一、单件车间生产调度系统设计（论文文献综述）
孙斌[1]（2021）在《模具车间生产管控系统的开发》文中进行了进一步梳理模具制造业是制造业中的重要组成部分,拥有大量的数控加工机床与其他资源,将这些资源进行合理整合,对模具车间的生产进行高效率的管理和控制,显得尤为突出。模具企业具有单件小批量生产特点,模具订单的随机性和生产过程的不确定性直接导致模具生产车间的整个生产流程不能得到最有效最及时的管理和控制,因此模具车间的生产管控显得尤为重要。在对模具企业的调研,与对模具车间生产业务与管理流程的分析上,本文重点研究内容如下:1.模具车间的工作流建模和模具车间生产业务流程优化。从模具企业的当前运行出发建立工作流模型,论述并展示其相关部门、相关资源、相关信息、相关过程。在此基础之上,采用并行工程思想,优化模具车间生产业务流程,给出优化后的模具车间生产业务流程图。2.分析模具车间生产任务调度的方法。从模具企业加工效率出发,为使车间生产设备闲置时间尽可能最少,提出基于模具车间的生产排程算法解决生产任务排程问题。并在此基础上,提出一种基于多级优先调度规则的算法解决模具车间加工工件工序调度问题,给出总体算法流程图。在对静态车间算法的研究基础之上,给出解决动态车间问题的关键技术,即将动态过程划分成静态区间去进行求解。3.对模具车间生产管控系统设计。以模具企业的特点为基础建立系统总结架构,给出系统总体架构图,并在此基础上对模具车间系统功能建模,给出工艺管理、生产管理、生产调度等重要模块的详细功能模型。对系统数据库进行详细设计,建立模具车间生产管控系统各个实体间的关系,对部分重要实体进行详细描述。将理论与实际相结合,实现了模具车间生产管控系统,并进行应用效果验证,列举零件工艺路线、生产项目创建、采购计划创建、车间生产调度计划应用效果图。
曾杰[2]（2021）在《CS公司机加车间生产调度优化研究》文中认为随着经济全球化和智能制造的推进,制造业的生产水平也在不断提高。我国的水力发电也逐步从低流量转向高流量发展,其中水轮机是将水能转化为电能的主要载体。水轮机制造属于多品种、小批量定制化生产,需要不断满足顾客的个性化需求,同时也对作业车间的柔性提出了更高的要求。CS公司是一家专业从事水轮机研发和生产的大型企业,其机加车间主要负责水轮机零部件的制造,具有产品种类多、生产批量小、设备柔性好等生产特征,该车间的生产调度属于典型的FJSP问题（Flexible Job Shop Scheduling Problem,柔性作业车间调度问题）,其实质是在多约束、多目标条件下,为多品种产品在多备选机床上合理安排加工任务与排产顺序。目前,机加车间主要依靠人工经验进行生产调度,在交货期、生产成本和设备利用率方面还有很大改进空间。为此,本文在多品种、小批量定制化生产模式下,对CS公司机加车间的FJSP调度问题进行研究,对增强机加车间的优化调度能力,提高企业的效率和效益具有重要意义。本文首先分析CS公司机加车间生产调度现状,建立以最大完工时间、最大延期时间、机器运行最大负荷偏差、机器运行总负荷偏差以及生产加工总成本五个目标函数均为最小的多目标调度优化模型。其次,在NSGA-II算法（非支配排序遗传算法）的基础上,对算法的编码、拥挤度以及选择、交叉、变异等遗传操作进行改进,利用经典柔性作业车间生产调度算例Kacem8×8来验证NSGA-II改进算法的有效性。然后,以CS公司机加车间生产调度为例,利用NSGA-II改进算法进行优化求解,采用Matlab对生产调度模型进行仿真运算,得到Pareto最优近似解集。然后,利用理想解法（TOPSIS）对Pareto最优近似解集进行评价,确定最优妥协调度方案并绘制其甘特图。最后将最优妥协调度方案与现行调度方案进行对比,最优妥协调度方案在完工时间、延期时间、设备利用率和生产加工总成本等多个指标上优于现行调度方案,从而证明改进的NSGA-II算法能够提高CS公司机加车间的生产调度能力。
韩程[3]（2021）在《面向生产过程控制的热表MES系统的设计与实现》文中研究表明某航空企业的热表处理专业作为一种特殊工种,工艺种类繁多、作业环境较差,且由于环保风险等原因,准入门槛较高,导致目前热表处理工作处于以手工作业为主、信息化管控手段落后、制造全流程断点较多的状态,计划、工艺、物流、质量、财务等业务环节没有贯通,因此需要基于过程管控的要求,建立一个适配热表处理专业的制造执行管理平台,实现对生产过程信息的精确管控。本文主要内容是根据航空工业某企业热表处理厂目前生产管理过程中存在的问题,运用精益生产等先进管理思想,构建基于准时制的热表处理厂的生产管控模型,在此基础上定制适合热表处理厂生产过程控制的热表MES系统。本文的主要的工作量在于重构了热表处理厂的生产管理模式,建立了一套行之有效的三层五级计划体系,在此体系下保证了从公司到专业厂到工段再到个人的计划纵向贯通,由此迫切需要一个针对过程管控的制造执行系统,实现物流与信息流的高度融合,给各级管理者、技术人员、操作人员实时的信息,解决纸质材料满天飞的局面。在此基础上,通过现场调研等方式,开展需求分析,基于热表处理厂的业务需求,搭建热表MES的框架,基于B/S结构,使用VS开发工具集、C#语言、Oracle数据库等工具,开发设计了一个面向生产过程管控的热表MES系统,实现了生产制造过程全流程的信息贯通和过程管控,既给管理者提供了有效的决策信息,又提高了制造层的工作效率,达到了提升整个生产制造系统效率的目标。文章首先介绍了信息化背景下的热表处理厂生产管理模式的重构,在完成基于精益思想的热表准时制生产管控体系模型后,对具体业务开展实地调研,充分了解业务流程,绘制完成热表各项业务的工作流程图,并基于业务完成功能性需求分析和非功能性需求分析,开发了生产计划管理、作业管理、派工管理、交接管理、经营管理、生产监控等六大板块共计23个功能,并在实际生产过程中进行了应用,改变了原生产体系的黑箱模式,建立信息化管控平台,实现对生产管控体系的固化,使生产过程透明化,并在实际过程中进行了运用,对热表处理厂的生产起到了积极的作用,在实际使用过程中取得了良好的效果。
郝慧敏[4]（2020）在《D企业产品需求预测与车间调度问题研究》文中认为目前汽车制造行业正处于技术革新阶段,顾客需求量波动幅度较大,这为企业制定生产计划增加了一定难度,导致产能过剩或供货不及时等问题出现的频率上升,从而说明传统的需求预测模型已经不能满足企业精益求精的战略目标。除此之外,产品需求数量的大幅变化使得制造企业生产车间原有的调度方案已经不适用于企业的实际生产。因此,如何提高产品需求预测的精度以及合理安排生产车间调度以此来控制库存以及生产成本是制造企业必须和急需要解决的问题。本文基于D企业汽车电子零部件生产车间的实际运作情况,首先将ARIMA模型和LSTM两种模型以及模型的线性组合分别用于预测该企业所有产品的总需求量,并对比分析预测结果,选择误差最小的一种模型进行后续的预测;其次,结合各种类型产品的预测结果以及剩余库存,制定更加科学和准确的各产品生产计划;最后,考虑该企业生产车间存在的即使产品类型相似,一条生产线也只固定生产加工一种类型产品的调度问题,将生产性能相似的设备合并,均衡需求量差别较大的几种类型产品的生产周期,构建以单件最大加工时间最小以及所有工件总完工时间最小为目标函数的多目标数学规划模型,采用两层遗传算法进行优化,求解出各工件选择加工设备的方案,并在此基础上结合各产品的计划生产数量,设计加班个数最少的最终调度方案,从而缓解D企业安排夜班加班生产的情况,同时也在一定程度上提高了某些设备的利用率,缩短了生产周期且降低了D企业的生产成本。本文的研究为D企业提高需求预测精度与车间调度方案合理化提供了一定参考,同时为D企业或其它制造企业降低库存和生产成本,均衡设备利用率以及提高顾客满意度奠定了理论基础。
肖潇[5]（2020）在《航空结构件车间调度系统的研究与实现》文中研究说明航空结构件作为飞机的重要组成部分,是航空制造业智能制造的重点发展对象。在历经多年发展后,我国航空结构件生产车间虽已在数字化与信息化方面取得了长足的进步,却仍面临着数字化,智能化水平低的问题。尤其在生产调度方面,存在着人工干预现象严重、生产数据丢失、生产调度不合理、生产管理效率低等诸多问题,从而导致加工制造总流程时间过长,制造过程增值比过低等问题。此外,航空结构件车间具有多品种、小批量、批产与试制相混合的生产特征,使得其生产调度变得更为复杂。因此,本文以航空结构件车间的生产调度为研究对象,通过建立符合其生产特征的多目标分批优化调度模型和设计了高效的求解算法,并在最终设计开发集生产资源管理、任务管理、车间调度、生产状况反馈功能于一体的原型车间调度系统,从而提升车间的调度性能与智能化水平。本文主要研究内容如下:（1）基于对航空结构件车间的生产流程、生产特征及调度优化目标的调研分析,建立符合该车间生产特征的多目标分批优化静态调度模型。在该调度模型中,同时考虑加工时间指标,车间能耗指标,延期指标与设备负荷指标。对于工件批量的划分选用等量分批法,以兼顾批量划分的细粒度与求解的难度;对于分批调度优化采用集成优化策略,即同时对批量划分与调度进行优化,以获得更优的调度解。（2）设计高效的MA算法用于多目标分批优化调度模型的求解。该算法将NSGA-Ⅱ的基本框架与以关键路径为基础的邻域搜索算子相结合。同时,采用一种混合策略的种群初始化方法,以保证初始种群中个体的质量与多样性。（3）对航空结构件车间动态调度问题进行描述与分析,建立多目标分批优化动态调度模型。在周期与事件混合驱动机制、完全重调度、移动重调度等相关理论基础上,引入定量评价扰动事件对生产系统影响的延迟系数,提出了基于延迟系数的重调度方法。（4）车间调度系统的设计与实现。对该调度系统的需求进行了分析与总结,完成了系统的整体设计,数据库的设计。并基于SpringBoot、MyBatis、Bootstrap、FusionChart等框架完成了调度系统的开发。
赵宇[6]（2020）在《多目标柔性车间生产调度系统设计与实现》文中研究表明我国目前正处于经济中高速发展阶段,制造业作为我国重要的经济组成部分,在工业4.0的概念提出以后,我国传统制造业原有的生产模式必须尽快向先进化智能制造生产模式进行转变。在这转变的其中,最严峻的考验就是大部分传统制造企业没有智能化、先进化的相关技术储备,企业的转型明显受阻。线缆生产车间作为我国传统制造业中的典型,目前相关企业都还处于传统的以人工经验为主的管理模式,主观随意性大,不能以准确的数据为支撑,开展车间的工作,遇到突发状况就需要层层上报重新发单,同时对于生产车间所面临的生产调度问题也不能很好的解决,从而造成资源的浪费。因此,本文所研究并设计的车间生产调度系统有着至关重要的作用,有助于企业提升自身的竞争力。本文以实际电线电缆生产车间为研究对象,根据企业以及车间存在的问题,提出得以应对的解决方案。本文的主要工作内容与创新点如下:（1）分析线缆车间生产调度的特点、车间调度问题的类型、线缆产品的分类与生产工艺以及机台的约束条件等,采用数学约束法对线缆生产车间调度问题建立适合的数学模型。（2）针对实际应用场景的数据问题,本文引入矩阵编码概念,大大减小了计算复杂度。由于遗传算法中染色体的特点,提出对矩阵进行行变换和列变换的交叉操作方法以及该概率决定是否变异的随机位置变异法。随后将初始种群和交叉操作生成的新种群合并,利用数据增广手段扩大种群规模,更好地利用种群的多样性。（3）针对实际生产车间所面临的的多目标优化问题,首先分析了多目标优化的常见策略,分别对各个优化目标进行数学公式化。在单目标调度优化算法的基础上结合NSGAII算法的优越性,提出了基础Pareto排序的多目标调度优化算法。引入了存储库的概念,将每一代得到的Pareto最优解单独存放在存储库中,并对这些最优解单独Pareto排序,在最优中寻找最优解。根据NSGAII算法的缺点,重新设置拥挤距离的计算方法,提高种群多样性。（4）根据实际生产车间可能会遇到的多种突发状况,本文提出了基于门控循环单元网络（Gated Recurrent Unit networks,GRU）的生产拖期预测,通过对于生产车间平均生产速度的预测以及变化趋势,为人工的有效干预提供了可能。（5）通过对于企业的需求分析,以实用性为标准设计并实现了相应的生产调度系统。
何磊[7]（2020）在《面向船厂管子车间柔性制造的生产控制优化方案研究》文中指出船舶在建造过程中需要生产成千上万根管子,且管子的材质或形状各异,工艺要求也不尽相同,因此管加工车间生产资源的规划和调配具有很大的柔性,很难对其进行统一化批量生产。船用管子的加工过程实际上是一种柔性制造过程。柔性制造的核心内涵是对柔性生产资源的高效配置,使生产力的利用率达到最大化,从而避免在生产过程的各个环节中出现不必要的浪费。这就需要对管子在多道工序上加工及车间生产各环节的协调运作进行有效而合理的安排。一般来说,调度排产是对柔性生产资源优化配置的最主要手段;生产控制系统是控制生产节拍,保障柔性制造过程顺畅运作的生产管理方式。本文结合船厂管子车间柔性制造的特点,从船厂管子混合流水线车间调度系统优化和生产控制系统优化两方面考虑,构建一体化的生产控制优化方案,以实现生产资源的优化调配、生产过程的高效运作。论文主要工作内容如下:（1）分析了柔性生产环境下船厂管子车间调度问题以及生产控制系统的理论意义和研究方法。从船厂管子车间实际运用的角度探究了调度排产系统与生产控制系统现状,并在此基础上提出采用一体化的生产控制优化方案以协调船厂管子车间各生产环节,对生产资源进行优化配置,对生产流程进行优化控制,从而实现对各生产性能指标的优化;（2）针对船厂管子混合流水线车间管件最大完工时间最小化和管件总流经时间最小化的调度需求设计了一种Memetic算法优化管件的调度排序。分析了管件总流经时间最小化对加快完工管件的分拣以及压力试验等后序工作的实际意义。采用C++语言编程,对不同规模的实例进行仿真测试,验证了算法的有效性;（3）分析了管子车间调度过程的实际需求,针对管子车间柔性制造的特点,围绕系统需求分析、系统总体架构、功能模块设计以及数据库结构设计四个方面构建并开发了一款能满足管加工静态调度和动态调度需求的船厂管子车间调度系统。改善了以往管子车间调度系统针对性不足、功能单一以及可操作性不强等典型问题;（4）分析了CONWIP控制系统的优缺点,以船厂管子混合流水线车间为例,对CONWIP控制系统进行了改进,并结合DOE理论运用仿真软件验证了新控制系统在降低产品平均生产周期、提高产品产出速率以及维持各工位负荷平衡等方面的有效性。
张剑铭[8]（2020）在《面向个性化生产的3D打印车间调度智能优化算法研究》文中提出个性化生产不仅实现用户对产品的功能需求,同时创造更高的附加价值,已成为制造企业应对全球市场激烈竞争的转型方向。在此环境下,3D打印的生产优越性愈发显着,其产业规模迅速增长,广泛应用于工业生产、医疗、教育等领域,已成为先进制造模式的重要组成部分。随着3D打印技术应用的普及和3D打印服务的成熟,智能制造背景下,3D打印的生产规划、调度、管理成为实现大规模个性化生产亟需解决的关键问题,旨在通过制订合理的生产调度方案,从车间优化的角度出发,降低生产成本,提高3D打印的生产效率,满足个性化生产需求,促进3D打印的应用和发展。为此,本文首先对3D打印车间调度（3D Printing Shop Scheduling,3DPSS）问题进行充分的研究和分析,建立相应的数学模型,并以工艺特点为基础,对并行车间环境下的调度问题、复杂仿真环境下的调度问题和动态环境下的调度问题的优化方法进行研究,具体内容如下:（1）阐述制造业向个性化生产发展的背景,分析个性化制造与当前先进制造模式和先进制造技术之间的关系,明确3D打印在个性化生产中的意义;在此基础上,进一步论述3DPSS问题在个性化制造中的重要性和当前理论研究上的不足,明确本文的研究方向和研究内容。（2）深入分析3D打印工艺的生产过程,对常用的3D打印技术进行归纳和分类,以及对3D打印车间的关键特征和车间生产流程进行分析。结合车间调度理论中调度问题的描述方法,明确3D打印车间的生产环境、加工特性和优化目标,构建个性化3D打印生产车间调度的数学模型。（3）针对并行机环境下设备选择问题和批次划分问题,设计了基于双层编码的改进遗传算法,以实现对设备选择、批次划分和不规则工件排样问题进行整体优化。其中对于不规则多边形排样难题,引入栅格化的临界多边形方法,保证加工过程中工件间有合适的间距;在遗传算法的基础上,结合生产工艺特点,引入考虑车间负载均衡及工件高度差的初始化策略和局部贪婪搜索策略,并通过数值仿真实验验证算法的有效性。（4）针对基于仿真的3D打印生产车间调度过程中,目标函数计算困难的问题,提出一种离散贝叶斯优化算法。采用离散距离度量方法将贝叶斯化算法扩展到离散问题的求解,然后根据3DPSS问题的特点提出一种考虑工件参数的协方差函数,提高算法寻优效率,提出以稀疏高斯过程作为代理模型降低算法的计算复杂度,并设计一种模拟退火算法对稀疏高斯模型的活动子集进行优化,从而提高模型的准确性和算法的优化能力,实验数据表明算法在复杂离散问题中有良好的优化能力。（5）针对3D打印车间中产品个性化、多样化、单件小批量生产等特点造成的生产流程复杂化、动态多变等问题,引入基于无线射频识别技术的工件标识和追踪方法,实现对工件状态和车间状态的实时感知。在此基础上提出一种复杂事件处理方法,分析生产过程中数据之间的时间、空间、因果等关系,定义车间生产中的基础事件、简单事件及复杂事件,构建车间动态追踪响应模型,并利用事件处理引擎实现动态调度。（6）构建3DPSS原型系统,验证所提出的方法和理论的可行性。具体研究包括:原型系统的应用背景、设计原则、层次结构分析,尤其着重分析系统的核心模块功能以验证原型系统的可行性。
蔡颖锋[9]（2020）在《汽车空调多规格波纹管制造的动态排程系统设计与实现》文中研究说明伴随着信息技术的高速发展,电子商务在全球范围内持续繁荣。由于客户的需求和选择越来越多样,传统制造企业面临巨大的竞争压力,被迫进行生产模式转型。对于绝大多数离散制造企业来说,生产排产是生产经营过程中难以控制的环节之一。良好的排产方案可以节省生产资源,降低成本并提高企业效益,因此在排产中充分应用信息技术以提升排产方案质量具有重大的意义。为此,论文研发了某汽车零部件制造企业的波纹管自动化动态排程系统。首先阐述了高级计划排程系统（Advanced Planning and Scheduling,APS）和柔性作业车间调度问题（Flexible Job Shop Scheduling Problem,FJSP）的研究现状;介绍了某汽车空调零部件制造企业的生产经营管理模式、波纹管产品系列及加工工艺流程,指出了多规格波纹管排产存在的诸多问题,如手动生产排产、因不确定事件而调整排产方案时工作量巨大等,归纳总结出波纹管生产对自动排程的需求。其次,针对排产问题的特点,结合动态扰动因素、产品批量生产以及工序模糊作业时间等现实条件,建立了以最大完工时间最小、机器最大负荷最小为优化目标的多目标模糊柔性作业车间批量动态调度模型。采用事件驱动的动态调度策略,结合滚动窗口技术,并采用基于多目标变邻域遗传算法的批量调度算法求解模型。以车间历史生产订单数据构造测试案例,验证了动态调度模型、批量调度算法的可行性。再次,根据排程需求和软件设计原则,开发了以批量调度算法逻辑为核心的分层动态排程系统、相应的数据库及功能模块,系统后台计算得到优化的排程方案,并以甘特图的形式直观呈现,指导车间管理人员排产。最后,对全文的研究工作进行了总结,并提出了研究工作的不足之处和未来的研究思路。
曹赫予[10]（2020）在《航天单件小批量产品生产计划调度方法研究》文中指出单件小批量生产模式,作为一种订单驱动型生产模式,其产品批量小、生产重复率低,个性化的定制需求增加了生产加工和车间调度难度。航天某企业作为典型的单件小批量生产模式企业,标准件仅占5%,其产品种类繁多、差异较大,调度人员无工时定额、设备-工序匹配关系等参考依据,在进行实际车间调度过程中,只能凭借经验人工调度,具有随意性,难以保证车间生产效率。因此,建立适用于单件小批量生产模式的工时定额和设备-工序匹配方法对优化调度结果,提升生产效率具有现实意义。本文主要内容和研究成果如下:（1）单件小批量模式零件分类研究:以框类零件为例,建立零件-机床关联矩阵,利用生产流程分析法、聚类分析原理和复合工艺法,形成相似度较高的零件族及其典型工艺流程,为后续工时定额研究工作提供前提条件。（2）对工时定额方法进行研究:针对目前车间的经验工时定额方式,采用统计分析法结合类推比较法完成工时定额工作。通过对工时定额方法进行研究,为调度人员的工时定额工作给出参考建议。通过验证表明该方法在一定程度上提升了工时定额的准确性。（3）设备-工序匹配问题研究及专家系统实现:针对车间设备-工序匹配过程中存在的匹配结果单一等问题,利用粗糙集理论,明确设备-工序匹配过程中起重要影响作用的因素,并以此为依据,建立面向设备-工序匹配问题的设备模型。在设备模型的基础上,建立匹配规则,通过编程完成设备-工件匹配专家系统的建立。通过专家系统的建立辅助调度人员完成设备-工序匹配工作,明确工序加工设备。（4）调度排产实现及仿真验证:通过调度模块的搭建为排产仿真提供实施平台;在明确调度目标及算法的前提下,通过排产软件对不同工时定额方法和设备-工序匹配方式下得到的工时及匹配关系进行排产仿真。通过排产甘特图进行对比,表明工时定额方法及设备-工序匹配研究优化调度结果,提升生产效率。
二、单件车间生产调度系统设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、单件车间生产调度系统设计（论文提纲范文）
（1）模具车间生产管控系统的开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具行业信息化研究现状 |
| 1.2.2 模具生产管控系统国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 模具车间生产管控相关理论及相关技术 |
| 2.1 模具车间生产管控 |
| 2.1.1 模具车间生产管控特点 |
| 2.1.2 模具车间生产管控主要突破点 |
| 2.1.3 模具车间生产管控的主要信息 |
| 2.2 并行工程 |
| 2.3 模具车间生产调度问题 |
| 2.3.1 单件车间生产计划问题的模型 |
| 2.3.2 单件车间生产计划的算法 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库技术 |
| 2.4.2 数据库系统的选择 |
| 2.5 系统运行模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模具车间生产建模与业务流程分析 |
| 3.1 模具车间生产工作流建模 |
| 3.2 模具车间生产的业务流程分析 |
| 3.3 模具车间生产流程关键要素分析 |
| 3.4 模具生产流程优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具企业车间生产调度 |
| 4.1 模具产品生产排程 |
| 4.1.1 产品生产排程 |
| 4.1.2 基于优先加工思想的生产流程排程算法 |
| 4.1.3 生产排程算法数学模型 |
| 4.1.4 实例验证分析 |
| 4.2 模具车间生产优先调度规则 |
| 4.2.1 车间生产调度要求 |
| 4.2.2 优先调度规则思想 |
| 4.2.3 基于多级优先规则动态车间作业调度算法 |
| 4.2.4 实验验证分析 |
| 4.2.5 总体算法设计 |
| 4.3 动态车间生产排程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具车间生产管控系统设计 |
| 5.1 系统总体架构 |
| 5.2 系统功能建模 |
| 5.2.1 工艺管理功能建模 |
| 5.2.2 生产管理功能建模 |
| 5.2.3 采购管理功能建模 |
| 5.2.4 仓库管理功能建模 |
| 5.2.5 生产调度功能建模 |
| 5.2.6 系统管理功能建模 |
| 5.3 模具生产管控系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库的设计原则 |
| 5.3.2 数据库的概念设计 |
| 5.3.3 数据库的详细设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模具车间生产管控系统的实现与应用 |
| 6.1 开发环境 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 系统用户登录模块 |
| 6.2.2 零件工艺路线设计 |
| 6.2.3 生产项目创建 |
| 6.2.4 采购计划创建 |
| 6.2.5 车间生产调度计划 |
| 6.3 模具项目系统工作流程案例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的论文 |
（2）CS公司机加车间生产调度优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 单件小批量生产调度研究现状 |
| 1.2.2 多目标柔性作业车间生产调度研究现状 |
| 1.2.3 生产调度优化算法研究现状 |
| 1.3 研究内容及研究路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 机加车间生产调度现状分析 |
| 2.1 公司概况 |
| 2.2 机加车间设备分析 |
| 2.3 机加车间核心零部件工艺分析 |
| 2.4 机加车间生产调度问题分析 |
| 2.4.1 机加车间生产特点 |
| 2.4.2 机加车间生产调度现状 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 生产调度优化模型及求解算法 |
| 3.1 多目标优化相关理论 |
| 3.1.1 多目标优化概念 |
| 3.1.2 多目标问题解集评价方法 |
| 3.2 多目标调度模型的构建 |
| 3.2.1 模型假设 |
| 3.2.2 变量及符号说明 |
| 3.2.3 构建多目标数学模型 |
| 3.2.4 数学模型约束条件 |
| 3.3 改进NSGA-Ⅱ算法设计 |
| 3.3.1 NSGA-Ⅱ算法概述 |
| 3.3.2 编码和解码 |
| 3.3.3 拥挤度计算改进 |
| 3.3.4 选择操作 |
| 3.3.5 交叉操作 |
| 3.3.6 变异操作 |
| 3.3.7 执行流程 |
| 3.3.8 算例测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机加车间生产调度算例分析 |
| 4.1 机加车间现行调度方案 |
| 4.2 机加车间生产调度优化 |
| 4.3 调度方案评价选择 |
| 4.4 优化效果对比分析 |
| 4.4.1 完工时间对比分析 |
| 4.4.2 延期时间对比分析 |
| 4.4.3 设备利用率对比分析 |
| 4.4.4 设备总负荷对比分析 |
| 4.4.5 生产加工总成本对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）面向生产过程控制的热表MES系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 国外发展 |
| 1.3.2 国内发展 |
| 1.3.3 热表处理专业MES系统的现状 |
| 1.4 主要研究内容和章节安排 |
| 第二章 理论研究 |
| 2.1 生产过程控制的必要性 |
| 2.2 精益生产理论 |
| 2.3 MES的相关理论研究 |
| 2.4 MES与精益生产的关联 |
| 2.5 系统开发工具和关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 热表MES系统需求分析 |
| 3.1 基于准时制的热表处理厂生产管控模式的构建 |
| 3.1.1 借鉴PDCA循环管理办法,规划项目总体思路 |
| 3.1.2 梳理诊断生产流程,确定关键影响因素 |
| 3.1.3 基于问题导向,构建准时制生产管控模型 |
| 3.2 热表MES系统需求概述 |
| 3.3 热表MES功能性需求分析 |
| 3.3.1 生产计划管理 |
| 3.3.2 作业管理 |
| 3.3.3 派工管理 |
| 3.3.4 交接管理 |
| 3.3.5 经营管理 |
| 3.3.6 生产监控 |
| 3.4 热表MES非功能性需求分析 |
| 3.4.1 接口需求 |
| 3.4.2 可靠性 |
| 3.4.3 安全性 |
| 3.4.4 性能需求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热表MES系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计原则 |
| 4.1.2 系统架构设计 |
| 4.1.3 系统功能结构设计 |
| 4.2 主要功能设计 |
| 4.2.1 生产计划管理功能组 |
| 4.2.2 作业管理功能组 |
| 4.2.3 派工管理功能组 |
| 4.2.4 交接管理功能组 |
| 4.2.5 经营管理功能组 |
| 4.2.6 生产监控功能组 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.4 系统集成 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 热表MES系统实现 |
| 5.1 生产计划管理模块 |
| 5.1.1 材料需求计划模块 |
| 5.1.2 专业厂计划编制模块 |
| 5.1.3 专业厂计划下达模块 |
| 5.1.4 已下达计划调整模块 |
| 5.1.5 专业厂级计划管理模块 |
| 5.1.6 工段计划管理模块 |
| 5.2 作业管理模块 |
| 5.2.1 工段工序调整模块 |
| 5.2.2 分卡管理模块 |
| 5.2.3 工人录入模块 |
| 5.2.4 FO现场更改模块 |
| 5.3 派工管理模块 |
| 5.3.1 工序派工模块 |
| 5.3.2 工序转派模块 |
| 5.4 交接管理模块 |
| 5.4.1 内部交出模块 |
| 5.4.2 内部接收模块 |
| 5.4.3 外部交出模块 |
| 5.4.4 外部接收模块 |
| 5.4.5 工序提检模块 |
| 5.4.6 合格证入库模块 |
| 5.5 经营管理模块 |
| 5.5.1 同步TQM工时模块 |
| 5.5.2 工时结算模块 |
| 5.6 生产监控模块 |
| 5.6.1 零件加工周期统计模块 |
| 5.6.2 物料周期统计模块 |
| 5.6.3 无损检验周期统计模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 热表MES系统测试 |
| 6.1 系统的功能性测试 |
| 6.2 系统的非功能性测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）D企业产品需求预测与车间调度问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状总体评述 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基础理论概述 |
| 2.1 预测方法 |
| 2.1.1 ARIMA模型 |
| 2.1.2 LSTM长短期预测模型 |
| 2.1.3 组合预测模型 |
| 2.2 生产计划 |
| 2.2.1 生产计划制定的战略 |
| 2.2.2 主生产计划 |
| 2.3 车间调度 |
| 2.3.1 车间调度问题概述 |
| 2.3.2 车间调度问题的分类 |
| 2.3.3 车间调度问题的主要研究方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 D企业运营现状及存在的问题分析 |
| 3.1 D企业概况 |
| 3.1.1 企业背景介绍 |
| 3.1.2 企业运作流程介绍 |
| 3.2 生产计划制定现状 |
| 3.3 生产车间调度现状 |
| 3.3.1 基本工艺流程分析 |
| 3.3.2 车间调度特点分析 |
| 3.4 D企业存在的问题分析 |
| 3.4.1 产品需求量预测不准确 |
| 3.4.2 设备利用率不均衡 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 D企业需求预测问题研究 |
| 4.1 样本数据以及预测模型的选择 |
| 4.2 构建预测模型 |
| 4.2.1 ARIMA时间序列预测 |
| 4.2.2 LSTM长短期预测 |
| 4.3 组合预测模型及结果对比 |
| 4.4 主生产计划制定 |
| 4.4.1 生产计划制定 |
| 4.4.2 主生产计划制定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 D企业车间调度问题研究 |
| 5.1 D企业生产车间的初始调度方案 |
| 5.2 D企业生产车间改进后的调度方案 |
| 5.2.1 问题描述 |
| 5.2.2 建立数学模型 |
| 5.2.3 遗传算法的设计 |
| 5.2.4 第一层遗传算法求解 |
| 5.2.5 第二层遗传算法求解 |
| 5.3 结合生产计划制定最终调度方案 |
| 5.3.1 计算剩余未加工工件的数量 |
| 5.3.2 验证添加方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 总需求量表 |
| 附录B 设备加工时间表 |
| 致谢 |
（5）航空结构件车间调度系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车间调度研究现状 |
| 1.2.2 多目标调度国内外研究现状 |
| 1.2.3 分批调度国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及论文框架 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 柔性作业车间多目标分批调度理论 |
| 2.1 考虑批量的柔性作业车间调度问题 |
| 2.2 分批调度 |
| 2.3 多目标调度 |
| 2.3.1 多目标优化问题基本理论 |
| 2.3.2 多目标优化调度求解算法 |
| 2.3.3 多目标优化决策方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 航空结构件车间多目标分批静态调度 |
| 3.1 航空结构件车间生产调度问题分析 |
| 3.1.1 生产流程 |
| 3.1.2 生产特征 |
| 3.1.3 调度优化目标 |
| 3.2 调度模型的建立 |
| 3.2.1 模型描述 |
| 3.2.2 变量定义 |
| 3.2.3 约束条件 |
| 3.2.4 优化函数 |
| 3.3 调度模型求解算法设计 |
| 3.3.1 算法框架 |
| 3.3.2 编码与解码 |
| 3.3.3 种群初始化 |
| 3.3.4 进化算子 |
| 3.4 实例验证与结果分析 |
| 3.4.1 实例构建 |
| 3.4.2 调度模型验证 |
| 3.4.3 算法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 航空结构件车间多目标分批动态调度 |
| 4.1 航空结构件车间动态调度问题描述 |
| 4.2 多目标分批动态调度模型 |
| 4.3 重调度方法 |
| 4.3.1 航空结构件车间扰动事件描述与分类 |
| 4.3.2 延迟系数 |
| 4.3.3 基于延迟系数的重调度混合驱动机制 |
| 4.3.4 重调度策略 |
| 4.4 完全重调度求解算法设计 |
| 4.4.1 算法框架 |
| 4.4.2 编码方式 |
| 4.4.3 种群初始化 |
| 4.5 实例分析 |
| 4.5.1 实例说明 |
| 4.5.2 实例仿真 |
| 4.5.3 对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 车间调度系统的设计与开发 |
| 5.1 调度系统设计 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统总体设计 |
| 5.1.3 系统工作流程设计 |
| 5.1.4 系统架构设计 |
| 5.2 数据库设计 |
| 5.2.1 数据库模型 |
| 5.2.2 数据表设计 |
| 5.3 开发环境及技术路线选择 |
| 5.3.1 开发环境 |
| 5.3.2 技术路线 |
| 5.4 系统软件实现 |
| 5.4.1 基础数据管理模块 |
| 5.4.2 调度管理模块 |
| 5.4.3 状态反馈模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（6）多目标柔性车间生产调度系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 MES的发展现状 |
| 1.2.2 生产调度国内外研究现状 |
| 1.2.3 现状分析与总结 |
| 1.3 本文研究内容与章节安排 |
| 第二章 多目标柔性流水车间生产调度问题 |
| 2.1 柔性流水车间调度 |
| 2.1.1 车间调度问题的特点 |
| 2.1.2 车间调度分类 |
| 2.1.3 柔性流水车间调度问题概述 |
| 2.2 线缆车间生产调度问题分析 |
| 2.2.1 线缆工艺介绍 |
| 2.2.2 线缆车间生产调度特点 |
| 2.2.3 影响性能评价的因素分析 |
| 2.3 多目标优化理论 |
| 2.3.1 多目标优化问题 |
| 2.3.2 性能评价方法 |
| 2.3.3 多目标优化方法之NSGA_Ⅱ算法介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柔性流水车间生产调度分析与建模 |
| 3.1 柔性流水车间生产调度问题建模 |
| 3.1.1 约束条件 |
| 3.1.2 数学模型的建立 |
| 3.1.3 优化目标 |
| 3.2 常见调度方法分析与选择 |
| 3.2.1 常见调度算法介绍与分析 |
| 3.2.2 本文调度方法选择 |
| 3.3 遗传算法在生产调度中的应用 |
| 3.3.1 遗传算法的基本操作 |
| 3.3.2 遗传算法各操作方法特点分析 |
| 3.3.3 遗传算法的算法流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 柔性流水车间生产调度算法优化与应用 |
| 4.1 单目标调度算法设计与应用 |
| 4.1.1 算法设计 |
| 4.1.2 算法流程 |
| 4.1.3 算法应用与分析 |
| 4.2 多目标调度算法设计与应用 |
| 4.2.1 算法设计 |
| 4.2.2 算法流程 |
| 4.2.3 算法应用与分析 |
| 4.3 生产拖期预测 |
| 4.3.1 生产拖期预测方法分析 |
| 4.3.2 GRU神经网络简介 |
| 4.3.3 基于GRU神经网络的生产拖期预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线缆企业生产调度系统设计 |
| 5.1 需求分析 |
| 5.1.1 系统核心功能需求分析 |
| 5.1.2 需求总结 |
| 5.2 系统架构设计 |
| 5.2.1 系统总体架构设计 |
| 5.2.2 系统功能模块架构设计 |
| 5.2.3 系统技术架构设计 |
| 5.3 系统各模块的设计与实现 |
| 5.3.1 算法接口设计 |
| 5.3.2 数据模型设计 |
| 5.3.3 生产管理模块展示 |
| 5.3.4 其他模块展示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
（7）面向船厂管子车间柔性制造的生产控制优化方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车间调度问题 |
| 1.2.2 生产控制系统 |
| 1.3 本文研究内容及组织结构 |
| 1.3.1 本文主要研究内容 |
| 1.3.2 本文组织结构 |
| 第2章 生产控制方案综述 |
| 2.1 柔性制造的理论分析 |
| 2.2 车间调度问题概述 |
| 2.2.1 混合流水线车间调度问题 |
| 2.2.2 车间调度问题的研究方法 |
| 2.3 生产控制系统概述 |
| 2.3.1 看板控制系统 |
| 2.3.2 CONWIP控制系统 |
| 2.4 生产控制方案优化设计 |
| 2.4.1 调度排产系统现状与优化方案 |
| 2.4.2 生产控制系统现状与优化方案 |
| 2.4.3 一体化的生产控制优化方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 管子混合流水线车间调度问题研究 |
| 3.1 管子车间柔性制造的特征分析 |
| 3.1.1 车间布局分析 |
| 3.1.2 加工工艺特征 |
| 3.1.3 生产流程特征 |
| 3.2 管子混合流水线车间调度问题 |
| 3.2.1 车间调度问题分析 |
| 3.2.2 车间调度问题的数学描述 |
| 3.3 求解管子车间调度问题的MEMETIC算法 |
| 3.3.1 Memetic算法概述 |
| 3.3.2 适应度函数 |
| 3.3.3 编码与解码方式 |
| 3.3.4 NEH算法优化初始种群 |
| 3.3.5 选择、交叉和变异 |
| 3.3.6 局部搜索算法 |
| 3.4 仿真实验 |
| 3.4.1 参数设置 |
| 3.4.2 实例测试与对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 管子车间调度系统设计与开发 |
| 4.1 系统开发技术 |
| 4.1.1 系统开发工具 |
| 4.1.2 系统开发环境 |
| 4.2 系统总体方案设计 |
| 4.2.1 系统需求分析 |
| 4.2.2 系统总体架构 |
| 4.2.3 功能模块设计 |
| 4.2.4 数据库结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 管子车间控制系统仿真研究 |
| 5.1 车间生产控制系统分析 |
| 5.2 新控制系统描述 |
| 5.2.1 基于混合流水线车间的CONWIP控制系统改进方案 |
| 5.2.2 考虑工位负荷平衡的CONWIP控制系统 |
| 5.3 管子混合流水线车间仿真分析 |
| 5.3.1 车间建模及环路设定 |
| 5.3.2 仿真试验设计 |
| 5.3.3 各控制系统的对比与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）面向个性化生产的3D打印车间调度智能优化算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 从大规模生产到个性化生产 |
| 1.3 3D打印相关领域国内外研究现状 |
| 1.4 3D打印车间调度问题国内外研究现状 |
| 1.4.1 相关车间调度问题研究现状 |
| 1.4.2 3D打印车间调度问题研究现状 |
| 1.4.3 车间调度方法 |
| 1.5 研究现状分析和总结 |
| 1.6 课题来源及章节安排 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 3D打印生产车间调度问题模型 |
| 2.1 3D打印生产特点 |
| 2.1.1 3D打印生产过程 |
| 2.1.2 3D打印技术的分类 |
| 2.1.3 打印空间的分类 |
| 2.2 3D打印车间关键特征 |
| 2.3 3D打印生产车间的构建 |
| 2.3.1 车间架构 |
| 2.3.2 车间自动化生产流程 |
| 2.4 3D打印车间调度数学模型 |
| 2.4.1 车间调度问题描述 |
| 2.4.2 数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 并行机环境下3DPSS的改进遗传算法 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 基于NFP的不规则零件排样方法 |
| 3.2.1 启发式排放方法 |
| 3.3 基于改进遗传算法的调度方法 |
| 3.3.1 算法基本流程 |
| 3.3.2 染色体编码 |
| 3.3.3 初始化 |
| 3.3.4 适应度值计算 |
| 3.3.5 选择操作 |
| 3.3.6 交叉和变异操作 |
| 3.3.7 局部贪婪搜索策略 |
| 3.4 实验验证及结果分析 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复杂仿真调度下3DPSS的贝叶斯优化方法 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 问题模型 |
| 4.2 基于高斯过程的贝叶斯优化算法 |
| 4.2.1 贝叶斯优化算法的基本原理 |
| 4.2.2 高斯代理模型 |
| 4.2.3 采集函数 |
| 4.3 贝叶斯离散优化算法 |
| 4.3.1 基于领域知识的协方差函数设计 |
| 4.3.2 稀疏高斯过程 |
| 4.4 试验及结果分析 |
| 4.4.1 稀疏GP对BDO的影响 |
| 4.4.2 新协方差函数对BDO的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 事件驱动的3D打印车间动态调度方法 |
| 5.1 基于RFID的感知车间 |
| 5.2 事件驱动的集成框架 |
| 5.3 事件模型定义 |
| 5.3.1 原始事件 |
| 5.3.2 简单事件 |
| 5.3.3 复杂事件 |
| 5.4 生产车间中的复杂事件处理 |
| 5.4.1 车间中的复杂事件 |
| 5.4.2 事件处理系统 |
| 5.4.3 事件处理实例 |
| 5.5 实验验证及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验及应用研究 |
| 6.1 应用背景 |
| 6.2 3D打印生产系统体系结构 |
| 6.2.1 设计原则 |
| 6.2.2 系统层次结构 |
| 6.3 系统功能模块 |
| 6.4 应用验证 |
| 6.4.1 系统实现 |
| 6.4.2 生产调度验证 |
| 6.4.3 动态响应验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.本文的主要研究结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）汽车空调多规格波纹管制造的动态排程系统设计与实现（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 高级计划排程系统概述 |
| 1.2.2 柔性作业车间调度问题研究现状 |
| 1.2.3 车间动态调度问题研究现状 |
| 1.3 研究内容及组织结构 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文的组织结构 |
| 第2章 波纹管车间生产排程需求分析 |
| 2.1 企业生产经营管理模式简介 |
| 2.2 波纹管系列产品及排产问题 |
| 2.2.1 波纹管产品系列及加工工艺流程 |
| 2.2.2 波纹管车间排产存在的问题 |
| 2.3 波纹管动态排程系统需求分析 |
| 2.3.1 系统功能需求 |
| 2.3.2 系统非功能需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 波纹管车间排产的动态调度策略及算法研究 |
| 3.1 波纹管车间排产问题建模 |
| 3.1.1 生产中的动态扰动因素 |
| 3.1.2 模糊作业时间及数学描述 |
| 3.1.3 波纹管车间批量动态调度问题建模 |
| 3.2 波纹管生产的动态调度策略 |
| 3.2.1 滚动窗口技术 |
| 3.2.2 事件驱动的动态调度策略 |
| 3.3 基于多目标变邻域遗传算法的波纹管生产批量调度算法研究 |
| 3.3.1 人机协同的分批策略 |
| 3.3.2 染色体编码与解码 |
| 3.3.3 种群初始化 |
| 3.3.4 选择机制 |
| 3.3.5 染色体的交叉和变异 |
| 3.3.6 变邻域局部搜索 |
| 3.4 实例验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 动态排程系统设计 |
| 4.1 动态排程系统概要设计 |
| 4.1.1 系统设计目标和原则 |
| 4.1.2 系统功能架构设计 |
| 4.1.3 技术路线及分层结构设计 |
| 4.1.4 系统间数据交互设计 |
| 4.2 动态排程系统数据库设计 |
| 4.2.1 实体关系图梳理 |
| 4.2.2 数据库表结构设计 |
| 4.3 生产排程功能详细设计 |
| 4.3.1 功能后台逻辑设计 |
| 4.3.2 UML时序图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 动态排程系统实现与测试 |
| 5.1 系统业务功能实现 |
| 5.1.1 功能导航和权限分配 |
| 5.1.2 生产任务管理 |
| 5.1.3 机器工序产能 |
| 5.1.4 不确定事件管理 |
| 5.1.5 车间生产排程 |
| 5.2 系统数据交互功能实现 |
| 5.3 系统测试 |
| 5.3.1 系统功能测试 |
| 5.3.2 系统性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）航天单件小批量产品生产计划调度方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 本文研究内容和研究目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 单件小批量调度问题研究 |
| 2.1 调度概念综述 |
| 2.1.1 车间调度基础概念 |
| 2.1.2 调度问题分类 |
| 2.2 单件小批量生产调度问题 |
| 2.3 理想调度方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单件小批量产品分类及工时定额方法研究 |
| 3.1 车间基本情况概述 |
| 3.1.1 车间产品特点及其生产方式 |
| 3.1.2 车间设备布置现状 |
| 3.1.3 车间调度现状 |
| 3.2 基于生产流程分析法的单件小批量零件族分类 |
| 3.2.1 成组技术及产品分类方法 |
| 3.2.2 零件机床关联矩阵 |
| 3.2.3 基于聚类分析法的零件族分类 |
| 3.3 单件小批量产品典型工艺流程制定 |
| 3.3.1 典型工艺流程制定方法 |
| 3.3.2 复合工艺法下典型工艺流程的制定 |
| 3.4 单件小批量工时定额方法 |
| 3.4.1 工时定额方法研究 |
| 3.4.2 基于典型工序的工时定额方法 |
| 3.4.3 工时定额方法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 设备-工序匹配研究及专家系统实现 |
| 4.1 基于粗糙集理论的设备-工序匹配 |
| 4.1.1 设备-工序匹配关系 |
| 4.1.2 粗糙集理论 |
| 4.1.3 知识表达及决策表 |
| 4.2 面向设备-工序匹配问题的设备模型 |
| 4.2.1 面向匹配问题的设备模型需求分析 |
| 4.2.2 设备模型建立 |
| 4.3 基于专家系统的匹配实现 |
| 4.3.1 专家系统概述 |
| 4.3.2 知识约简及规则制定 |
| 4.3.3 专家系统实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 调度排产功能实现及方法验证 |
| 5.1 调度排产实施平台 |
| 5.1.1 调度系统功能及实现 |
| 5.1.2 排产模块功能及适用范围 |
| 5.2 调度排产实现 |
| 5.2.1 调度排产实现流程 |
| 5.2.2 基于APS模块的排产实现 |
| 5.3 基于排产模块的调度优化及方法验证 |
| 5.3.1 基于APS的调度方式优化 |
| 5.3.2 调度信息设置 |
| 5.3.3 基于排产甘特图的研究方法验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、单件车间生产调度系统设计（论文参考文献）
- [1]模具车间生产管控系统的开发[D]. 孙斌. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]CS公司机加车间生产调度优化研究[D]. 曾杰. 重庆理工大学, 2021(02)
- [3]面向生产过程控制的热表MES系统的设计与实现[D]. 韩程. 电子科技大学, 2021(01)
- [4]D企业产品需求预测与车间调度问题研究[D]. 郝慧敏. 山东财经大学, 2020(07)
- [5]航空结构件车间调度系统的研究与实现[D]. 肖潇. 电子科技大学, 2020(07)
- [6]多目标柔性车间生产调度系统设计与实现[D]. 赵宇. 电子科技大学, 2020(08)
- [7]面向船厂管子车间柔性制造的生产控制优化方案研究[D]. 何磊. 江苏科技大学, 2020(03)
- [8]面向个性化生产的3D打印车间调度智能优化算法研究[D]. 张剑铭. 华南理工大学, 2020
- [9]汽车空调多规格波纹管制造的动态排程系统设计与实现[D]. 蔡颖锋. 浙江大学, 2020(02)
- [10]航天单件小批量产品生产计划调度方法研究[D]. 曹赫予. 北华航天工业学院, 2020(08)