呈反向变化趋势;当再燃系统燃尽风率为20%时,能最大限度的降低污染物的排放,此时出口烟气中CO体积分数为0.76%,NOx浓度为239.82 mg/m3;生物质气再燃不但能减少火电厂煤粉的消耗,还能有效降低锅炉CO2的排放,当以两台20 t/h秸秆气化炉并联耦合至600 MW燃煤锅炉时,再燃系统CO2减排量为91.47 t/h,当选择食物垃圾为气化原料,将两台20t/h气化炉耦合至该锅炉,再燃系统CO2减排量达到109.70 t/h。（4）研究了再燃喷口竖直摆动角度及锅炉负荷变化对再燃系统的影响。分别对再燃喷口摆动角度为0°、±15°和±25°五种工况进行研究,结果表明:当再燃喷口向下摆动15°时,既不影响主燃区火焰的稳定燃烧,同时还能降低炉膛出口烟气热偏差,有助于再燃锅炉的安全运行;随着再燃喷口向上摆动角度的增加,炉膛出口烟气分布不均匀系数逐渐增大。在保证不改变生物质气进气量的情况下,对生物质气再燃锅炉分别在100%、90%、70%和50%负荷下的运行工况进行研究,研究发现:锅炉负荷过低时,烟气切圆直径明显增大,可能会造成炉膛积灰结渣现象;随着负荷的降低,炉膛出口污染物排放浓度随之下降。
何斌[2]（2020）在《以脱碳PSA净化气为辅助原料和净化水急冷的Shell干粉煤气化新工艺及其优化设计》文中提出烃类蒸汽转化装置（SMR）中脱碳变压吸附（PSA）净化气富含氢气、一氧化碳和甲烷,是优质的制氢原料,却降质为转化炉燃料;常见的Shell干粉煤气化则用循环压缩急冷气冷却合成气,提高了制氢能耗。针对以上两个问题,本文对这两个工艺进行了集成:将SMR净化气提压送煤气化炉做制氢原料,从而实现了净化气的升级利用;在煤气化装置增设洗涤净化水旁路,将部分净化水自压送气化炉出口,以补充循环压缩急冷气调节合成气进余热锅炉的温度,从而降低循环压缩急冷气的流量,减少制氢能耗,由此开发了一个以SMR脱碳PSA净化气为辅助原料和以部分洗涤净化水替代急冷气的新Shell干粉煤气化工艺,经Aspen全流程模拟计算证明,新工艺在操作性、产氢率、用能、热力学特性方面均优于现有工艺,并进一步开发了一个基于流程模拟数据的Shell干粉煤气化新工艺优化设计方法。其中,目标函数设定为最小单位制氢能耗或最小过程（火用）损,优化变量为经Matlab偏最小二乘法（PLS）筛选得到的系统决策变量。为了使优化计算自动进行,则开发了流程模拟软件Aspen、数据处理软件Excel、最优化算法GA集成平台,该平台通过Aspen Simulation Workbook（ASW）建立Aspen与Excel接口,在Excel VBA中编码控制Aspen运行,写入和读取模拟数据代码及遗传算法（GA）代码,由其控制过程自动进行。因全过程由模拟数据驱动,故该方法具有普适应,适于一切可模拟且不改变流程结构的化工单元的多变量优化设计。最后,将本文开发的新工艺及优化设计方法应用于某有效成分CO+H2产量为15×104Nm3/h的Shell干粉煤气化改造项目。计算表明,当耗氧量为67.2t/h、注汽量为5.8t/h、洗涤急冷合成气量为120.8t/h、高压净化水为9.7t/h、净化气量为18.85t/h时,新流程的过程（火用）损最小,为508.9GJ/h,相比旧工艺减少145.5GJ/h,降幅22.2%;当耗氧量为67.5t/h、注汽量为8.9t/h、洗涤急冷合成气量为92t/h、高压净化水为10.8t/h、净化气量为19.98t/h时,新流程的单位制氢能耗最小,为6980.85×104kcal/t H2,相比旧工艺降低4355.62×104kcal/t H2,降幅38.42%。说明本文开发的新工艺及优化设计方法是可行和有效的。
陈宝明[3]（2020）在《660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究》文中研究指明鉴于我国能源结构以煤碳为主体的现状,电力行业中的火力发电常年稳居主导地位。而火力发电在消耗大量燃煤的同时,也给环境带来严重的污染问题,因此节能减排降耗提效意义重大。超超临界燃煤机组由于其蒸汽参数高,锅炉热效率高,经济性好,具有长远发展前景。相比于传统煤粉炉,循环流化床（CFB）锅炉燃烧技术具有燃煤热效率高、煤种适应性广、低污染物排放以及负荷调节范围宽裕等优点。因此,发展超超临界循环流化床锅炉技术具有重要的现实意义。本文对一台虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统进行了优化提效研究。由于缺乏电站实物模型,为了探究模拟法对660 MW超超临界CFB锅炉热力系统优化及提效的可行性,基于大型流程模拟软件Aspen Plus,首先以一台75 t/h CFB锅炉为实物模型,对其建模,并联合锅炉性能测试反平衡试验数据结果,以检验建模方法的可行性和准确性。结果表明,对75 t/h CFB锅炉尾部烟气组分的模拟结果与实测数据极为接近,各气体组分的体积分数的Aspen plus计算值与性能测试值误差在0.08%～0.26%之间。模型法对热效率及各项热损失的模拟结果与反平衡计算结果也较为接近,误差在0.25%～1.27%之间。锅炉热效率模拟值为88.66%,与实测法相对误差为1.41%。在上述结果基础上,提出了一种基于Aspen Plus模型法算得大型CFB锅炉各项热损失和热效率的新方法,为超超临界CFB锅炉电站的模拟优化打下研究基础。其次,以简约型660 MW超超临界CFB锅炉设计蓝图为建模对象,运用Aspen Plus软件对其煤燃烧子系统、汽水子系统,汽轮机发电机组子系统分别建模和分析,并与一台实际运转中的600 MW超临界CFB锅炉数据做对比。结果表明,各子系统模型计算结果的准确性良好,为后续利用此模型对660 MW超超临界CFB锅炉电站全流程热力系统进行技术经济分析和参数优化提供了参考依据。然后,将虚拟660 MW超超临界CFB锅炉电站的煤燃烧子系统与汽水子系统耦合,对锅炉主体系统流程建模,研究了空气流量、冷风温度、过量空气系数、给水温度、排烟温度等运行参数之间的关联,获得了各影响因子对电站热力系统的影响规律,得出了锅炉最优运行参数。研究结果有助于更好地理解炉内的燃烧工况变化及调整,指导超超临界CFB锅炉燃煤电站的合理运作。最后,运用Aspen Plus软件将锅炉主体子系统、汽轮机发电机组子系统进行耦合,构建660 MW超超临界CFB锅炉电站的热力系统全流程模型。探究了不同主/再热蒸汽参数、汽轮机回热方式对机组能效和热经济性的影响,并对机组热力系统进行了优化分析,获得了变工况影响因子下机组的最佳运行参数及运作方式。结果表明,主/再热蒸汽温度提高,机组热效率也逐步上升;提高主蒸汽温度比提高主蒸汽压力和再热蒸汽温度对机组热效率的收益影响更大。当主蒸汽压力增至33 MPa之后,机组热效率几乎保持不变。满负荷运行下,最优蒸汽参数为35MPa/620℃/620℃,该工况下机组的热效率最大为46.37%,比设计工况能效提高2.12%。从经济性和机组制造技术层面考虑,建议蒸汽压力参数最优值为31MPa/620℃/620℃,对应机组热效率为45.21%。主蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.161%～0.201%;再热蒸汽温度提升10℃,机组热效率就增加0.05%～0.066%;主蒸汽压力提升1 MPa,机组热效率则增加0.012%～0.063%;增加回热级数可提高机组的热经济性。热效率的对比中,十级回热方案>九级回热方案>原八级回热方案。十级回热系统方案的热效率比原方案提高了3.28%,热耗率减少了25.3k J/（k W·h）,标准煤耗率减少了0.927 g/（k W·h）。660 MW超超临界CFB锅炉电站发电机组的回热级数优化建议为十级,即回热系统为“四高五低一除氧”。
高龙[4]（2020）在《660MW火力发电机组控制系统的设计与应用研究》文中研究说明随着科学技术的进步和能源工业的飞速发展,特别是“十一五”以来,中国在“节能减排”上做了巨大的努力。对火力发电行业的“上大压下”政策,关停了很多高煤耗、高排放和低效率的亚临界机组,大力提倡大容量、高参数、低煤耗和低排放的超临界机组。超临界机组的控制技术在整个发电技术中占有非常重要的位置,而机组的协调控制系统是为了控制机组与电网之间的负荷平衡,是机组整体控制系统的核心。超临界机组控制系统主要控制思想是要整体上控制锅炉和汽轮发电机,以便它们同时遵循网络的负载指令,协调控制设备内部主要操作参数的偏差,以确保设备可以对负荷指令做出快速反应的同时,保障设备主要工作参数的稳定性。超临界机组在运行特性、控制任务以及控制系统结构上都跟亚临界机组有明显的区别。660MW超临界机组的特点是控制变量多,所以也导致了控制难度的上升,对协调控制系统的控制要求也提出了更多的需求。本文以660MW超临界火电机组为例,分析了660MW超临界控制机组的控制特点和控制要求。在分析控制难点的基础上,建立了660MW火力发电厂协调控制模型,进而设计了660MW火力发电机组控制系统。最后,对系统进行了优化和应用,提高了自动控制系统的控制质量,保证在升降负荷过程中能够控制主蒸汽压力、主蒸汽温度在允许的区域内。该控制系统可以完成AGC电网以及一次调频需求,保证设备安全稳定,节能高效的运行。
高杰琦[5]（2019）在《集成化学链燃烧的MSSAQ法制浆过程概念设计及其水热集成优化》文中认为制浆行业能耗较高,而其主要的用能来源于煤与黑液的直接燃烧。燃烧锅炉具有燃烧效率低、污染排放大的缺点,因此制浆过程同时也是高排放的产业。利用更低成本、更清洁环保的方式优化制浆过程中的煤炭以及黑液中的能量利用有十分重要的现实意义。气化技术是未来清洁用煤的核心技术,而配合气化技术的低硫化物碱性亚硫酸钠-蒽醌法制浆（Mini-Sulfide Sulfite Anthraquinone,MSSAQ）具有硬度低、颜色浅、易漂白等特点,其制浆强度与硫酸盐法制浆相当,但得率要高8%10%。而现如今由于添加了气化流程后投入成本过高,阻碍了MSSAQ制浆技术的真正实现。本文基于已有的MSSAQ制浆流程,设计出一套集成化学链燃烧的制浆过程。该过程利用以铜作为携氧物质的化学链燃烧单元具有内在分离二氧化碳与二氧化硫的特性,对煤炭以及黑液气化后的合成气直接进行燃烧利用,而燃烧的二氧化硫废气可用于蒸煮化学药品的制作,二氧化碳可直接进行碳捕集。这套设计方案实现了制浆过程黑液与煤炭的高能效、低排放、低成本的利用。文章将使用Aspen Plus对煤气化、黑液气化以及化学链燃烧单元进行模拟。通过模拟的结果分析方案的能效、碳排放以及投入成本。并使用基于增强自适应差分进化算法对方案的进行水热集成优化,给出算法优化后的结果和各参数的敏感性分析。根据模拟的结果,化学链燃烧单元中的还原反应器与氧化反应器分别运行在900℃与850℃,压力为2.5MPa,生产每吨风干浆的携氧物质摩尔流量为50kmol。集成化学链燃烧单元的MSSAQ（CLC-BLG-MSSAQ）制浆过程,能效比kraft制浆要提高25%,比只进行黑液气化利用的MSSAQ制浆（BLG-MSSAQ）过程要提高11.3%;碳排放量为2.43吨,相比于kraft制浆过程和BLG-MSSAQ制浆过程分别减小了0.62吨和0.17吨的二氧化碳排放,且花费在废气处理的成本要比kraft制浆过程和BLG-MSSAQ制浆过程要分别少88%和86%;在US$0/tCO2e与US$20/tCO2e的碳税政策下,CLC-BLG-MSSAQ制浆过程相比与kraft制浆过程没有明显的成本优势,但在US$40/tCO2e,每年投入成本为8.6亿元,相比于kraft和BLG-MSSAQ制浆过程要少22%和38%;在US60/tCO2e政策下,每年投入成本为8.8亿元,相比于kraft和BLG-MSSAQ制浆过程要少37%和42%。根据水热集成优化后的结果,生产每吨浆料约需56.1元的新鲜水与221.8元的公用工程费用,另外还需32.47元用于购买换热器,一共能回收约7.5GJ的热量。与原方案相比,优化后的方案运行成本降低了约46.6%。
刘阳[6]（2018）在《煤制天然气过程全厂能量系统分析与集成研究》文中指出天然气是一种重要的清洁能源和化工原料,发展煤制天然气产业对缓解我国天然气供需矛盾具有重要作用。经过多年的发展和工程示范,煤制天然气项目已经成为我国天然气供应的一条重要来源。煤制天然气过程工艺流程长,全厂能量系统复杂,现有煤制天然气项目能量回收系统设计相对独立,从全局视角来看,尚未做到能量的“梯级利用”。煤制天然气过程能量系统配置仍存在不合理之处,全厂能量利用效率仍有提高空间。研究和解决能量系统瓶颈问题,将对我国煤制天然气项目进一步升级示范和行业的可持续发展起到积极的作用。本研究建立了煤制天然气过程各子系统基础模型,包括工艺系统与公用工程系统,并利用工业数据对模型参数进行校核。在模型准确可靠的基础上,对煤制天然气全流程进行模拟计算,得到全流程物料平衡和能量平衡数据。以此为基础,对典型煤制天然气过程技术经济性能进行了分析,弄清了现有工艺过程物质和能量利用的瓶颈问题。结果表明煤制天然气过程公用工程系统能源消耗和碳排放高:每生产一立方米合成天然气能源消耗为2.27kg标煤,其中公用工程系统燃料煤消耗占28.8%,平均单位产品碳排放为4.94kg,其中公用工程系统碳排放占42.4%。因此,通过能量系统集成优化,是实现煤制天然气项目的提质增效和过程的节能减排重要途径。全局夹点法是用于大型工业过程全局能量集成的一种图形化方法。该方法应用于石油化工等领域能量集成已取得了较好的效果。然而全局夹点法仅考虑了蒸汽的潜热,而忽视了锅炉给水预热和蒸汽过热的热量。这使得全局夹点法在应用于高温煤化工过程能量集成时,计算得到的全局回收的热量比理论上可以实现最大的热回收值存在明显高估,同时得到的公用工程结构无法满足工艺需求。我们提出了一种用于解决高温过程全局能量系统集成的考虑显热的全局夹点法,可应用于煤化工过程的能量集成。利用本文所提出的方法可以得到满足工艺过程需求的公用工程系统。因此,对于具有高温煤化工过程全局能量系统集成,本文所提出的考虑显热的全局夹点法在理论模型和工程实践两方面都具有价值。本研究旨在针对煤制天然气工业过程能量系统存在的瓶颈问题,提出相应的节能改造方案以实现全厂能量利用效率的提高。首先根据单元过程模拟数据,利用夹点技术对各单元过程的能量系统展开详细的用能分析,确定各单元能量系统特点。在此基础上利用本文所提出的考虑显热的全局夹点法,对现有煤制天然气全厂能量系统进行分析,确定全厂用能瓶颈以及实现能量系统改造的方向。提出从装置间热联合、低温热回收利用和蒸汽动力系统优化三个方面进行节能改造:通过将水煤气变换单元和甲烷化单元进行装置间热联合,可以实现过程?效率提高15.8%;构建了全厂低温有机朗肯循环发电系统,实现产电4.32MW;结合蒸汽产、用的变化对蒸汽动力系统进行相应改造,燃料煤节约14.3%。通过全厂能量系统集成,可以实现年收益1944万元,投资回收期为2.3年。
赵志锋[7]（2018）在《燃煤锅炉PM2.5产生及排放特征的研究》文中指出随着工业化和城镇化的迅速推进,我国已处于经济发展阶段中污染最为严重的“重化工时代”,大气环境问题突出,特别是以PM2.5引起的灰霾和臭氧引起的光化学烟雾为特征的大气复合污染问题日趋严重,严重影响我国经济和社会和谐发展。燃煤锅炉是我国大气PM2.5的重要来源之一。系统研究燃煤锅炉PM2.5产生及排放特征,对我国燃煤源PM2.5控制对策的制定,控制技术的开发具有重要意义,也是进一步开展燃煤源PM2.5形成机理、对人体毒害性分析及环境影响等研究的基础。本文系统研究了49台燃煤锅炉燃烧方式、除尘过程及湿法脱硫过程对PM2.5浓度特征、形貌、元素组成、有机碳与元素碳含量的影响。此外,本文研究了各炉型PM2.5的排放因子及其危害性,研究了全国及各地区燃煤锅炉PM2.5的排放总量与各地区燃煤锅炉PM2.5的单位面积排放量。本文建立了以荷电低压撞击器为主体的稀释采样系统对燃煤锅炉PM2.5进行现场采样,通过荷电低压撞击器分析PM2.5的浓度及其分布,通过扫描电子显微镜分析PM2.5的形貌,通过X射线荧光光谱仪和电感耦合等离子发射光谱仪分析PM2.5的元素组成,通过碳分析仪分析PM2.5中有机碳与元素碳含量。通过燃煤锅炉PM2.5产生及排放浓度计算了其未控制及控制后的排放因子,建立了基于层次分析法的燃煤锅炉PM2.5危害性综合评价模型,研究了各型锅炉PM2.5的危害性。提出了燃煤锅炉PM2.5排放总量估算的关键技术方法,估算出2014年全国及各地区燃煤锅炉PM2.5排放总量,并计算了各地区燃煤锅炉PM2.5的单位面积排放量。燃烧方式对PM2.5浓度特征、形貌、元素组成、有机碳与元素碳含量影响的研究结果表明,不同燃烧方式的燃煤锅炉产生PM2.5的浓度分布特征存在明显差异。电厂煤粉炉产生PM2.5的形貌以球形为主,电厂循环流化床锅炉多为不规则颗粒,工业层燃锅炉多为絮状颗粒,工业流化床锅炉主要为不规则颗粒和球形颗粒。各炉型产生PM2.5中Si和Al含量高于其它元素。工业层燃炉产生PM2.5中Si和Al的含量低于其他炉型,Na、S、有机碳与元素碳的含量则高于其他炉型。除尘过程对PM2.5浓度特征、形貌、元素组成、有机碳与元素碳含量影响研究的结果表明,经过除尘器后,各炉型PM2.5的浓度分布曲线特征普遍发生不同程度的变化。布袋除尘器反吹清灰过程会使PM2.5的分级除尘效率下降。布袋除尘器对超细颗粒的分级除尘效率会随粒径减小而降低。除尘过程会使电厂煤粉炉PM2.5形貌特征发生变化,对于其他炉型产生PM2.5的形貌特征则无显着影响。相比于除尘前,除尘后PM2.5中Si和Al的含量减少,As和Se的含量增加。经过静电除尘器后,PM2.5中有机碳与元素碳的含量明显增多,其它类型除尘器对PM2.5中有机碳与元素碳的含量则无显着影响。湿法脱硫过程对PM2.5浓度特征、形貌、元素组成、有机碳与元素碳含量影响的研究结果表明,经过湿法脱硫装置后,各炉型PM2.5主要呈现出细颗粒浓度增大,粗颗粒浓度减小的变化特征,其表面会出现块状、层状或絮状结构,有些PM2.5表面还会出现细小晶体柱结构。各炉型脱硫后PM2.5中Si、Al、有机碳和元素碳的含量均减少,Ca和S的含量则增多。各型锅炉PM2.5排放因子的研究结果显示,工业层燃炉PM2.5未控制及控制后的粒数基排放因子均大于其他炉型。燃煤锅炉PM2.5危害性综合评价模型计算结果显示,工业层燃炉PM2.5未控制及控制后的危害性均明显高于其他炉型。燃煤锅炉PM2.5排放总量及单位面积排放量的研究结果显示,2014年全国燃煤锅炉PM2.5排放总量约为47.31万吨。上海、天津、江苏、北京、浙江、山东、广东和辽宁八个省市的燃煤锅炉PM2.5单位面积排放量明显高于其他地区,属于燃煤锅炉排放PM2.5一级污染区。
曾庆刚,王艳涛,任志帮[8]（2017）在《清洁能源替代燃煤的方案选择和工程实践》文中研究说明选煤厂干燥系统排放废气是大气污染源之一,城市禁燃区内禁止燃烧高污染燃料,用清洁能源替代燃煤是大势所趋。天然气、液化天然气（LNG）、蒸汽、甲醇燃料均是理想的清洁能源。以田庄选煤厂干燥燃煤替代为例,介绍了清洁能源选择时需考量的因素、天然气替代燃煤的工程实践,以及节约清洁能源所采取的节能改造措施等。清洁能源替代燃煤后,环境影响显着减小;节能改造效果明显。
汤国乐[9]（2017）在《湖南省工业锅炉能耗现状分析及节能对策研究》文中认为近年来,随着湖南省经济总量的进一步发展,能源需求量持续增加,然而能源的供不应求己成为影响与制约全省经济发展的主要因素之一。全省燃煤工业锅炉基数庞大,其总体节能降耗潜力巨大,故推进全省燃煤工业锅炉节能降耗能力提升,对湖南省经济可持续发展具有十分重大的意义。本文通过对全省工业锅炉能耗状况进行抽样检测,并对数据进行分析研究,得出大部分燃煤工业锅炉能耗水平偏高,大部分锅炉的热效率低于规定标准,并对工业锅炉实际能耗过高进行原因分析,造成锅炉能耗偏高的主要原因有排烟温度偏高、过量空气系数过高、固体未完全燃烧损失大、炉体表面温度偏高等,并得出湖南省燃煤工业锅炉实际节能空间巨大。本文提出了四种节能技术,分别是烟气余热回收利用技术、生物质燃料锅炉燃烧技术、冷凝水回收利用技术、工业锅炉系统辅助设备节能技术,并建立节能降耗技术分析与管理软件平台。通过实例分别从技术与政策可行性分析、经济性分析两个层面解决了燃煤工业锅炉节能降耗这一难题,其中包括烟气余热利用技术可行性、冷凝水回收利用技术可行性、生物质燃料锅炉燃烧技术可行性、链条燃煤工业锅炉改造技术可行性。最后提出政策创新,包括修订一系列的节能监督标准编制研究规则,并进行典型应用实例论证。
胡晓炜[10]（2015）在《氧/燃料燃烧中煤-N转化规律的实验与动力学模拟研究》文中研究表明我国已超过美国成为世界上CO2排放量最大的国家,其中煤燃烧释放的CO2占据了国内CO2释放量的60%以上。氧／燃料燃烧技术采用循环烟气和纯氧一起进入炉膛燃烧,可实现电厂CO2高效富集,同时还带来其他污染物的低释放,尤其是NO的释放。研究发现氧／燃料燃烧方式下NO的释放量低于传统空气燃烧方式；特别是与干式循环条件相比,氧／燃料燃烧的湿式循环条件下NO的释放量会进一步减小。由于两种燃烧方式的气氛不同,氮转化的过程也有所不同。但是目前氧／燃料燃烧方式下NO生成和还原机理的研究尚未完全明确,特别是湿式循环中水蒸汽对NO释放的影响仍不清楚。因此需要对氧／燃料燃烧方式下NO释放机理进行了解,为氧／燃料燃烧方式下NO的控制和减排提供理论基础。本论文从氧／燃料燃烧方式循环烟气的组分角度出发,分别研究高浓度C02,循环NO以及水蒸汽对NO转化的影响,具体针对以下科学问题开展了研究：（1）循环烟气中的高浓度CO2和再循环进入炉膛的NO对氧／燃料燃烧方式中NO均相或非均相转化的影响及影响程度；（2）氧／燃料燃烧的湿式循环中,水蒸汽对于煤-N氧化生成NO的过程以及对于循环NO在炉内还原的过程分别影响及影响程度；（3）氧／燃料燃烧的湿式循环条件下水蒸汽对煤燃烧过程中煤-N氧化的每个阶段的具体影响。针对上述问题,本论文通过实验和模拟相结合的方法开展如下研究：通过研究三种中国典型煤种在空气及氧／燃料燃烧方式下的燃烧,发现氧／燃料燃烧方式下NO的释放量降低到传统空气燃烧方式下NO释放量的40%左右。煤阶越高,氧／燃料气氛下和空气气氛下NO释放量的比值越大。NO释放的减少量中有20%-40%是由高浓度CO2对氮转化的影响导致的,而主要的NO释放减少量（60%左右）则是由于循环NO与挥发分物质或与焦的还原反应导致的。但是三种煤循环NO主要的还原途径不同,褐煤和高挥发分的烟煤燃烧中循环NO的均相还原是NO还原的主要途径,而对于无烟煤更多的NO则是通过非均相反应被还原为N2。这与挥发分性或非挥发分性氮的含量及种类密切相关。在氧／燃料湿式循环方式下,三种煤的NO释放量比传统空气燃烧下降低了70%左右,其中水蒸汽贡献了10%～20%的NO降低量,而循环NO的炉内还原贡献了50%以上的NO降低量。水蒸汽抑制了空气气氛下和氧／燃料气氛下煤-N向NO的转化,在相同实验条件下其对空气中NO生成的抑制幅度要比其对氧／燃料气氛下NO生成的抑制幅度大。由于不同煤种循环NO炉内还原的主要途径不同,水蒸汽对循环NO炉内还原的影响也不同。实验也指出相比于水蒸汽对循环NO的炉内还原,其对煤-N向NO生成的抑制是湿式循环方式下水蒸汽降低NO释放的主要原因。通过将煤燃烧过程中挥发分-N以及焦-N的转化过程分开,发现湿式循环中水蒸汽的存在会抑制煤-N每个阶段向NO的转化,并且该抑制作用随着O2浓度的增大而增强。水蒸汽对挥发分-N向NO转化的抑制比其对焦-N向NO转化的抑制作用更明显。在CO2/H2O气氛下和O2/CO2/H2O气氛下各个停留时间下的煤焦／残焦中含氮有机官能团都以吡啶（N-5）,吡咯（N-6）,季氮类（N-Q）和未确定的氮（N-X）的形式存在,但是水蒸汽的存在促进了CO2/H2O气氛下和O2/CO2/H2O气氛下N-6向N-Q的转化。基于实验研究结果,利用均相转化机理Mendiara 09研究了水蒸汽对挥发分-N均相转化的影响,发现水蒸汽降低了CH4/NH3和CH4/NH3/HCN燃烧过程中燃料-N向NO的转化率,提升了CH4对NO的还原率,但是降低了NH3/HCN对NO的还原效率。通过与实验的对比可知现有的适应于氧／燃料燃烧干式循环的均相反应机理Mendiara 09能够正确模拟水蒸汽浓度（20%）较高时HCN和NH3向NO转化趋势。水蒸汽通过物理和化学作用共同影响挥发分-N向NO转化率,但是两者的重要程度因为挥发分组分的不同而不同。水蒸汽对含氮物质主要转化路径影响较小,它主要通过改变了O/H/OH自由基群各组分含量进而影响了含氮物质通过不同路径的转化比例,因此水蒸汽是通过间接反应影响NO的生成。添加水蒸汽也影响了对NO生成和还原的敏感反应的敏感性系数。根据全局生成率分析和敏感性分析得到了一个能较好预测O2/CO2/H2O气氛下NO和N2生成的简化组合机理。
二、20t蒸气锅炉改造燃烧中煤技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、20t蒸气锅炉改造燃烧中煤技术（论文提纲范文）
（1）600 MW燃煤锅炉生物质气再燃污染物排放研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 燃煤锅炉生物质气再燃研究的背景和意义 |
| 1.2 燃煤锅炉生物质气再燃国内外研究现状 |
| 1.3 技术路线 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 2 生物质气化及燃煤锅炉耦合生物质气再燃模型 |
| 2.1 生物质气化过程 |
| 2.1.1 生物质气化技术分类 |
| 2.1.2 生物质气化基本原理 |
| 2.1.3 气化过程基本参数 |
| 2.1.4 生物质气化过程模型 |
| 2.2 燃煤锅炉耦合生物质气再燃燃烧过程 |
| 2.2.1 炉内主燃区NO_x生成机理 |
| 2.2.2 煤粉耦合生物质气再燃燃烧基本原理 |
| 2.3 600MW燃煤锅炉生物质气再燃系统改造方案 |
| 2.3.1 600MW燃煤锅炉设计参数 |
| 2.3.2 生物质气再燃喷口改造 |
| 2.3.3 生物质气再燃系统燃料特性分析 |
| 2.4 再燃系统再燃效果影响因素 |
| 2.4.1 再燃燃料的组成 |
| 2.4.2 再燃区过量空气系数 |
| 2.4.3 燃尽风量的变化 |
| 2.4.4 600MW锅炉耦合状态下变负荷运行分析 |
| 2.4.5 再燃系统炉膛出口上下热偏差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 600MW燃煤锅炉耦合生物质气再燃系统模型 |
| 3.1 煤粉耦合生物质气再燃燃烧数学模型 |
| 3.1.1 炉内燃烧基本守恒方程 |
| 3.1.2 湍流燃烧模型 |
| 3.1.3 气固两相流模型 |
| 3.1.4 反应模型 |
| 3.1.5 燃料燃烧模型 |
| 3.1.6 辐射换热模型 |
| 3.2 生物质气再燃系统网格划分及边界条件设定 |
| 3.2.1 生物质气再燃模型建立及其网格划分 |
| 3.2.2 边界条件的设定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 煤粉耦合生物质气再燃燃烧污染物排放研究 |
| 4.1 生物质气种类及再燃区过量空气系数对再燃系统的影响 |
| 4.1.1 耦合再燃模型模拟结果验证 |
| 4.1.2 煤粉耦合生物质气再燃系统仿真结果分析 |
| 4.2 燃尽风量的变化对再燃系统内CO及 NO_X排放特性研究 |
| 4.2.1 煤粉耦合秸秆气再燃系统仿真结果分析 |
| 4.3 CO_2减排量对比分析 |
| 4.3.1 生物质气再燃CO_2减排量计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 再燃喷口摆角及锅炉负荷变化对再燃系统燃烧特性影响研究 |
| 5.1 再燃喷口摆角变化对燃烧特性影响 |
| 5.1.1 再燃喷口摆角变化对炉内烟气流动影响 |
| 5.1.2 再燃喷口竖直摆角对炉膛出口烟气分布影响 |
| 5.2 变负荷煤粉锅炉耦合生物质气再燃燃烧运行 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）以脱碳PSA净化气为辅助原料和净化水急冷的Shell干粉煤气化新工艺及其优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 干粉煤气化工艺 |
| 1.3 干粉煤气化的研究现状 |
| 1.3.1 煤碳共气化的研究现状 |
| 1.3.2 煤气化急冷工艺的研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 新工艺及其热力学分析 |
| 2.1 新工艺的提出 |
| 2.1.1 (火用) |
| 2.1.2 (火用)能级曲线(Ω-H) |
| 2.1.3 新工艺的提出 |
| 2.2 新工艺煤炭共气化原理 |
| 2.2.1 Shell干粉煤气化原理 |
| 2.2.2 净化气与煤炭共气化原理 |
| 2.3 新旧工艺的全流程模拟 |
| 2.3.1 旧工艺案例 |
| 2.3.2 新工艺案例 |
| 2.4 新旧工艺对比及分析 |
| 2.4.1 主要工艺参数对比 |
| 2.4.2 过程(火用)损对比 |
| 2.4.3 能耗对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 新工艺的优化设计方法 |
| 3.1 优化变量的灵敏度分析 |
| 3.1.1 气化炉耗氧量 |
| 3.1.2 反应注汽量 |
| 3.1.3 脱碳PSA净化气量 |
| 3.1.4 除灰急冷气量、洗涤急冷合成气量和净化水量 |
| 3.2 PLS筛选决策变量的数学模型 |
| 3.2.1 偏最小二乘法(PLS) |
| 3.2.2 采集原始数据 |
| 3.2.3 PLS筛选变量的建模方法 |
| 3.2.4 用PLS筛选新工艺的决策变量 |
| 3.3 优化设计方法 |
| 3.3.1 遗传算法(GA) |
| 3.3.2 Aspen、Excel与 VBA(GA)软件集成 |
| 3.3.3 单目标优化设计方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 案例应用及分析 |
| 4.1 设计变量 |
| 4.2 目标函数 |
| 4.2.1 目标函数为过程(火用)损 |
| 4.2.2 目标函数为单位制氢能耗 |
| 4.3 约束条件 |
| 4.3.1 设计变量取值范围约束 |
| 4.3.2 其他约束 |
| 4.4 优化设计结果及分析 |
| 4.4.1 过程(火用)损最小目标优化 |
| 4.4.2 单位制氢能耗最小目标优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 Aspen Plus、Excel与遗传算法集成操作优化代码(部分) |
| 程序一种群初始化 |
| 程序二优化求解 |
| 程序三选取种群最优变量 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 超超临界循环流化床技术的发展 |
| 1.3.2 Aspen Plus在循环流化床锅炉技术的运用 |
| 1.4 本文研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.2.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 1.4.2.2 660 MW超超临界CFB锅炉电站热力系统分析 |
| 1.4.2.3 660MW 超超临界 CFB 锅炉电站热力系统优化提效研究 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于Aspen Plus的75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锅炉系统流程 |
| 2.3 锅炉运行参数 |
| 2.4 基于Aspen Plus的模型构建 |
| 2.4.1 物性方法的选择 |
| 2.4.2 建模假设 |
| 2.4.3 CFB锅炉建模流程 |
| 2.4.4 Aspen Plus模型组分及参数设置 |
| 2.5 Aspen Plus模型对锅炉热效率的计算 |
| 2.5.1 建模原理及思路方法 |
| 2.5.2 模型验证与分析 |
| 2.6 实测法与模型法对比分析 |
| 2.6.1 各项热损失及热效率对比 |
| 2.6.2 运算参数对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 660 MW CFB燃煤电站热力系统建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉系统概述 |
| 3.3 煤燃烧子系统建模与分析 |
| 3.3.1 煤燃烧子系统流程描述 |
| 3.3.2 煤燃烧子系统建模 |
| 3.3.2.1 建模假设 |
| 3.3.2.2 物性方法的选择 |
| 3.3.2.3 输入参数设置 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 汽水子系统建模与分析 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 汽水子系统流程描述 |
| 3.4.3 汽水子系统模型 |
| 3.4.4 输入参数设置及结果分析 |
| 3.5 蒸汽动力循环子系统建模与分析 |
| 3.5.1 引言 |
| 3.5.2 汽轮机子系统流程描述 |
| 3.5.3 汽轮机子系统模型 |
| 3.5.4 输入参数设置 |
| 3.5.5 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 660 MW CFB燃煤电站锅炉系统参数优化分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 空气量对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.2.1 空气量对烟气组分和换热量的影响 |
| 4.2.2 空气量对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.3 冷风温度对烟气换热量及锅炉热效率的影响 |
| 4.4 过量空气系数及排烟温度对锅炉热效率的影响 |
| 4.5 给水温度对排烟温度及锅炉热效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 660 MW CFB燃煤电站热力系统优化及提效研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超超临界蒸汽参数优化 |
| 5.2.1 热经济性指标计算模型 |
| 5.2.2 模型假设及变量参数设定 |
| 5.2.3 模型计算结果分析 |
| 5.3 回热系统优化 |
| 5.3.1 最佳抽气级数模型方法确定 |
| 5.3.2 抽气级数优化模型 |
| 5.3.2.1 九级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.2.2 十级抽气级数模型优化研究 |
| 5.3.3 热经济性结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 75 t/h CFB锅炉热效率研究 |
| 6.1.2 660 MW超超临界循环流化床电站子系统建模分析 |
| 6.1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉系统参数优化分析 |
| 6.1.4 660 MW超超临界循环流化床发电机组热力系统优化分析 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介,攻读硕士期间的学术成果 |
（4）660MW火力发电机组控制系统的设计与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 .国内外研究现状 |
| 1.3 火力发电机组控制系统控制难点 |
| 1.3.1 火力发电机组控制系统共性控制难点 |
| 1.3.2 电网调峰、调频动作对机组扰动的不确定性 |
| 1.3.3 发电机组重要辅机系统特性差 |
| 1.4 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 660MW火力发电机组控制系统特点及控制要求 |
| 2.1 控制系统概述 |
| 2.2 机组的动态特性 |
| 2.2.1 汽机调门开度扰动特性 |
| 2.2.2 燃料量扰动特性 |
| 2.2.3 给水流量的扰动特性 |
| 2.3 控制系统的基本概念及系统框架 |
| 2.4 机组的控制特点 |
| 2.5 机组的控制要求 |
| 2.5.1 AGC负荷控制要求 |
| 2.5.2 一次调频响应要求 |
| 2.5.3 深度调峰的要求 |
| 2.5.4 对调节品质的要求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 660MW火力发电机组模型的建立 |
| 3.1 建模过程 |
| 3.1.1 制粉系统建模 |
| 3.1.2 锅炉汽水系统建模 |
| 3.1.3 汽轮机建模 |
| 3.2 模型结构 |
| 3.3 确定模型参数 |
| 3.3.1 求取静态参数 |
| 3.3.2 求取待定函数 |
| 3.3.3 给水焓值 |
| 3.3.4 求取动态参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单元机组解耦控制系统仿真研究 |
| 4.1 多变量解耦理论基础 |
| 4.2 协调控制系统多变量解耦设计 |
| 4.3 协调控制系统的PID实现和参数整定 |
| 4.4 控制系统仿真 |
| 4.4.1 主蒸汽压力定值扰动仿真 |
| 4.4.2 功率定值扰动仿真 |
| 4.4.3 鲁棒性仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 660MW火力发电机组控制系统设计 |
| 5.1 机组运行方式 |
| 5.2 机组负荷指令的形成 |
| 5.3 机组负荷指令的处理 |
| 5.4 锅炉主控 |
| 5.5 汽机主控 |
| 5.6 给水主控 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 660MW火力发电机组控制系统优化与应用 |
| 6.1 控制器参数优化 |
| 6.2 热值校正回路 |
| 6.3 给水控制优化 |
| 6.4 主蒸汽温度控制系统优化 |
| 6.5 660MW火力发电机组控制系统的应用分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）集成化学链燃烧的MSSAQ法制浆过程概念设计及其水热集成优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 制浆过程的能耗及碳排放现状 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制浆过程的节能减排 |
| 1.2.2 水热集成优化 |
| 1.2.3 化学链燃烧 |
| 1.3 MSSAQ制浆介绍 |
| 1.4 主要研究内容及拟解决的关键问题 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 拟解决关键问题 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 集成化学链燃烧的MSSAQ法制浆过程 |
| 2.1 概念设计 |
| 2.1.1 问题分析 |
| 2.1.2 解决思路 |
| 2.1.3 方案描述 |
| 2.2 关键操作单元的建模和模拟 |
| 2.2.1 物性方法选择 |
| 2.2.2 煤气化单元 |
| 2.2.3 黑液气化单元 |
| 2.2.4 化学链燃烧单元 |
| 2.3 CLC-BLG-MSSAQ制浆过程的能效分析 |
| 2.3.1 制浆过程用汽用电需求分析 |
| 2.3.2 供给分析 |
| 2.3.3 能效及能流分析 |
| 2.4 二氧化碳排放分析 |
| 2.5 成本分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于EADE算法的水热集成优化 |
| 3.1 水热集成优化介绍 |
| 3.1.1 用水网络优化 |
| 3.1.2 换热网络优化 |
| 3.1.3 水热集成优化方案 |
| 3.2 集成化学链燃烧的MSSAQ制浆过程物流 |
| 3.2.1 用水网络 |
| 3.2.2 冷热物流 |
| 3.2.3 数据来源 |
| 3.3 EADE算法水热集成优化模型 |
| 3.3.1 EADE算法 |
| 3.3.2 水热集成优化目标函数与约束条件 |
| 3.3.3 水热集成优化编码策略 |
| 3.3.4 修复算子 |
| 3.4 MSSAQ制浆水热集成优化结果 |
| 3.4.1 优化结果 |
| 3.4.2 算法结果对各参数的敏感性分析 |
| 3.4.3 与其他优化算法对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 附录 |
| A.FORTRAN程序代码 |
| A1.煤与黑液干燥 |
| A2.热解产物固碳的工业分析及元素分析 |
| A3.煤及黑液固碳分解产物化学计量数计算 |
| B.Python3.6程序代码 |
| B1.基于EADE算法的用水网络优化 |
| B2.基于GA算法的换热超结构优化 |
| B3.基于EADE算法的换热量优化 |
| B4.换热网络修复算子 |
| B5.水分配 |
| B6.换热成本目标函数 |
| B7.对数传热温差函数 |
| B8.水分配修复算子 |
| B9.加热公用工程的计算 |
| B10.根据用水网络重新生成换热物流信息 |
| B11.连接限制函数 |
| C.程序参数 |
| C1.冷热物流及用水网络信息 |
| C2.其他参数 |
| 参考文献 |
| 硕士学位期间成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）煤制天然气过程全厂能量系统分析与集成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤制天然气产业发展现状 |
| 1.2 煤制天然气过程技术评述 |
| 1.2.1 煤气化技术 |
| 1.2.2 水煤气变换技术 |
| 1.2.3 酸性气体脱除技术 |
| 1.2.4 甲烷化技术 |
| 1.3 煤制天然气研究现状 |
| 1.4 全局能量集成 |
| 1.4.1 全局能量集成概念 |
| 1.4.2 全局能量集成研究现状 |
| 1.5 拟解决的关键问题 |
| 1.6 研究方案和内容 |
| 第二章 煤制天然气过程建模、模拟与技术经济分析 |
| 2.1 单元过程建模与模拟 |
| 2.1.1 煤气化单元 |
| 2.1.2 变换单元 |
| 2.1.3 酸性气体脱除单元 |
| 2.1.4 甲烷化单元 |
| 2.1.5 空分单元 |
| 2.1.6 公用工程系统 |
| 2.2 全流程模拟与关键参数分析 |
| 2.2.1 全流程模拟 |
| 2.2.2 关键参数分析 |
| 2.3 技术经济分析 |
| 2.3.1 技术性能分析 |
| 2.3.2 经济性能分析 |
| 2.3.3 环境性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 考虑显热的全局夹点分析法 |
| 3.1 全局夹点分析法 |
| 3.2 考虑显热的全局夹点法 |
| 3.2.1 全局温焓曲线 |
| 3.3.2 全局组合曲线 |
| 3.3.3 全局公用工程总组合曲线 |
| 3.3 全局能量集成策略 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤制天然气过程全厂能量系统集成 |
| 4.1 煤制天然气过程全厂系统 |
| 4.2 单元过程能量分析 |
| 4.2.1 煤气化单元 |
| 4.2.2 水煤气变换单元 |
| 4.2.3 酸性气体脱除单元 |
| 4.2.4 甲烷化单元 |
| 4.2.5 冷冻站 |
| 4.2.6 酚氨回收 |
| 4.3 全厂能量系统分析 |
| 4.4 全局能量系统集成 |
| 4.4.1 装置间热联合 |
| 4.4.2 低温余热回收系统 |
| 4.4.3 蒸汽动力系统改造 |
| 4.5 全厂能量集成效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）燃煤锅炉PM2.5产生及排放特征的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 PM_(2.5)的危害 |
| 1.1.2 世界各国环境空气质量标准中大气PM_(2.5)限值对比 |
| 1.1.3 我国大气PM_(2.5)污染状况及污染主要来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 燃煤锅炉PM_(2.5)的研究现状 |
| 1.3.1 PM_(2.5)产生特征的研究现状 |
| 1.3.2 污染物控制技术对PM_(2.5)排放特征影响的研究现状 |
| 1.3.3 燃煤锅炉PM_(2.5)排放因子的研究现状 |
| 1.3.4 燃煤锅炉PM_(2.5)危害性评价的研究现状 |
| 1.3.5 燃煤锅炉PM_(2.5)排放总量的相关研究现状 |
| 1.4 现有研究的总结 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 试验研究方案 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.1.1 燃煤锅炉的选择 |
| 2.1.2 煤种的选择 |
| 2.1.3 烟气净化装置的选择 |
| 2.1.4 研究对象的基本情况 |
| 2.2 采样方法 |
| 2.2.1 采样方法概述 |
| 2.2.2 采样点布置 |
| 2.2.3 采样系统 |
| 2.2.4 采样流程 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 粒数及质量浓度分析 |
| 2.3.2 形貌特征分析 |
| 2.3.3 化学成分分析 |
| 2.4 质量保证及控制方法 |
| 2.4.1 采样系统可靠性保证 |
| 2.4.2 分析数据的准确性保证 |
| 2.5 实验系统误差分析 |
| 第3章 燃煤锅炉PM_(2.5)的产生特征 |
| 3.1 燃煤锅炉产生PM_(2.5)的浓度分布 |
| 3.1.1 电厂煤粉炉PM_(2.5)产生浓度分布 |
| 3.1.2 电厂CFB锅炉PM_(2.5)产生浓度分布 |
| 3.1.3 工业层燃炉PM_(2.5)产生浓度分布 |
| 3.1.4 工业流化床锅炉PM_(2.5)产生浓度分布 |
| 3.1.5 燃烧方式对PM_(2.5)浓度分布的影响 |
| 3.2 燃煤锅炉PM_(2.5)的产生浓度 |
| 3.2.1 PM_(2.5)及PMx的产生浓度 |
| 3.2.2 PM_(2.5)中PMx的含量 |
| 3.2.3 PM_(2.5)累积质量浓度分布的研究 |
| 3.3 燃煤锅炉产生PM_(2.5)的形貌特征 |
| 3.4 燃煤锅炉产生PM_(2.5)的元素组成 |
| 3.4.1 PM_(2.5)中组成元素含量 |
| 3.4.2 PM_(2.5)中毒害性元素含量 |
| 3.5 燃煤锅炉产生PM_(2.5)中OC及EC的含量 |
| 3.6 燃煤锅炉PM_(2.5)中的产生机制对其产生特征的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 除尘过程对PM_(2.5)排放特征的影响 |
| 4.1 燃煤锅炉除尘后PM_(2.5)的浓度分布 |
| 4.1.1 电厂煤粉炉除尘后PM_(2.5)浓度分布 |
| 4.1.2 电厂CFB锅炉除尘后PM_(2.5)浓度分布 |
| 4.1.3 工业层燃炉除尘后PM_(2.5)浓度分布 |
| 4.1.4 工业流化床锅炉除尘后PM_(2.5)浓度分布 |
| 4.2 燃煤锅炉除尘后PM_(2.5)的浓度 |
| 4.2.1 除尘后PM_(2.5)及PMx的浓度 |
| 4.2.2 除尘后PM_(2.5)中PMx的含量 |
| 4.2.3 除尘后PM_(2.5)累积质量分布的研究 |
| 4.3 除尘器类型对燃煤锅炉PM_(2.5)排放特征的影响 |
| 4.3.1 除尘器类型对PM_(2.5)及PMx脱除效率的影响 |
| 4.3.2 除尘器类型对PM_(2.5)分级脱除效率的影响 |
| 4.4 燃煤锅炉除尘后PM_(2.5)形貌特征 |
| 4.5 燃煤锅炉除尘后PM_(2.5)的元素组成 |
| 4.5.1 除尘后PM_(2.5)中组成元素含量 |
| 4.5.2 除尘后PM_(2.5)中毒害性元素含量 |
| 4.6 燃煤锅炉除尘后PM_(2.5)中OC及EC的含量 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 湿法脱硫过程对PM_(2.5)排放特征的影响 |
| 5.1 燃煤锅炉WFGD后PM_(2.5)的浓度分布 |
| 5.2 燃煤锅炉WFGD后PM_(2.5)的浓度 |
| 5.2.1 WFGD后PM_(2.5)及PMx的浓度 |
| 5.2.2 WFGD后PM_(2.5)中PMx的含量 |
| 5.2.3 WFGD后PM_(2.5)的累积质量分布的研究 |
| 5.2.4 除尘器与WFGD对PM_(2.5)及PMx的联合净化效率 |
| 5.3 燃煤锅炉WFGD后PM_(2.5)的形貌特征 |
| 5.4 WFGD对燃煤锅炉PM_(2.5)的元素组成 |
| 5.4.1 WFGD后PM_(2.5)中组成元素含量 |
| 5.4.2 WFGD后PM_(2.5)中毒害性元素含量 |
| 5.5 燃煤锅炉WFGD后PM_(2.5)中OC及EC含量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 燃煤锅炉PM_(2.5)的危害性评估 |
| 6.1 燃煤锅炉PM_(2.5)排放因子的研究方法 |
| 6.2 燃煤锅炉PM_(2.5)未控制排放因子 |
| 6.3 燃煤锅炉PM_(2.5)控制后排放因子 |
| 6.4 燃煤锅炉PM_(2.5)危害性综合评价 |
| 6.4.1 PM_(2.5)危害性相关的重要因素 |
| 6.4.2 PM_(2.5)危害性相关因素重要性的量化 |
| 6.4.3 PM_(2.5)危害性评价模型建立 |
| 6.4.4 PM_(2.5)危害性评价模型计算结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 燃煤锅炉PM_(2.5)排放总量的研究 |
| 7.1 燃煤锅炉按容量的分类及其排放因子 |
| 7.2 燃煤锅炉生产活动数据 |
| 7.3 燃煤锅炉PM_(2.5)排放总量的估算及分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 燃煤工业分析及元素分析 |
| 附录B 燃煤锅炉PM_(2.5)排放因子 |
| 附录C 燃煤锅炉分类 |
| 附录D 2014年我国燃煤锅炉活动水平数据列表 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）清洁能源替代燃煤的方案选择和工程实践（论文提纲范文）
| 1 可供选择的清洁能源 |
| 1.1 高污染燃料 |
| 1.2 清洁能源 |
| 2 清洁能源替代方案的选择 |
| 2.1 天然气 |
| 2.2 液化天然气 (LNG) |
| 2.3 蒸汽 |
| 2.4 高清洁甲醇燃料 |
| 2.5 方案比较与确定 |
| 3 天然气替代燃煤的工程实践 |
| 3.1 燃煤炉主体系统的改造 |
| 3.2 干燥机给料与内部结构的节能改造 |
| 3.3 降低天然气消耗的措施 |
| 3.4 除尘设施的改进 |
| 4 效果 |
| 4.1“煤改气”效果 |
| 4.2 干燥系统节能改造效果 |
（9）湖南省工业锅炉能耗现状分析及节能对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 研究的方法与思路 |
| 第二章 燃煤工业锅炉能耗现状分析 |
| 2.1 湖南省工业锅炉概况 |
| 2.2 燃煤工业锅炉能效测试方法及指标 |
| 2.2.1 能效测试条件 |
| 2.2.2 测试标准 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.2.4 测试内容 |
| 2.2.5 工业锅炉能效指标 |
| 2.3 湖南省在用工业锅炉能效抽检 |
| 2.4 测试统计结果 |
| 2.5 工业锅炉主要技术指标及分析 |
| 2.5.1 排烟温度 |
| 2.5.2 排烟处过量空气系数 |
| 2.5.3 固体未完全燃烧热损失 |
| 2.5.4 炉体外表面温度 |
| 2.5.5 热效率 |
| 2.6 锅炉特性参数分析 |
| 2.6.1 锅炉出力 |
| 2.6.2 燃烧方式对锅炉出力及效率的影响 |
| 2.6.3 燃料种类对额定出力和效率的影响 |
| 2.7 存在的问题 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 燃煤工业锅炉节能技术方案 |
| 3.1 工业锅炉节能的现状 |
| 3.1.1 蒸汽锅炉 |
| 3.1.2 节能潜力预测 |
| 3.2 烟气余热回收利用技术方案 |
| 3.2.1 工艺流程 |
| 3.2.2 设计规范 |
| 3.2.3 技术特点 |
| 3.3 冷凝水回收利用技术方案 |
| 3.3.1 给水加热系统 |
| 3.3.2 技术改进方案 |
| 3.4 锅炉系统配套设备节能改造技术方案 |
| 3.5 建立节能降耗技术分析管理软件平台 |
| 3.5.1 在线软件介绍 |
| 3.5.2 平台运行模式 |
| 3.5.3 在线平台的技术特点 |
| 3.5.4 在线平台的保障措施 |
| 3.5.5 应用推广 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 工业锅炉节能技术及可行性分析 |
| 4.1 锅炉节能技改的技术经济评价方法 |
| 4.2 技术及政策可行性分析 |
| 4.2.1 烟气余热回收技术 |
| 4.2.2 冷凝水回收利用技术 |
| 4.2.3 生物质燃料锅炉燃烧技术 |
| 4.2.4 链条炉燃煤锅炉改造技术 |
| 4.2.5 政策可行性 |
| 4.3 经济可行性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 不足及对未来的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
（10）氧/燃料燃烧中煤-N转化规律的实验与动力学模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 氧/燃料燃烧方式简介 |
| 1.3 氧/燃料燃烧方式下CO_2和循环NO对NO释放的影响 |
| 1.4 氧/燃料燃烧下湿式循环中水蒸气对NO生成的影响 |
| 1.5 课题提出及研究内容 |
| 2 干式循环下高浓度CO_2和循环NO对NO生成影响的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验装置与实验方法 |
| 2.3 煤粉燃烧过程中煤-N向NO转化率的实验研究 |
| 2.4 干式循环下高浓度CO_2和循环NO对NO释放量降低的机理研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 氧/燃料燃烧中干式与湿式循环中煤-N转化率的对比研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 水蒸汽对O_2/WRFG气氛下煤-N向NO转换率的实验研究 |
| 3.4 水蒸汽对煤-N氧化生成NO以及对循环NO还原过程的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 水蒸汽对氧/燃料燃烧中煤-N氧化的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法及步骤 |
| 4.3 燃烧过程中不同气氛对焦产率以及燃尽率的影响 |
| 4.4 燃烧过程中不同气氛对NO生成规律的影响 |
| 4.5 燃烧过程中不同气氛对煤焦中含氮官能团转化规律的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 水蒸汽对煤-N均相转化详细反应动力学的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型的建立 |
| 5.3 水蒸汽影响的动力学分析 |
| 5.4 水蒸汽对氮转化机理的影响以及模型简化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与建议 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究特色与创新点 |
| 6.3 下一步工作建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录3 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
四、20t蒸气锅炉改造燃烧中煤技术（论文参考文献）
- [1]600 MW燃煤锅炉生物质气再燃污染物排放研究[D]. 张卫东. 华北水利水电大学, 2021
- [2]以脱碳PSA净化气为辅助原料和净化水急冷的Shell干粉煤气化新工艺及其优化设计[D]. 何斌. 华南理工大学, 2020(05)
- [3]660 MW循环流化床燃煤电站热力系统优化及提效研究[D]. 陈宝明. 东南大学, 2020
- [4]660MW火力发电机组控制系统的设计与应用研究[D]. 高龙. 长安大学, 2020(06)
- [5]集成化学链燃烧的MSSAQ法制浆过程概念设计及其水热集成优化[D]. 高杰琦. 华南理工大学, 2019(01)
- [6]煤制天然气过程全厂能量系统分析与集成研究[D]. 刘阳. 华南理工大学, 2018
- [7]燃煤锅炉PM2.5产生及排放特征的研究[D]. 赵志锋. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [8]清洁能源替代燃煤的方案选择和工程实践[J]. 曾庆刚,王艳涛,任志帮. 选煤技术, 2017(05)
- [9]湖南省工业锅炉能耗现状分析及节能对策研究[D]. 汤国乐. 长沙理工大学, 2017(01)
- [10]氧/燃料燃烧中煤-N转化规律的实验与动力学模拟研究[D]. 胡晓炜. 华中科技大学, 2015(08)