一、筒仓动态压力的计算和测试（论文文献综述）
徐志军,刘婷婷,李建平,原方[1]（2022）在《基于支持向量机的储粮仓壁动态侧压力预测模型》文中认为影响筒仓动态侧压力的影响因素十分复杂,如何全面考虑影响因素,高效、简单地预测筒仓动态侧压力是重要问题。针对此问题,尝试提出了基于支持向量机的预测模型。首先,将影响因素进行归一化处理,将归一化后的数据作为预测模型的输入向量,筒仓动态侧压力作为预测模型的输出向量;其次,以400组PFC模拟数据作为训练样本,运用交叉验证和网格搜索法寻优获得最优支持向量机参数,最终建立基于SVM的筒仓动态侧压力预测模型,并对105组PFC模拟数据进行筒仓动态侧压力预测。结果表明:SVM预测模型的均方误差MSE小于0.0005,相关系数R2大于0.98,模型具有较高的准确率和较好的泛化性能。将模型试验、数值模拟、公式计算与预测数据进行对比分析,结果拟合良好;利用该模型验证筒仓动态侧压力随着相关参数的变化趋势,结果与前人研究结果相一致。该预测模型与传统方法相结合对筒仓动态侧压力进行研究可行性较高,可为筒仓动态侧压力预测、影响因素研究提供一种新的方法。
周长明[2]（2020）在《筒仓卸料流态及仓壁侧压力的试验与模拟研究》文中进行了进一步梳理在筒仓卸料过程中,不同的卸料流态变化,仓壁压力也会表现出不同的变化规律。为此,本文采用物理模型试验和离散元数值模拟结合的方法,对不同卸料流态下的仓壁压力分布规律进行研究。关于动态仓壁压力增大的影响因素有很多,本文通过建立不同高径比的离散元模型,以期从细观角度研究不同贮料高度下仓壁压力峰值作用点位置的发生机理,具体研究内容如下:（1）通过物理模型试验,自主设计定制半圆形有机玻璃试验筒仓,选用物理力学参数与粮食颗粒相近的煅烧陶球为散体物料,通过压力传感器测取贮、卸料工况下的仓壁压力数值,采用不同的装料方式,以保证不同的物料密实度,观察不同的卸料流态变化,并对不同卸料流态下的仓壁压力进行波动性和超压分析。（2）通过离散元程序建立与（1）中模型试验具有相同高径比的筒仓模型,采用中心装料方式（即松散装料）,观察不同的卸料流态,并与模型试验结果进行对比。将模拟结果中的卸料流态、颗粒速度及力链网络分布进行联合分析,探求贮、卸料工况下仓壁压力变化的细观机理。（3）使用PFC程序建立数值模拟筒仓模型,保持筒仓直径为不变量D,改变贮料堆积高度H分别为2D、2.5D和3D,综合考虑仓壁卸料压力峰值、颗粒速度分布和配位数差值演化规律,通过仓壁压力峰值分布对初始状态的敏感性,研究贮料堆积高度对筒仓结构受力的影响。以相对颗粒速度vri=0.001为临界值绘制临界曲线,将压力峰值出现时的物料区域划分为流动和静止区域,对比不同物料区域的配位数差值,从剪胀效应的角度研究动态仓壁压力峰值作用点位置的发生机理。（4）通过（1）中物理模型试验,得出如下结论:贮料初始密实度较大时,卸料流态表现为管状流;贮料初始密实度较小时,卸料流态表现为整体流→整体流与漏斗流共存→漏斗流的不断转化,且仓壁压力在卸料瞬间具有最为明显的突变现象。由于卸料工况下的动态成拱机制,仓壁压力会发生不同程度的波动性变化,且不同的卸料流态区域仓壁压力波动性变化不同,其中整体流区域波动性最大。同时,整体流区域波动性最大点具有最大的超压系数1.85。将（2）中数值模拟结果与模型试验结果进行对比,发现两者卸料流态变化一致,且当贮料表面颗粒流速与中心流道颗粒流速一致时,可作为整体流向漏斗流过渡完成的标志。通过对（3）中不同贮料高度的PFC模型模拟结果对比分析,发现贮料工况下的颗粒排列分布影响卸料压力峰值分布,且筒仓下半部分的仓壁压力峰值分布对初始状态具有更高的敏感性。在卸料工况下,随着贮料堆积高度的增加,仓壁压力峰值作用点的位置深度增加,且均在距仓底0.3m左右高度。峰值压力作用点出现在距离仓底0.3m左右高度的原因是其位于物料流动区域与静止区域交界处,该位置附近剪胀效应最为明显。
刘杰[3]（2020）在《卸粮成拱对仓壁超压作用的动态细宏观机理研究》文中研究说明我国将规划并实施千亿斤粮食仓储建设,需要扩建大量的粮食筒仓,但目前筒仓仓壁超压计算理论不够完善且缺少在细观层次上对颗粒力学行为的定量化描述,导致筒仓事故频频发生。前人的研究多针对于卸粮成拱时仓壁的侧压力计算,对于仓壁超压问题未细化粮食卸出过程且细观演化机理研究不到位,同时对于卸粮成拱时仓壁超压系数的计算考虑单一且模糊,二次超压的动态力学过程没有细观深入的研究,无法更好的体现出卸粮成拱时超压的动态力学机制。本文依托国家自然基金项目（51708182）“筒仓卸粮成拱及其对仓壁超压作用的动态演进机制研究”及河南省教育厅基础研究项目（16B560002）“多因素耦合作用下的仓内粮食结拱及塌陷机理研究”对仓壁超压的细宏观机理进行深入研究,利用物理模型及离散元软件对卸粮成拱过程进行模拟,细化分析仓壁超压过程的动态变化及卸粮成拱下的细宏观动态力学机制,研究筒仓出料口尺寸或卸料速度对仓壁侧压力超压系数的影响,最终修正出仓壁超压系数K的计算公式。主要工作由以下几部分构成:（1）在筒仓模型设置高精度压力传感器,通过动态应变仪对卸粮成拱过程两个阶段仓壁应力进行监测分析,细化卸粮成拱时的压力数据,得出结论:粮食卸粮成拱与筒仓的出料口尺寸密切相关,试验中最容易形成拱的筒仓出料口尺寸为100mm,成拱次数达23次。基于物理模型尺寸缩尺建立离散元模型对超压过程两个阶段的侧压力数据进行定量分析,得出结论:相比于平均值,常规超压阶段,不同出料口尺寸各个点位的侧压力数据变化不大,误差范围基本保持在10%以内。成拱超压阶段,其误差最大达到了200%。（2）此部分细化超压的形成过程,将其分为两阶段并引入常规超压系数（C1）及成拱超压系数（C2）的概念,对比分析试验与模拟的侧压力数据,得出结论:常规超压阶段,50mm、75mm、100mm的出料口尺寸模型所得的常规超压系数（C1）在数值1的上下浮动,可以认为是保持不变。成拱超压阶段,50mm、75mm、100mm尺寸出料口成拱超压系数（C2）最大是常规阶段超压系数（C1）的3.35倍、2.35倍和2.17倍。初步判断卸粮速度对常规超压系数（C1）影响不大而对成拱阶段超压系数（C2）影响较大。基于数据更细观的分析成拱起始、完成时粮食颗粒间力链、速度场的分布,成拱时孔隙率的变化、剪切位移与剪切力等因素,研究卸料速度对两次超压过程的影响,得出结论:常规超压阶段,粮食拱刚形成时颗粒在卸料过程中不断地相互错动导致阻力沿粮食流动的方向逐渐的增大,卸料口附近的力链较上部更强,应力更大,此时的变化主要与颗粒之间的摩擦相关,与颗粒的流动速度无关。成拱超压阶段,卸粮速度急剧的下降导致力链应力迅速提高,颗粒之间的咬合力增大,孔隙率急剧减小,体现在数据方面即是成拱超压系数（C2）的增大。在细观方面进一步说明了卸料速度影响的是成拱超压系数（C2）。（3）此部分基于研究过程中发现的超压系数K计算公式不足,将粮食颗粒看作是理想的弹性体,修正出筒仓卸料成拱仓壁超压系数K的计算公式。论文通过物理模型试验获得卸粮成拱两次超压过程的参数,利用离散元模拟与试验结果进行对照,细化出筒仓卸粮成拱下的细宏观动态力学机制,研究出卸料速度对仓壁侧压力超压系数的影响,最终修正其仓壁超压系数K的计算公式,研究结果能为预防筒仓卸粮成拱超压事故提供一定依据。
刘海林[4]（2020）在《不同高径比的筒仓动态侧压力研究》文中提出明晰筒仓卸料过程中动态侧压力增大机理和有效预测动态侧压力的理论计算公式将有助于筒仓生产安全、稳定的进行,而高径比不同是影响动态侧压力增大的重要原因。因此,本文依托于国家自然科学基金项目（51578216）,通过模型试验、数值模拟和理论分析的方法,以高径比为切入点,研究高径比不同对卸料压力及卸料流动状态的影响,从宏观流态和细观动力拱两个不同的方面来阐述动态侧压力增大原因,重点探讨了高径比大于1.0且小于1.5的浅仓,对于筒仓规范给出的两种计算方法选取最大值作为设计值是否经济合理。并进一步提出了一种新的、适用的理论计算方法。主要研究内容及结论如下:（1）在高径比为2.9的深仓模型试验验证的基础上,利用PFC建立六个高径比不同的筒仓模型,其中3个为深仓（H/D>1.5）高径比分别为:2.9（模型仓a）、2.2（模型仓b）和、1.76（模型仓c）,3个为浅仓（H/D<1.5）高径比分别为:1.47（模型仓d）、1.28（模型仓e）和1.1（模型仓f）。离散元模拟结果分析可得,最大动态侧压力均发生在筒仓下部位置,相同高度的筒仓,筒仓直径越大,最大动态侧压力呈整体上升趋势,但非线性。（2）在研究（1）的基础上,对模型筒仓进行细观研究,对卸料过程中不同工况下贮料颗粒流动形变状态、不同时刻速度场及力链网络演化进行提取。从宏观卸料流态方面可得,随着筒仓直径的逐渐变大,混合流出现的时刻越来越早,当筒仓直径足够大时,整体流动状态将不再出现。并且可以得到,筒仓卸料时贮料所受轴向合力的变化,是导致贮料颗粒微观流动特性变化,进而引起流型的转变并影响卸料压力的主要原因。从细观动力拱方面可得,结拱所需时间与筒仓尺寸有关,对于圆筒仓而言,筒仓直径越大,结拱越不易发生。（3）进行了室内筒仓模型试验,提出了一种适用于圆形浅仓且考虑仓壁和贮料弹性的侧压力计算方法,并对圆形浅仓的计算方法、深仓计算的方法以及本文的计算方法进行了对比分析可得,按照基于Rankine理论的圆形浅仓计算方法进行设计,不够安全;按照基于Janssen理论深仓计算方法计算得到的动态侧压力,又偏于保守,各个对应深度测点的相对误差在31%69%之间,误差较大。而本文提出的适用于圆仓浅仓且考虑仓壁和贮料弹性的侧压力计算方法,计算结果与试验实测值吻合良好。
杜乾[5]（2020）在《考虑漏斗倾角影响的筒仓卸料流态及动态侧压力研究》文中研究指明筒仓作为一种重要的筒状构筑物,被广泛应用于粮食储藏行业。随着筒仓数量日益增多,筒仓结构的安全设计益发重要。在筒仓结构设计中,选取更为合理的贮料压力值进行验算设计是保证筒仓安全可靠的重要前提。筒仓在卸料过程中动态侧压力远大于静态侧压力,已经被学术界所普遍接受。但是,对于动态侧压力的增大机理和超压现象一直未能达成共识。筒仓在进行中心卸料时,漏斗倾角的差异会影响卸料流态,进而导致动态侧压力的改变。本文依托国家自然基金项目:“基于装卸料过程能量转换的筒仓动态超压机理研究”（51578216）,通过室内模型试验、数值模拟以及理论推导等方法,从筒仓卸料流态和结拱原理的角度出发,探究筒仓卸料过程中动态侧压力的增大机理,为筒仓的安全设计提供参考,主要内容如下:（1）室内模型试验选取倾角分别为30度、45度和60度漏斗的有机玻璃筒仓,贮料采用粒径相同的黄豆和黑豆分层铺设。利用土压力传感器测量贮料的侧压力值,并同时记录卸料过程中贮料的流动情况。分别就静态侧压力值和规范值、动态侧压力值进行对比分析,并计算各个测点的超压系数,得到超压系数的最大值和超压分布范围。通过观察卸料过程中分层贮料的流动情况,分析贮料的流态与动态超压的关系。（2）利用颗粒流程序PFC2D建立与试验相同的模型筒仓,并分层生成贮料颗粒。对比模拟得到的静态侧压力与规范值差距不大,在此基础上进行卸料时动态侧压力的测量以及流动情况的记录。根据流态的差异、速度场和力链图的比较,并对比试验结果,进一步研究动态侧压力的增大机理。（3）通过室内模型试验以及数值模拟结果,有以下结论:漏斗倾角的不同并不会影响筒仓侧壁的静态侧压力,动态侧压力随着测点高度的增加而减小;且对于同一测点高度而言,漏斗倾角越小,动态侧压力值越大,超压系数也越大。漏斗倾角不同造成两种流动形式的交界位置不同,流态交界位置与超压显着区域几乎重合,流态变化的差异导致交界位置流速不同,进而导致动态侧压力的增大。（4）根据贮料的流动性和结拱原理,从贮料的流态角度分析筒仓卸料过程中动态侧压力的增大原理。参照试验与数值模拟结果,筒仓在卸料过程中同时存在整体流动和管状流动,两种流动形式交界的位置容易产生承压拱。承压拱的存在会阻碍贮料的正常流动,导致产生的惯性力完全作用在拱体上,进而导致动态侧压力的增大。漏斗倾角的差异主要影响承压拱出现的位置,漏斗倾角越大,承压拱的位置越接近仓壁底部。在此基础上建立方程进行理论分析,得到了动态侧压力的计算公式,并将计算值、试验值和模拟值进行对比,三者结果较为接近。
庞照昆[6]（2020）在《贮料种类对筒仓动态侧压力的影响研究》文中指出筒仓在卸料过程中,仓内贮料对仓壁的动态压力是导致仓壁环向破坏的主要原因。然而,目前国内外尚未见准确预测仓壁动态压力的理论。动态压力的形成机理复杂,影响因素众多,其中贮料种类是影响动态压力的重要因素,不同贮料种类对动态侧压力的影响程度存在很大的差别。所以为保证筒仓设计和使用的安全性,急需对深浅仓下大豆、小麦等贮料的动态侧压力及动态超压原因进行详细的研究。因此,本文依托国家自然科学基金面上项目“基于能量转换的筒仓侧压力机理研究”（批准号:51578216）,分别使用高径比为2.2、1.4的深浅仓,应用大豆、小麦两种贮料进行试验,在此基础上,采用两种贮料的物理参数对深仓卸料进行PFC颗粒流数值模拟。研究深浅仓下两种贮料动态侧压力与超压系数的大小和分布规律,通过对比分析,研究深浅仓下两种贮料对动态压力的影响;由数值模拟得到颗粒接触力链网络和速度场,从微观上研究两种贮料动态压力不同的原因及动态超压原因。对比试验与模拟流态,同时结合力链网络和速度场研究贮料流态与动态压力的关系。并在深仓下采用0.1m、0.05m直径卸料口进行试验,进一步探索卸料口大小对动态压力的影响。具体研究内容如下:（1）设计研制高径比为2.2和1.4的深浅模型仓,采用大豆、小麦进行试验,得到静态压力、动态压力,计算超压系数,分析深浅仓下两种贮料动态压力与超压系数的大小和分布规律,对比研究两种贮料对动态压力的影响。发现深浅仓下两种贮料动态压力呈先增大后减小趋势,并在增大和减小过程中出现震荡现象,最大动态压力发生在卸料初期,且在1/3筒仓高度附近超压系数最大;在深仓试验下,大豆最大超压系数为2.27,是小麦的1.49倍;在浅仓试验下,大豆最大超压系数为2.22,是小麦的1.72倍。（2）在深仓大豆贮料下应用0.1m、0.05m直径卸料口进行卸料试验,探究卸料口大小对动态压力的影响。发现仓壁动态压力与卸料口大小成正比。（3）利用颗粒流程序建立与试验深仓相同的模型,并采用大豆与小麦物理参数进行数值模拟,将试验与模拟的压力数据进行对比,验证了模拟方法的有效性。对比分析试验与模拟流态,并结合力链网络和速度场研究贮料流态与动态压力的关系;发现贮料流态从整体流动转变为管状流动,整体流动时动态压力较大。（4）应用颗粒流程序得到两种贮料颗粒接触力链网络和速度场,从力链网和速度场角度分析两种贮料动态压力不同的原因及动态超压原因,并从力链网形态分析超压的最大位置。发现密集的力链网络会抑制贮料的流动,形成的力链拱导致动态压力增大。
姜学佳[7]（2020）在《带流槽双侧壁卸料浅仓动态压力研究》文中研究说明筒仓设计时,动态压力作为一个重要设计因素。在中国规范中,浅圆仓设计时往往不考虑其动态压力的影响。但随着其高度不断增加,尤其是高径比大于1.0的大直径浅圆仓,卸料时会产生较大的动态压力,造成筒仓失稳。本文依托国家自然科学基金面上项目（51578216）“基于能量转换的筒仓侧压力机理研究”,提出了一种带有双侧流槽的新型浅仓。采用模型试验和数值模拟方法对该仓进行动态压力研究及流态分析,并与普通双侧壁卸料浅仓和中心卸料浅仓进行对比。验证该新型浅仓在减小动态压力及改善流态方面的作用。具体研究内容如下:首先,依据郑州市中牟县农业科技园双侧壁卸料浅仓项目,提出并制作带流槽双侧壁卸料浅仓缩尺模型,同时制作了普通双侧壁卸料浅仓缩尺模型和中心卸料浅仓缩尺模型。测定三种工况的水平侧压力,将其与理论值进行对比,验证试验的准确性。对比三种工况的动态压力及超压系数,并分析最大超压点位置的分布规律。结果表明,中心卸料时,最大超压系数达到2.35,位置处于仓体7/11深度处。普通双侧壁卸料和带流槽双侧壁卸料时,最大超压系数分别为1.6和1.43,位置处于仓体1/11-2/11深度之间。其次,根据偏心卸料规范,分析了侧壁卸料时压力耳朵区域、静止区域及流动区域的动态压力。结果表明,普通双侧壁卸料和带流槽双侧壁卸料时,其压力耳朵区域的最大超压系数分别为1.6和1.43,静止区域的最大超压系数为1.44和1.22,压力耳朵区域的超压更明显。然后,应用离散元软件（PFC3D）建立带流槽双侧壁卸料浅仓数值模型,模拟静态和动态侧压力,并与试验结果和理论计算值进行对比,验证数值模型的正确性。结果表明,底座以及底座与筒壁的接触设定对数值模型仓的侧压力有一定影响。数值模型仓测定的最大超压系数为1.42,位置处于仓体2/11深度处,数值模拟的超压曲线与试验结果相吻合。最后,分析三种工况的卸料流态,应用离散元软件（PFC3D）进行卸料数值模拟,并与试验流态进行对比,应用动态拱理论分析贮料流态与动态压力的关系。结果表明,中心卸料时,卸料初期为整体流动,当贮料下降至仓体6/11深度处时,整体流动转变为管状流动,整体流动持续时间约占整个卸料过程的5/12。两种侧壁卸料工况整体流动持续时间比较短,约占整个卸料过程的1/81/7,两种侧壁卸料工况在管状流动时,仓内存在明显的流动区域和静止区域。整体流动时,仓壁受到的动态压力大于管状流动和漏斗流动时的动态压力。
许启铿[8]（2019）在《柱承式立筒群仓振动台试验与抗震性能研究》文中研究说明柱承式钢筋混凝土立筒群仓是广泛应用于粮食、能源、建材等行业的通用构筑物,其支承柱刚度远小于上部仓体刚度,在柱与仓体相接处存在着刚度突变,容易引起应力集中而造成地震破坏,有必要对其进行抗震设计研究。柱承式立筒群仓的结构体系构成特殊,动力效应复杂,而现行规范中仅仅以独立单仓的抗震设计结果直接应用于群仓结构,并未对群仓进行抗震设计,给实际工程设计带来了盲目性。因此柱承式立筒群仓的抗震性能和动力响应机理是一个亟待解决的科学问题,对其进行研究具有重要的理论意义和工程应用价值。依托国家自然科学基金面上项目“基于环境激励的钢筋混凝土立筒群仓动力相互作用机理研究”,以柱承式立筒群仓和独立单仓为研究对象,设计制作了缩尺比例为1:25的群仓（3×3组合）和独立单仓有机玻璃模型,采用振动台试验、有限元分析和理论计算相结合的方法,对空仓、半仓、满仓三种贮料状态的不同水准地震作用下柱承式立筒群仓和独立单仓的动力响应和抗震性能进行了研究,主要工作和结论如下:（1）获得了柱承式立筒群仓和独立单仓的动力特性,进行了加速度、位移、应变等动态响应分析。结果表明:1)随贮料质量增加,自振频率都呈减小趋势,三种贮料状态下群仓整体自振频率比独立单仓平均大约11.33%;2)群仓和独立单仓加速度放大系数沿高度呈折线型分布,且群仓加速度响应总体大于独立单仓;群仓中不同单仓加速度响应存在差异,边角仓加速度响应比中心仓大约10%;3)相同工况下,群仓相对位移小于独立单仓;4)群仓中仓体连接处的支承柱应变小于其对称位置的支承柱应变,相同工况下群仓中单仓的支承柱柱底应变大于独立单仓,而现行规范中以独立单仓抗震设计的结果直接用于群仓是不合理的,也是偏于不安全的,建议根据群仓中各单仓所处位置进行支承柱的抗震设计。（2）建立了柱承式立筒群仓和独立单仓的有限元模型,进行了地震作用不同工况下的有限元数值计算。结果表明:1)自振频率有限元结果与试验结果较为接近,有限元模型是合理的;2)群仓加速度、位移响应有限元结果与试验结果吻合较好;3)群仓支承柱应变有限元结果与试验结果分布规律相同,但数值有一定偏差;4)动态侧压力有限元结果沿仓壁高度分布规律与试验结果相同,但有限元结果大于试验结果,采用D-P模型来模拟贮料具有局限性。（3）获得了地震作用下群仓和独立单仓贮料动态侧压力沿仓壁高度的分布规律和超压系数,探讨了贮料动态侧压力的计算问题。结果表明:1)群仓的边角仓、边中仓、中心仓和独立单仓的贮料超压系数最大值都发生在仓体顶部1/3范围;2)其值分别为3.4、3.4、3.0、2.5,均大于规范规定的综合系数2.0,规范取值偏于不安全,以独立单仓简单替代群仓中单仓进行仓壁结构强度设计的做法是不合理的,建议考虑地震作用引起的贮料超压以及群仓中不同位置单仓差异性影响,研究成果填补了筒仓贮料水平侧压力计算中未考虑地震作用因素的空白。（4）建立了柱承式立筒群仓和独立单仓的动力计算模型,基于振型分解反应谱法和振动台试验进行了不同工况下群仓和独立单仓基底剪力的计算与分析。结果表明:1)模型的一阶自振频率计算值与试验结果和有限元结果较为接近,计算模型是合理的;2)柱承式立筒群仓地震作用下各单仓的基底剪力是平均分配的,与贮料状态、地震波类型以及台面加速度峰值等因素无关;3)柱承式立筒群仓（3×3组合）中单仓与独立单仓在三种贮料状态下的基底剪力比值系数分别为1.5、1.3、1.2。（5）提出了基于独立单仓并考虑基底剪力比值系数的柱承式立筒群仓结构地震作用简化计算方法,为柱承式立筒群仓工程抗震设计提供了参考依据。
李东桥[9]（2019）在《筒仓散装粮堆边界压力试验及理论研究》文中研究表明粮食等散体物料具有复杂的力学特性。由于可以承受静态剪切力,导致其空间静应力不能像流体压力计算那样取零剪切力的静态“固-液”边界,而是要考虑有剪切力的“固-固”边界,同时还需要确定物料的本构关系。目前,在筒仓粮食储料压力理论分析中,小麦等粮食物料还没有适宜的本构模型,而储料压力问题的边界条件也仅是简单定义仓壁边界和粮堆自由面两处,限制了储料压力问题的求解精度和适用范围。因此,仅以目前的条件难以推导普适的粮食压力的计算方法。而试验研究又受到填料方式、仓体变形、填料时内置传感器偏移、粮堆内部应力及仓壁摩擦力难以观测等问题的困扰,有效且可重复的试验方案还很少见。对此,本文以筒仓散装粮堆为研究对象,进行了模型筒仓试验及储料压力理论研究,主要内容如下:（1）提出筒仓内部的摩擦力（仓壁摩擦力和粮堆内部竖向切应力）沿仓径方向和深度方向的变化是造成粮堆同一深度竖向压力不均匀分布的主要因素。基于数值模拟结果和试验数据,讨论了在筒仓直径、装粮高度、外摩擦系数、粮堆深度、深度比等因素影响下,摩擦效应在仓壁处和粮堆内部的分布规律,并以此提出了筒仓摩擦效应的分段数学表达式。（2）根据筒仓摩擦效应的分布规律,本文将粮堆沿纵向分割为n个同心圆环,假定每个同心圆环上竖向压力均匀分布,根据平衡方程推导出粮堆空间任意一点处竖向压力的计算方法。该计算方法与数值模拟结果具有较好的一致性。（3）将侧压力系数及外摩擦系数耦合为一个可量化的指标参数λ,通过模型仓试验,观测了不同填充高度下,粮仓系统整体及其内部假想同心圆柱隔离体的λ。研究结果表明,对于大尺寸粮仓,即便不做侧壁动员处理,无论是整体颗粒,还是从粮仓系统中分离出的假想柱形隔离体都能维持其特征高度为定值这一现象,但不同隔离体的特征高度有所不同。提出将粮仓内部不同区域的特征高度的差异作为造成仓底颗粒压力不均匀分布的主要因素,将有助于进一步解析粮仓空间压力分布细节。（4）基于弹性力学思想,提出一种计算柔性筒仓仓壁侧压力的计算方法。结果表明,对于柔性筒仓,使用Janssen公式得到的仓壁侧压力值将大于实际值,且误差会随着粮堆深度的增加而增大,这是仓壁内部轴向应力和径向应力的影响逐渐显着导致,此时由公式T=pHR计算仓壁侧压力便不再妥当,建议使用广义胡克定律进行分析。
刘文达[10]（2019）在《中心锥体筒仓试验及结构设计方法研究》文中研究指明中心锥体筒仓其良好的工艺性能,在水泥、煤炭等行业得到广泛应用,但在实际工程中受力较为复杂,动态作用效应明显,加上缺乏明确统一的设计标准,使得筒仓病害频发。本文通过开展足尺中心锥体筒仓的装卸料试验,研究满仓静载状态与卸料过程中仓壁及锥体上压力的变化情况,同时通过离散元与有限元耦合仿真来对中心锥体筒仓内力分布进行详细分析,并根据分析结果提出具有一般性的结构设计方法,为相关结构设计人员提供参考。（1）对位于老挝的足尺中心锥体筒仓展开试验研究,观测到满仓静载状态实测压力值与中国筒仓规范中给出的Janssen公式值并不完全符合,提出适用于中心锥体筒仓的修正Janssen公式,并验证了修正公式的可靠性;在动态卸料过程中观测到远端超压现象要比近端更明显,仓壁最大超压系数为1.33出现在远端埋深49m位置处,锥体最大超压系数为1.23出现在远端距锥顶6.5m位置处。（2）采用离散元软件EDEM对中心锥体筒仓进行仿真模拟,并将满仓静载状态及单孔卸料状态的模拟结果与试验数据进行对比,验证了仿真模拟的可靠性。利用离散元软件仿真模拟的优势,展开不同高径比和不同卸料模式的参数分析,对于不同高径比的筒仓来说,在单孔卸料过程中仓壁及锥体上的最大超压系数随着高径比的增加而增大,而对于多孔卸料模式,采用对称卸料方式比不对称卸料更加安全。（3）利用离散元与有限元耦合仿真的方法,分析四组不同高径比的中心锥体筒仓在卸料过程中的内力变化情况。提出了新的水平压力修正系数Ch计算曲线,以及一般性的中心锥体筒仓结构设计方法,并通过ANSYS加载模型验证了设计方法的可靠性。
二、筒仓动态压力的计算和测试（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、筒仓动态压力的计算和测试（论文提纲范文）
（1）基于支持向量机的储粮仓壁动态侧压力预测模型（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 支持向量机原理及参数寻优 |
| 1.1 SVM基本原理 |
| 1.2 基于GSM的SVM参数优化 |
| 2 筒仓动态侧压力预测模型 |
| 2.1 数据来源及变量的选取 |
| 2.2 样本处理 |
| 2.3 参数寻优 |
| 2.4 预测结果分析 |
| 3 SVM模型验证 |
| 3.1 模型试验、数值模拟与SVM模型对比 |
| 3.2 贮料压力计算公式与SVM模型对比 |
| 4 筒仓动态侧压力参数分析 |
| 5 结论 |
（2）筒仓卸料流态及仓壁侧压力的试验与模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 理论分析方法 |
| 1.3.2 物理实验方法 |
| 1.3.3 数值模拟方法 |
| 1.3.4 研究现状小结 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 1.4.1 本文研究内容 |
| 1.4.2 本文研究路线 |
| 2 离散单元法简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 离散单元法的基本原理 |
| 2.2.1 基本假设及边界条件 |
| 2.2.2 运动方程 |
| 2.2.3 求解过程 |
| 2.3 离散元接触模型 |
| 2.4 离散单元法的应用 |
| 3 筒仓卸料模型试验研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 模型试验筒仓的设计制作 |
| 3.2.1 筒仓模型的设计 |
| 3.2.2 散体颗粒的选取 |
| 3.2.3 压力传感器的选择与测点分布 |
| 3.2.4 数据采集仪的介绍 |
| 3.2.5 试验内容及试验方案 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 流态分析 |
| 3.3.2 仓壁压力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 筒仓卸料离散元数值模拟 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 离散元模型的建立 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 贮料工况 |
| 4.3.2 卸料工况 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同贮料高度下的PFC模拟分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 数值模型建立 |
| 5.3 贮料高度影响分析 |
| 5.3.1 压力分布 |
| 5.3.2 增大机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介、攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（3）卸粮成拱对仓壁超压作用的动态细宏观机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 筒仓卸料压力研究 |
| 1.2.2 筒仓卸料成拱及超压研究 |
| 1.2.3 离散元数值模拟研究 |
| 1.3 目前研究不足之处 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 主要创新点 |
| 2 成拱超压过程分析 |
| 2.1 常规超压阶段分析 |
| 2.2 成拱超压阶段分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 物理模型试验研究 |
| 3.1 试验筒仓模型及粮食参数 |
| 3.2 试验仪器 |
| 3.2.1 应变片 |
| 3.2.2 应变仪 |
| 3.3 试验方案及流程 |
| 3.4 成拱概率统计 |
| 3.5 数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 离散元模拟研究 |
| 4.1 模型建立及参数设定 |
| 4.2 装粮及静置过程 |
| 4.3 筒仓卸粮成拱过程模拟 |
| 4.4 筒仓卸粮成拱数据变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 细观数据分析及超压系数动态变化 |
| 5.1 细观数据分析 |
| 5.1.1 常规超压阶段数据分析 |
| 5.1.2 成拱超压阶段数据分析 |
| 5.1.3 分析结论 |
| 5.2 超压系数动态变化 |
| 5.2.1 常规超压系数(C1)变化 |
| 5.2.2 成拱超压系数(C2)变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 宏细观演化机理分析 |
| 6.1 成拱起始分析 |
| 6.2 成拱完成分析 |
| 6.3 细观演化机理分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 卸粮成拱超压系数修正初探 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 侧压力系数修正 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.1.1 卸粮成拱物理模型试验研究 |
| 8.1.2 卸粮成拱离散元模拟研究 |
| 8.1.3 超压系数动态变化 |
| 8.1.4 卸粮成拱过程细观机理分析 |
| 8.1.5 修正卸粮成拱超压系数 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介、攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（4）不同高径比的筒仓动态侧压力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 筒仓贮料压力的试验方法研究 |
| 1.3.2 筒仓贮料压力的理论方法研究 |
| 1.3.3 筒仓贮料压力的数值模拟方法研究 |
| 1.3.4 现有研究的不足 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2.高径比不同的深仓和浅仓卸料压力研究 |
| 2.1 高径比为2.9的深仓模型试验 |
| 2.1.1 试验验证模型筒仓 |
| 2.1.2 压力传感器的选择和安装 |
| 2.1.3 试验方案 |
| 2.1.4 试验结果 |
| 2.2 不同高径比的深、浅仓PFC数值模拟 |
| 2.2.1 颗粒流方法产生的背景 |
| 2.2.2 颗粒流方法的基本假设 |
| 2.2.3 颗粒流方法的基本方程 |
| 2.2.4 颗粒流方法的基本运动方程 |
| 2.2.5 离散元PFC筒仓模型建立 |
| 2.3 不同高径比深、浅仓卸料压力分析 |
| 2.3.1 试验验证模型结果与模拟模型仓a结果对比分析 |
| 2.3.2 高径比不同的深、浅仓模拟结果分析 |
| 2.4 卸料压力增大原因分析 |
| 2.4.1 从贮料流态的角度分析 |
| 2.4.2 从贮料结拱的角度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.高径比为1.1的圆形浅仓中心卸料试验 |
| 3.1 圆形浅仓模型和试验贮料简介 |
| 3.2 试验仪器简介 |
| 3.3 传感器的标定 |
| 3.4 试验方案及仪器的安装 |
| 3.5 试验结果 |
| 3.5.1 试验静态侧压力与动态侧压力 |
| 3.5.2 试验超压系数 |
| 3.5.3 试验宏观流态观测 |
| 3.6 试验结果分析 |
| 3.6.1 试验静态侧压力与规范值对比分析 |
| 3.6.2 试验动态侧压力与规范值对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.一种圆形浅仓侧压力理论计算方法 |
| 4.1 适用于高径比1.0~1.5之间圆形浅仓的侧压力计算方法推导 |
| 4.2 理论计算方法的试验验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）考虑漏斗倾角影响的筒仓卸料流态及动态侧压力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 散体贮料的物理性质 |
| 1.2.2 筒仓压力的理论研究 |
| 1.2.3 筒仓压力的试验研究 |
| 1.2.4 筒仓压力的数值模拟研究 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 2 筒仓压力试验研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 试验准备 |
| 2.2.1 试验筒仓模型 |
| 2.2.2 试验仪器与材料 |
| 2.3 压力传感器的标定与布置 |
| 2.3.1 压力传感器的标定 |
| 2.3.2 压力传感器的布置与安装 |
| 2.4 试验方案与目的 |
| 2.4.1 试验方案 |
| 2.4.2 试验目的 |
| 2.5 静态侧压力试验研究 |
| 2.6 动态侧压力试验研究 |
| 2.6.1 30度倾角漏斗的筒仓动态侧压力 |
| 2.6.2 45度倾角漏斗的筒仓动态侧压力 |
| 2.6.3 60度倾角漏斗的筒仓动态侧压力 |
| 2.7 侧压力试验结果分析 |
| 2.8 筒仓卸料流态分析 |
| 2.8.1 30度倾角漏斗筒仓的卸料流态 |
| 2.8.2 45度倾角漏斗筒仓的卸料流态 |
| 2.8.3 60度倾角漏斗筒仓的卸料流态 |
| 2.8.4 筒仓卸料流态与动态侧压力的关系 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 筒仓卸料的离散元数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 离散单元法基本理论 |
| 3.1.2 颗粒离散元的应用 |
| 3.1.3 筒仓卸料的数值模拟 |
| 3.2 筒仓模型的建立 |
| 3.2.1 模型筒仓尺寸的选择和颗粒参数的确定 |
| 3.2.2 模型筒仓的装料过程 |
| 3.3 筒仓模型静态侧压力模拟 |
| 3.4 筒仓模型动态侧压力模拟 |
| 3.5 筒仓卸料流态模拟 |
| 3.5.1 筒仓卸料过程中贮料的流动情况 |
| 3.5.2 筒仓卸料过程中贮料的速度场分析 |
| 3.6 筒仓卸料过程中流态与动态侧压力的关系 |
| 3.6.1 筒仓卸料过程中接触力链的分析 |
| 3.6.2 筒仓卸料过程中流态与动态侧压力的关系 |
| 3.7 平底筒仓卸料过程的PFC2D模拟 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 基于卸料流态的筒仓动态侧压力增大机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 筒仓的卸料流态 |
| 4.2.1 卸料的流动性分析 |
| 4.2.2 贮料堆积角的确定 |
| 4.2.3 卸料流动形式的分析 |
| 4.3 基于拱效应的动态侧压力分析 |
| 4.4 结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文的主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）贮料种类对筒仓动态侧压力的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 理论研究 |
| 1.3.2 试验研究 |
| 1.3.3 数值模拟研究 |
| 1.3.4 研究现状总结 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第二章 筒仓侧压力试验方案设计 |
| 2.1 试验目的与方案 |
| 2.2 试验准备 |
| 2.2.1 模型仓的选择 |
| 2.2.2 试验材料的选取 |
| 2.2.3 试验仪器简介 |
| 2.3 试验仪器的布置与安装 |
| 2.4 土压力传感器的标定 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 水压标定 |
| 第三章 筒仓侧压力试验及结果分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 静态压力试验 |
| 3.2.1 浅仓静态压力试验 |
| 3.2.2 深仓静态压力试验 |
| 3.3 动态压力试验 |
| 3.3.1 浅仓动态卸料侧压力试验 |
| 3.3.2 深仓动态卸料侧压力试验 |
| 3.4 试验结果分析 |
| 3.4.1 动态侧压力试验结果分析 |
| 3.4.2 两种贮料在浅仓下的试验结果对比分析 |
| 3.4.3 两种贮料在深仓下的试验结果对比分析 |
| 3.4.4 两种直径卸料口在深仓下的试验结果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 筒仓卸料颗粒流数值模拟及流态研究 |
| 4.1 颗粒流数值模拟程序(PFC) |
| 4.1.1 颗粒流程序的基本理论 |
| 4.1.2 颗粒流程序特点与应用 |
| 4.2 筒仓卸料PFC模型的建立 |
| 4.3 筒仓中心卸料侧压力模拟 |
| 4.3.1 静态压力模拟 |
| 4.3.2 动态压力模拟 |
| 4.4 筒仓试验与数值模拟结果对比分析 |
| 4.5 筒仓卸料两种贮料的颗粒接触力链网络和速度矢量场分析 |
| 4.6 筒仓卸料试验流态分析 |
| 4.7 筒仓卸料模拟与试验流态对比分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（7）带流槽双侧壁卸料浅仓动态压力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 筒仓侧压力研究现状 |
| 1.2.2 物料流动形式 |
| 1.2.3 流态与动态压力的关系 |
| 1.3 现有研究的不足 |
| 1.4 本文的研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 带流槽双侧壁卸料浅仓试验研究 |
| 2.1 模型仓的选择与设计 |
| 2.2 试验设备及材料简介 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 传感器标定 |
| 2.3 模型仓试验 |
| 2.3.1 试验目的及方案 |
| 2.3.2 静态压力试验 |
| 2.3.3 动态压力试验 |
| 2.4 试验结果分析 |
| 2.4.1 静态压力试验结果分析 |
| 2.4.2 动态压力试验结果分析 |
| 2.4.3 三种工况的动态压力对比分析 |
| 2.5 侧壁卸料浅仓动态压力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 带流槽双侧壁卸料浅仓的PFC3D数值模拟 |
| 3.1 离散元软件PFC简介 |
| 3.1.1 背景与概述 |
| 3.1.2 PFC运算原理 |
| 3.2 带流槽双侧壁卸料浅仓的PFC3D数值模型建立 |
| 3.3 数值模型仓参数的选取 |
| 3.4 数值模型仓侧压力模拟 |
| 3.4.1 静态压力模拟 |
| 3.4.2 动态压力模拟 |
| 3.5 数值模型的力链场和速度矢量分析 |
| 3.5.1 力链场分析 |
| 3.5.2 速度矢量分析 |
| 3.5.3 孔隙率分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同卸料形式贮料流态研究 |
| 4.1 试验流态研究 |
| 4.1.1 中心卸料浅仓的流态研究 |
| 4.1.2 普通双侧壁卸料浅仓的流态研究 |
| 4.1.3 带流槽双侧壁卸料浅仓的流态研究 |
| 4.2 数值模拟流态研究 |
| 4.3 试验流态与模拟流态的对比分析 |
| 4.4 流态对动态压力的影响 |
| 4.4.1 拱面方程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）柱承式立筒群仓振动台试验与抗震性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 筒仓动力分析与抗震问题研究综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 目前存在主要问题 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 第二章 柱承式立筒群仓模型振动台试验方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模型设计与制作 |
| 2.2.1 模型概况 |
| 2.2.2 材性试验 |
| 2.2.3 相似关系 |
| 2.2.4 模型设计与制作 |
| 2.2.5 配重设计与制作 |
| 2.3 测点布置方案 |
| 2.3.1 加速度测点布置 |
| 2.3.2 位移测点布置 |
| 2.3.3 侧压力测点布置 |
| 2.3.4 应变测点布置 |
| 2.4 试验加载方案 |
| 2.4.1 试验装置 |
| 2.4.2 波形选取 |
| 2.4.3 加载工况 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 柱承式立筒群仓模型振动台试验结果与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验现象 |
| 3.3 动力特性 |
| 3.3.1 自振频率 |
| 3.3.2 阻尼比 |
| 3.4 加速度响应 |
| 3.4.1 群仓整体模型加速度响应 |
| 3.4.2 群仓中不同位置单仓加速度响应及差异分析 |
| 3.5 位移响应 |
| 3.6 支承柱应变响应 |
| 3.6.1 群仓支承柱应变响应与分析 |
| 3.6.2 群仓与独立单仓模型支承柱应变响应对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 柱承式立筒群仓模型有限元模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型建立与计算 |
| 4.3 群仓模型有限元结果与分析 |
| 4.3.1 动力特性 |
| 4.3.2 绝对加速度 |
| 4.3.3 相对位移 |
| 4.3.4 应变 |
| 4.3.5 动态侧压力 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 群仓贮料侧压力地震响应分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 贮料的地震响应特性 |
| 5.2.1 贮料动态侧压力时程曲线 |
| 5.2.2 贮料动态侧压力功率谱 |
| 5.3 地震作用下贮料动态侧压力试验结果与分析 |
| 5.3.1 群仓模型动态侧压力分布 |
| 5.3.2 独立单仓模型动态侧压力分布 |
| 5.3.3 群仓与独立单仓模型动态侧压力分布对比分析 |
| 5.3.4 贮料动态侧压力超压系数试验结果与分析 |
| 5.4 地震作用下贮料侧压力计算方法探讨 |
| 5.4.1 模型建立与公式推导 |
| 5.4.2 计算结果与试验结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 柱承式立筒群仓抗震性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 群仓结构地震响应分析与计算 |
| 6.2.1 群仓结构动力模型的假定 |
| 6.2.2 群仓结构运动方程的建立 |
| 6.2.3 群仓结构自振频率和振型的计算 |
| 6.2.4 群仓结构水平地震作用计算 |
| 6.3 基于振型分解反应谱法的群仓模型动力特性和地震作用计算 |
| 6.3.1 群仓和独立单仓结构自振频率和振型 |
| 6.3.2 群仓整体和独立单仓模型地震作用和基底剪力计算 |
| 6.4 基于振动台试验的群仓模型惯性力和基底剪力计算与分析 |
| 6.4.1 群仓整体与独立单仓惯性力和基底剪力计算 |
| 6.4.2 群仓中不同位置单仓惯性力和基底剪力计算 |
| 6.4.3 群仓不同位置单仓基底剪力分配系数 |
| 6.4.4 群仓中单仓与独立单仓基底剪力对比与分析 |
| 6.5 基于不同计算方法的群仓结构基底剪力对比分析 |
| 6.6 柱承式群仓结构地震作用简化计算方法 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录Ⅰ 群仓整体模型惯性力和基底剪力计算表 |
| 附录Ⅱ 独立单仓模型惯性力和基底剪力计算表 |
| 附录Ⅲ 群仓模型1、2、5号仓惯性力和基底剪力计算表 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）筒仓散装粮堆边界压力试验及理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 储料压力理论研究 |
| 1.3.2 各国标准 |
| 1.3.3 试验研究 |
| 1.4 研究中存在的问题 |
| 1.5 本文工作 |
| 第二章 筒仓粮堆储料压力计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 粮仓的摩擦效应 |
| 2.2.1 储料与仓壁间的摩擦效应 |
| 2.2.2 粮堆内部摩擦效应的分布规律 |
| 2.3 粮堆内部空间竖向压力的计算方法 |
| 2.3.1 计算思想及平衡方程的确定 |
| 2.3.2 本文公式结果与验证 |
| 2.4 讨论 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 粮仓效应特征高度的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验 |
| 3.2.1 试验及测量方法 |
| 3.2.2 填充颗粒物理参数 |
| 3.2.3 试验方案 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 考虑仓壁弹性的筒仓侧压力计算方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 柔性筒仓仓壁储料侧压力的推导 |
| 4.2.1 以环向应力推导仓壁侧压力的方法 |
| 4.2.2 考虑仓壁弹性变形的仓壁侧压力推导 |
| 4.3 计算结果与验证 |
| 4.3.1 模型仓试验 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 创新点与结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 硕士期间参与的科研项目 |
| 硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）中心锥体筒仓试验及结构设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 试验研究 |
| 1.2.2 理论分析 |
| 1.2.3 仿真模拟 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 足尺中心锥体筒仓卸料试验研究及公式修正 |
| 2.1 试验背景 |
| 2.2 老挝足尺筒仓试验 |
| 2.2.1 基本信息 |
| 2.2.2 传感器布置 |
| 2.2.3 试验方案 |
| 2.2.4 满仓静载状态 |
| 2.2.5 单孔卸料过程动态效应 |
| 2.3 Janssen公式修正 |
| 2.3.1 平底筒仓Janssen公式 |
| 2.3.2 中心锥体筒仓修正公式 |
| 2.3.3 验证修正公式 |
| 2.4 卸料过程仓壁与锥体超压系数 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 EDEM模拟中心锥体筒仓卸料全过程 |
| 3.1 EDEM筒仓模型 |
| 3.1.1 筒仓模型的建立 |
| 3.1.2 EDEM前处理 |
| 3.1.3 装卸料模拟 |
| 3.1.4 颗粒流动通道 |
| 3.2 EDEM单孔卸料模型 |
| 3.2.1 满仓静载压力分析 |
| 3.2.2 单孔卸料压力分析 |
| 3.3 高径比对筒仓模型的影响 |
| 3.3.1 不同高径比的流动通道 |
| 3.3.2 高径比2.1筒仓模型 |
| 3.3.3 高径比2.7筒仓模型 |
| 3.3.4 高径比3.0筒仓模型 |
| 3.3.5 不同高径比筒仓超压系数对比 |
| 3.4 卸料模式对筒仓模型的影响 |
| 3.4.1 多孔卸料模式1-双孔对称卸料 |
| 3.4.2 多孔卸料模式2-双孔不对称卸料 |
| 3.4.3 多孔卸料模式3-三孔对称卸料 |
| 3.4.4 多孔卸料模式4-三孔不对称卸料 |
| 3.4.5 多孔卸料模式超压系数对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 中心锥体筒仓结构设计方法研究 |
| 4.1 离散元与有限元耦合仿真 |
| 4.2 高径比2.4中心锥体筒仓模型内力分析 |
| 4.3 不同高径比筒仓模型内力分析 |
| 4.3.1 高径比2.1筒仓模型 |
| 4.3.2 高径比2.7筒仓模型 |
| 4.3.3 高径比3.0筒仓模型 |
| 4.3.4 不同高径比筒仓内力对比 |
| 4.4 现行规范筒仓结构设计方法 |
| 4.5 中心锥体筒仓结构设计方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文的主要结论与成果 |
| 5.2 本文的局限性和今后工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、筒仓动态压力的计算和测试（论文参考文献）
- [1]基于支持向量机的储粮仓壁动态侧压力预测模型[J]. 徐志军,刘婷婷,李建平,原方. 农机化研究, 2022(05)
- [2]筒仓卸料流态及仓壁侧压力的试验与模拟研究[D]. 周长明. 河南工业大学, 2020(01)
- [3]卸粮成拱对仓壁超压作用的动态细宏观机理研究[D]. 刘杰. 河南工业大学, 2020
- [4]不同高径比的筒仓动态侧压力研究[D]. 刘海林. 河南工业大学, 2020(01)
- [5]考虑漏斗倾角影响的筒仓卸料流态及动态侧压力研究[D]. 杜乾. 河南工业大学, 2020(01)
- [6]贮料种类对筒仓动态侧压力的影响研究[D]. 庞照昆. 河南工业大学, 2020(01)
- [7]带流槽双侧壁卸料浅仓动态压力研究[D]. 姜学佳. 河南工业大学, 2020(01)
- [8]柱承式立筒群仓振动台试验与抗震性能研究[D]. 许启铿. 合肥工业大学, 2019(01)
- [9]筒仓散装粮堆边界压力试验及理论研究[D]. 李东桥. 河南工业大学, 2019(02)
- [10]中心锥体筒仓试验及结构设计方法研究[D]. 刘文达. 南京理工大学, 2019(01)