一、降低白银炉渣含铜的研究与实践（论文文献综述）
于建忠,王德海,殷勤生[1]（2019）在《ISP工艺烟化炉渣选铜的研究》文中进行了进一步梳理ISP工艺冶炼铅锌,最大的优势是可以处理高含杂铅锌精矿、铅锌氧化物料等,在Cu回收过程中,部分Cu损失在最终弃渣——烟化炉渣中,损失率大约为1%。本文对冷却方式及缓冷时间、炉渣矿物学性质、磨矿细度等对铜回收率的影响进行了试验分析,试验结果表明:在烟化炉渣自然缓冷48 h以上,控制前期冶炼环节的工艺技术条件尽量降低渣中硫化铜含量,磨矿细度为90%-325目条件下进行了闭路试验,试验中铜精矿品位可达到19.31%,回收率可达到81.13%。该试验结果说明缓冷-浮选法是ISP工艺烟化炉渣回收铜可行的工艺方法。
潘庆庆[2]（2019）在《铜冶炼尾渣中铜的硫化浮选回收机理及其工艺优化研究》文中研究说明铜冶炼尾渣中的重金属离子是我国《重金属污染综合防治“十二五”规划》中明确规定的重点防控污染物之一,要求铜冶炼企业必须加强对尾渣的综合回收再利用,减少排放,降低环境风险。2018年我国铜冶炼尾渣产量约1800万吨,如果任意堆放,将造成空气和地下水污染,威胁人类的健康。由于铜冶炼尾渣具有粒度细、成分复杂和种类繁多等特点,加上尾渣中铜的回收利用技术指标波动大和回收原理研究少等因素,造成了它的无害化和综合利用工业化技术水平不理想。本文对铜冶炼尾渣中铜的回收机理和工艺优化展开深入的研究,以此提升铜冶炼尾渣中铜的综合利用水平,减少铜等重金属离子在铜冶炼尾渣中的含量,对冶炼业的可持续发展、促进循环经济和环境保护都具有重要的意义。本文以湖北某铜冶炼厂产出的尾渣为研究对象,利用电感耦合等离子体原子发射光谱仪（ICP-AES）测试尾渣浸出液中离子浓度的变化,分析其析出与吸附的变化规律;利用X射线衍射分析仪（XRD）和场发射扫描电子显微镜附加X射线能谱仪（FESEM-EDS）检测尾渣中主要矿物成分及赋存状态;采用Zeta电位仪测试主要矿物表面动电位的变化、X射线光电子能谱仪（XPS）测试主要矿物表面元素组成及价态的变化规律,结合量子化学和分子动力学计算,分析了尾渣中主要矿物的回收机理。最后根据活化——硫化理论研究成果,对实际铜冶炼尾渣中铜的回收利用工艺进行了优化研究。主要研究内容如下:1、测试了尾渣浸出液中主要离子的种类,采用化学平衡软件Visual MINTEQ3,对主要离子Cu（Ⅱ）、Fe（Ⅲ）、Ca（Ⅱ）和Mg（Ⅱ）等的组分浓度和存在形式进行了计算。通过对尾渣中主要矿物的浸出,掌握了溶液中主要离子的来源:Cu2+和S2-主要来源于冰铜（Cu2S﹒FeS）,Fe3+主要来源于磁铁矿和冰铜,Mg2+、Al3+和Ca2+等来源于其氧化物。通过尾渣中各矿物对主要离子的吸附量测试,得到了主要离子的吸附规律,发现了Cu2+、Fe3+较易被尾渣吸附。依此进行了尾渣中含铜纯矿物的气浮回收实验,发现了Cu2+活化和S2-硫化有利于铜矿物的回收。2、对渣中主要铜矿物进行了DFT计算分析,结果显示,与氧化铜相比,冰铜的Cu-S键共价性最低,离子性最强,在晶体破碎时容易暴露更多的Cu2+和S2-。冰铜模型（001）-S表面的再构导致双硫的形成,出现了S-S共价键。通过对再构表面吸附能的计算发现,HS-在冰铜（001）表面的吸附能更低,属优先吸附,有利于冰铜的活化,对吸附模型的态密度计算结果显示,Fe位和S位为吸附激活位,吸附过程中形成了新的稳定的化学键S-S和S-Fe,从而有利于气浮。3、通过测试尾渣中含铜矿物的表面电位,发现在pH为10时,硫化钠能够使冰铜和氧化铜表面电位更负,硫酸铜的存在进一步降低了两者的电位。从理论上证明了活化——硫化有利于铜矿物的回收。采用ICP测试了铜矿物气浮溶液中硫、铜和铁等组分的变化规律,结果表明当Cu2+或Fe3+存在时,都能进一步促进硫元素的消耗;为了进一步研究尾渣中铜矿物表面铜、铁、硫元素的存在形式,利用XPS进行了系统分析,分析结果表明硫元素以单质硫S0、单硫化物S2-和多硫化物Sk2-的形式存在于含铜矿物表面,形成了富硫环境;铜离子的添加增加了冰铜和氧化铜表面多硫化物Sk2-的比例,证实了其对硫化效果的强化。4、为了强化铜矿物的回收,进一步加强浮选剂丁基黄药与冰铜的吸附作用,我们对吸附过程进行了动力学研究,拟合结果表明溶液温度从低温到高温时丁基黄药于冰铜上的吸附都符合拟二级吸附动力学吸附过程,结合颗粒内扩散方程相关性的分析,发现在吸附过程第二阶段（100300 s内）,丁基黄药颗粒在冰铜表面的扩散速度决定了整个吸附过程的效率;吸附热力学计算结果显示,该吸附过程的激活能较低,仅312±10J/mol,证明该吸附是一个反应速率较快的过程。5、在上述理论研究成果的基础上,开发了铜冶炼尾渣的活化——硫化回收铜工艺。优化设计实验表明:在实际铜冶炼尾渣细度-0.074 mm含量为80%,硫酸铜活化和硫化钠硫化的新回收工艺下,获得了铜品位为24.56%、回收率为95.94%的铜精矿。尾矿铜品位降至0.2%,低于我国生态环境部规定的第一类建设用地含铜量最低标准。与原技术相比,铜精矿品位提高了0.55%,铜回收率提高了4.33%,相当于每年增产铜金属3.21万吨,新增利润8亿元。本文通过系统地研究铜冶炼尾渣气浮溶液中主要离子的种类、来源和变化规律,结合纯矿物气浮、Zeta电位、吸附量和XPS等分析表征,发现了Cu2+活化与S2-硫化有利于铜矿物的回收和铜离子强化硫化效果的机理。对冰铜结构模型的量子化计算发现Fe位和S位是吸附的激活位,Fe是优先吸附位,HS-是优先吸附质,证明了S-S键、S-Fe键吸附成键有利于硫元素吸附的机理。基于理论研究成果优化了活化——硫化处理铜冶炼尾渣的工艺,获得了理想的技术指标,提高了铜冶炼尾渣中铜的综合利用水平,减少了尾渣中重金属离子对地下水的环境污染,对我国铜工业的可持续发展和环境保护等都有着重要的意义。
任鹏博,刘贤龙,袁双喜,赵祥林[3]（2018）在《沉降电炉渣含铜控制方法的研究》文中研究说明基于铜在电炉渣中的损失形态,通过分析影响渣含铜的主要因素,提出了降低横膈膜厚度、控制渣层厚度、优化放渣方式及洗炉方式等控制沉降电炉渣含铜的措施。措施实施后,有效地解决了电炉渣含铜偏高的问题,渣含铜量从2016年的平均1.120%降至目前的0.929%。
袁双喜,刘贤龙,赵祥林,任鹏博[4]（2018）在《澳斯麦特炉铜冶炼堰口溜槽保温与集烟研究与实践》文中认为阐述了澳斯麦特炉铜冶炼熔炼过程产出的冰铜与渣的混合熔体经过堰口溜槽时的保温及集烟方法。介绍了堰口溜槽混合熔体温度流失的形态及烟气的来源,分析了影响高温熔体保温及集烟的因素。通过优化工艺指标（包括优化澳炉炉温、Fe/Si O2、Fe3O4含量、澳斯麦特炉炉膛负压、沉降电炉炉膛负压）、优化堰口环保烟道及引进燃气盖板为混合熔体保温与集烟等措施,减少了高温熔体的热损失,加强了烟气的富集,优化了现场环境。
闫守凯[5]（2017）在《低品位铜炉渣高效浮铜试验研究》文中研究表明火法熔炼每生产1吨精炼铜将会产生2.2吨左右的铜炉渣。这部分炉渣中铜的含量一般较高,但是相比于基数大的炉渣,其所占的比例已不适合继续采用熔炼方法加以回收利用。本论文以云南东川某冶炼厂产出的铜炉渣为研究对象,在对炉渣性质进行了详细深入研究的基础上,通过大量的选矿试验,确定了最终的浮选工艺流程和药剂制度。工艺矿物学表明,该铜炉渣含铜量低,含铜品位仅为0.44%,含铁品位28.73%,脉石矿物以石英为主,占矿石成分的31.74%。炉渣中的金属矿物主要以磁黄铁矿、黄铜矿为主,其次含斑铜矿、辉铜矿,颗粒微细。磁黄铁矿、黄铜矿主要以极微粒的他形晶粒星散浸染状较均匀地嵌布于非金属矿物的颗粒间隙中,斑铜矿、辉铜矿则与磁黄铁矿、黄铜矿连生成不规则的微粒状复合矿物颗粒。其主要结构构造呈粒状纤柱状结构、气孔构造。总的说来,该炉渣品位低、嵌布细、高分散,属低品位难选铜炉渣。试验针对该铜炉渣致密坚硬、难于磨碎的特性,进行了大量的试验研究,最终根据试验结果分析认为:在磨矿阶段,结合浮选工艺采用阶段磨矿——阶段选别的工艺流程是很有必要的,阶段磨选一方面可以配合易于解离的铜矿物实现“能收早收”;另一方面可以避免能耗上的浪费。在浮选的药剂制度上,使用组合捕收剂辅以活化剂硫酸铵和少量硫化钠的使用,在一定程度上提高了铜炉渣中铜矿物的回收效果。试验最终确定的工艺流程为..一段磨矿后进行粗选,粗选精矿再磨再选,经过三次精选产出的精矿产品为最终精矿,粗选尾矿经过两次扫选后进行抛尾,最终闭路试验产出的铜精矿品位为13.11%,回收率为49.46%。本论文通过对云南东川某冶炼厂铜炉渣的试验研究,以相对简单的工艺流程及药剂制度,实现了铜的高效回收,为同类难选炉渣的选矿回收提供了一定的参考依据。
王冲[6]（2016）在《柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究》文中研究指明中国是一个铜矿资源稀缺大国,国内大型铜矿山开采品位现已普遍降至0.5%以下,铜冶炼企业每年需大量进口铜精矿以满足生产需要。降低铜冶炼企业弃渣含铜,提高资源综合利用率,已成为学术界和企业界共同关心的课题,更是一项非常有价值和意义的工作,并事关国家资源战略。随着富氧强化冶炼技术在铜冶炼中的应用,在取得了良好的节能减排和生产效益的同时,也带来一些新问题需要研究解决。在高氧势气氛下强化熔炼、吹炼过程中产生大量Fe3O4,而Fe3O4使得贫化炉炉渣黏度增加、熔点上升、Fe3O4富集后形成“横膈膜”,严重影响铜、金、银等有价金属沉降分离,导致铜渣分离不清,弃渣含铜高达0.7-1%,金、银等有价元素也随弃渣损失,资源综合回收率降低。本文针对高氧势铜冶炼熔渣的特性,提出通过改变铜熔渣中铁氧化物的价位,实现渣型定向调控。采用柴油-氮气混合顶吹强化还原贫化的方法,降低熔渣中Fe3O4的含量,尽可能多地形成Fe2SiO4复合氧化物,改善铜的迁移与富集条件,为铜渣有效分离提供了新思路。首先对铜在渣中的损失机制和还原贫化机理进行了研究,展开了柴油高温裂解以及还原渣中磁性氧化铁的热力学计算及实验研究,得到还原温度和还原时间对铜冶炼熔渣中磁性氧化铁还原的影响,论证了贫化电炉内氮气环境下柴油还原铜渣中磁性氧化铁的工艺可行性。并基于吉布斯自由能原理,建立N2存在条件下柴油还原Fe3O4反应的模型,计算得到柴油裂解产物主要转化成CO2、H2O和少量CO,Fe3O4与柴油裂解产物的反应平衡常数大,反应程度高。以上机理研究为开展柴油氮气混合顶吹贫化铜渣的技术研发提供了理论依据。其次建立了气液混合顶吹两相流强化搅拌过程的三维数学模型,并将模型计算结果与水模型实验相互验证,揭示了混合顶吹两相流流型演变与搅拌强化效果的耦合机制,即气液比导致气液混合顶吹管内流型的演变,决定着喷吹还原的效果。由泡状流演变为环状流的过程使管内出现旋流,达到强化喷吹搅拌的目的。从而发明了新型柴油氮气混合顶吹还原喷枪。最后将以上理论及模型计算的研究成果应用于柴油氮气混合顶吹还原贫化技术的工业化试验,在贫化电炉渣层厚度控制在700-950mm,柴油氮气混合顶吹还原油枪插入渣层厚度3/5,油气比1：17.5时,炉渣中、下部“横膈膜”得到有效还原。与采用柴油顶吹相比,柴油氮气混合顶吹还原增加了柴油与贫化炉熔渣层的接触面积,喷枪寿命延长了5-6倍,提高了生产效率,渣中Fe3O4含量降低39.26%的同时,吨渣柴油单耗降低了56.58%。按年产45万t电炉渣计算,全年可节省104.4万L柴油,相当于节能1247.38tce。弃渣含铜降低了11.67%,按年产45万t电炉渣算,全年可多回收405t铜。同时渣中的金、银也随渣中铜锍颗粒沉降分离进入冰铜,弃渣含银降低了49.23%,全年可多回收1.44t银；弃渣含金降低了60.34%,每年可多回收15.75kg金。本研究成果已成功应用于工业化生产,节能减排及资源回收效益显着,并在相关铜冶炼厂得以推广应用。
杨大锦[7]（2016）在《2015年云南冶金年评》文中提出据有关云南的冶金资料,概述了2015年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
汪永红[8]（2016）在《铜炉渣冷却工艺的研究与应用》文中研究说明在冷却条件试验研究的基础上,对铜炉渣冷却过程的相关应用问题进行了研究。通过保温渣包的优化设计、缓冷过程的在线监控与管理、国产抱罐车的应用等措施,有效保证了铜冶炼炉渣缓冷质量,达到了降本增效、保障生产安全的效果。
雷存友,余浔[9]（2014）在《铜冶炼炉渣选矿技术现状及研究方向》文中指出随着铜炉渣量日益增加,渣选矿技术成为充分利用铜炉渣中宝贵的铜铁资源的重要手段。本文介绍了铜炉渣的性质、成分,并较系统地归纳了国内铜炉渣选矿工艺和设备技术现状,提出了未来铜炉渣综合利用的研究方向。
朱海锋[10]（2014）在《铜炉渣矿物学特性及浮选基础研究》文中研究表明我国矿山资源日渐枯竭,但对金属资源的需求依然不断增长,因此如何有效的回收利用冶炼铜渣中的有用金属成为了保证国家资源安全与经济发展的重要手段。炉渣采用选矿方式处理,回收率高成本低富集效果好,且药剂种类较少易于操作,是从炉渣中回收铜金属最有效的方法之一。本文通过以金属铜为单矿物研究对象,开展了电炉渣、转炉渣工艺矿物学与浮选技术的研究。（1）金属铜单矿物浮选试验表明,Z-200、丁基黄药、丁胺黑药对金属铜有良好的捕收效果,Z-200浮选回收率最高但在碱性条件下浮选效果变差。根据接触角试验,pH对铜表面疏水性影响较大,三种捕收剂都能对金属铜表面起到疏水作用,其中Z-200疏水作用最好；当pH≥10时,丁胺黑药与丁基黄药对铜表面疏水作用更为明显。通过红外光谱分析可以发现,捕收剂在铜表面发生化学吸附,铜表面疏水性可以显着的被丁基黄药、丁胺黑药与Z-200提升。（2）通过转炉铜渣物相分析得出,金属铜粒度跨度较大,嵌布粒度复杂,金属铜颗粒单独或在晶象界面间析出时颗粒较大,在铁橄榄石或玻璃晶相中析出时颗粒较小,难以单体解离。炉渣中硫化铜矿物主要以辉铜矿、黄铜矿、斑铜矿为主,辉铜矿大部分被玻璃晶象包裹但通常颗粒较大,斑铜矿与黄铜矿共生,蓝辉铜矿颗粒较细,以点分散的形式赋存于炉渣中。（3）根据了炉渣粘度测试与相关分析,炉渣中氧化镁、氧化钙、三氧化二铝等成分含量的变化将引起炉渣粘度的变化,从而影响炉渣冷却过程中铜结晶的大小,适当的添加氧化钙可以降低炉渣粘度从而促进铜结晶长大,使得转炉渣中微细铜颗粒更好结晶,为后续浮选处理提供了更为优质的原矿（4）根据电炉渣元素分析表明,含铜矿物在各粒级中存在,矿石嵌布较为复杂,细颗粒矿物含铜较高,同时部分含铜难磨矿物赋存于矿石中,浮选机充气量、转速、浮选浓度等相关参数对电炉渣浮选行为有一定影响,在-200目充气量200m3/h,矿浆浓度为33%,转速2000r/min条件下,浮选效果较好。（5）根据转炉渣工艺流程试验,在磨矿细度-0.074mm占73.22%,碳酸钠用量800g/t,氧化钙用量400g/t,丁基黄药与丁胺黑药混合捕收剂100g/t条件下,按照一段粗选再磨后筛分三次扫选的工艺流程进行转炉渣浮选实验,最终获得了品位36.57%,回收率94.74%的铜精矿；通过电炉渣浮选试验发现,调整剂碳酸钠、氧化钙、混合捕收剂对电炉渣浮选依然有良好的效果,在碳酸钠用量800g/t,氧化钙用量300g/t,丁胺黑药与丁基黄药混合药剂100g/t,起泡剂40g/t条件下,采取一粗一精两扫且用浮选柱扫尾的工艺流程,最终获得了品位19.06%,回收率72%铜精矿。
二、降低白银炉渣含铜的研究与实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低白银炉渣含铜的研究与实践（论文提纲范文）
（1）ISP工艺烟化炉渣选铜的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 ISP工艺铜的走向、分布及综合回收 |
| 1.1 ISP工艺铜的走向 |
| 1.2 ISP工艺铜的分布 |
| 1.3 ISP工艺铜的综合回收现状 |
| 2 烟化炉渣选铜试验研究 |
| 2.1 炉渣性质 |
| 2.2 炉渣回收铜的方法 |
| 2.3 冷却方式及缓冷时间对铜回收的影响 |
| 2.4 炉渣矿物学性质对铜回收的影响 |
| 2.4.1 炉渣的矿物组成 |
| 2.4.2 铜的赋存状态 |
| 2.4.3 铜的赋存状态对选别指标的影响 |
| 2.5 磨矿细度试验 |
| 2.6 烟化炉渣综合样选铜闭路试验 |
| 3 结论 |
（2）铜冶炼尾渣中铜的硫化浮选回收机理及其工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铜冶炼尾渣的危害及回收意义 |
| 1.1.1 铜冶炼尾渣的危害 |
| 1.1.2 铜冶炼尾渣的回收意义 |
| 1.2 铜冶炼尾渣的产生与特性 |
| 1.2.1 铜冶炼尾渣的产生原理 |
| 1.2.2 铜冶炼尾渣的成分及其处置方式 |
| 1.3 大冶铜冶炼尾渣及其回收利用现状 |
| 1.3.1 大冶铜冶炼尾渣的特点 |
| 1.3.2 大冶铜冶炼尾渣的处置方法 |
| 1.3.3 大冶铜冶炼尾渣回收利用存在的问题 |
| 1.4 溶液中离子对矿物与矿渣气浮影响的研究综述 |
| 1.5 量子化学在矿物与矿渣气浮领域的应用概述 |
| 1.6 吸附动力学在矿物与矿渣气浮领域的应用概述 |
| 1.7 本论文研究的意义与研究内容 |
| 1.7.1 背景及意义 |
| 1.7.2 研究内容与技术路线 |
| 第2章 实验材料与分析方法 |
| 2.1 实验设备、药剂与原料 |
| 2.1.1 主要仪器 |
| 2.1.2 实验药剂 |
| 2.1.3 实验原料 |
| 2.1.4 尾渣中典型纯矿物的制备 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.2.1 溶解、浸出与吸附实验 |
| 2.2.2 铜冶炼尾渣中典型纯矿物气浮实验 |
| 2.2.3 实际铜冶炼尾渣气浮实验 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 X射线衍射测定与分析 |
| 2.3.2 SEM-EDS测定 |
| 2.3.3 液相中离子种类及浓度测定 |
| 2.3.4 Zeta电位测定 |
| 2.3.5 X射线光电子能谱测定 |
| 2.3.6 紫外分光光度计 |
| 2.4 理论计算原理与软件平台 |
| 2.4.1 第一性原理计算理论与软件平台 |
| 2.4.2 吸附动力学计算理论基础 |
| 第3章 铜冶炼尾渣气浮溶液中离子的析出与吸附行为对气浮的影响研究 |
| 3.1 铜冶炼尾渣浸出液中离子种类与水合形态分析 |
| 3.2 铜冶炼尾渣中各离子来源与析出特性分析 |
| 3.3 铜冶炼尾渣中典型纯矿物的溶解度测定 |
| 3.4 水溶液中主要离子的吸附研究 |
| 3.5 含铜纯矿物气浮回收条件实验 |
| 3.5.1 冰铜气浮条件优化 |
| 3.5.2 氧化铜气浮条件优化 |
| 3.5.3 金属铜气浮条件优化 |
| 3.6 铜、铁离子对气浮效果的影响 |
| 3.6.1 铜离子对气浮的影响 |
| 3.6.2 铁离子对气浮的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 铜冶炼尾渣含铜矿物晶体结构计算与再构表面硫化机理研究 |
| 4.1 铜冶炼尾渣主要含铜矿物的电子结构和性质 |
| 4.1.1 第一性原理的计算理论基础与参数设定 |
| 4.1.2 结构模型 |
| 4.1.3 能带结构和电子态密度 |
| 4.1.4 Mulliken布居分析 |
| 4.2 冰铜模型的表面结构与再构 |
| 4.3 冰铜结构模型的表面吸附 |
| 4.3.1 冰铜(001)-S表面吸附位 |
| 4.3.2 吸附能 |
| 4.3.3 (001)-S表面吸附后Mulliken布居 |
| 4.3.4 态密度和局部态密度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铜、铁离子对铜冶炼尾渣表面性质的影响研究 |
| 5.1 铜、铁离子对纯矿物表面电位的影响 |
| 5.1.1 铜、铁离子对冰铜表面电位的影响 |
| 5.1.2 铜、铁离子对氧化铜表面电位的影响 |
| 5.1.3 铜、铁离子对金属铜表面电位的影响 |
| 5.2 硫化和活化——硫化过程中铜、铁、硫组分的变化规律 |
| 5.2.1 铜、铁、硫组分的浓度在冰铜硫化过程中的变化规律 |
| 5.2.2 铜、铁、硫组分的浓度在氧化铜硫化过程中的变化规律 |
| 5.2.3 铜、铁、硫组分的浓度在金属铜硫化过程中的变化规律 |
| 5.3 含铜物质表面的XPS分析 |
| 5.3.1 冰铜吸附铜、铁、硫离子前后的XPS分析 |
| 5.3.2 氧化铜吸附铜、铁、硫离子前后的XPS分析 |
| 5.3.3 金属铜吸附铜、铁、硫离子前后的XPS分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 冰铜对黄药的吸附作用机理 |
| 6.1 吸附动力学原理 |
| 6.1.1 吸附类型与影响因素 |
| 6.1.2 吸附平衡及吸附等温线的模型 |
| 6.1.3 吸附动力学 |
| 6.1.4 吸附热动力学 |
| 6.2 丁基黄药的吸附动力学研究 |
| 6.2.1 吸附研究实验方案 |
| 6.2.2 丁基黄药的吸附曲线 |
| 6.2.3 丁基黄药的吸附动力学拟合 |
| 6.2.4 溶液温度为4℃时的拟合曲线 |
| 6.2.5 溶液温度为10℃时的拟合曲线 |
| 6.2.6 溶液温度为20℃时的拟合曲线 |
| 6.2.7 溶液温度为40℃时的拟合曲线 |
| 6.3 丁基黄药的吸附热动力学 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 实际铜冶炼尾渣铜回收工艺优化设计 |
| 7.1 铜冶炼尾渣细度实验 |
| 7.1.1 尾渣细度曲线的制定 |
| 7.1.2 细度气浮实验 |
| 7.2 粗选条件实验 |
| 7.2.1 pH条件实验 |
| 7.2.2 硫化钠用量条件实验 |
| 7.2.3 调整剂种类条件实验 |
| 7.2.4 调整剂用量条件实验 |
| 7.2.5 浮选剂用量条件实验 |
| 7.2.6 起泡剂用量条件实验 |
| 7.2.7 粗选条件实验小节 |
| 7.3 粗精矿细度条件实验 |
| 7.4 精选条件实验 |
| 7.5 气浮闭路实验 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 本文的主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的主要科研成果 |
（3）沉降电炉渣含铜控制方法的研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 影响电炉渣含铜的因素 |
| 1.1 横膈膜 |
| 1.2 炉膛的有效面积 |
| 1.3 冰铜面及总液面的控制 |
| 1.4 炉温 |
| 1.5 Fe与SiO2的比值 |
| 2 降低电炉渣含铜的措施 |
| 2.1 降低横膈膜的厚度 |
| 2.1.1 抑制横膈膜的产生 |
| 2.1.2 消除横膈膜 |
| 2.2 增加熔体的沉降时间 |
| 2.2.1 优化放渣方式 |
| 2.2.2 减少炉结,增大炉膛有效面积 |
| 4 结束语 |
（4）澳斯麦特炉铜冶炼堰口溜槽保温与集烟研究与实践（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 混合熔体热损失形态和硫烟的来源 |
| 1.1 高温熔体热损失形态 |
| 1.2 硫烟的来源 |
| 2 影响高温熔体保温及集烟的因素 |
| 2.1 工艺指标 |
| 2.1.1 澳炉炉温 |
| 2.1.2 Fe/Si O2 |
| 2.1.3 Fe3O4含量 |
| 2.1.4 炉膛负压 |
| 2.2 保温和集烟方式 |
| 2.2.1 环保集烟管道设计不合理 |
| 2.2.2 稻草和岩棉板保温集烟效果不好 |
| 3 堰口溜槽混合熔体保温及集烟措施 |
| 3.1 工艺指标的优化 |
| 3.1.1 澳炉炉温 |
| 3.1.2 Fe/Si O2 |
| 3.1.3 Fe3O4含量 |
| 3.1.4 澳斯麦特炉炉膛负压 |
| 3.1.5 沉降电炉炉膛负压 |
| 3.2 优化堰口环保烟道 |
| 3.3 天然气盖板为混合熔体保温及集烟 |
| 4 结束语 |
（5）低品位铜炉渣高效浮铜试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜矿资源概况 |
| 1.1.1 世界铜矿资源现状 |
| 1.1.2 中国铜矿资源现状 |
| 1.2 铜炉渣的产生过程 |
| 1.3 铜炉渣的性质 |
| 1.4 铜炉渣的冷却工艺及对铜炉渣回收利用的影响 |
| 1.5 铜炉渣的矿物组成及对铜炉渣回收利用的影响 |
| 1.6 铜炉渣回收利用的主要工艺 |
| 1.6.1 碎磨工艺 |
| 1.6.2 选矿法 |
| 1.6.3 火法贫化法 |
| 1.6.4 其他方法 |
| 1.7 论文的选题背景与主要研究内容 |
| 1.7.1 论文的选题背景 |
| 1.7.2 论文的主要研究内容 |
| 第二章 试样、试剂、设备及研究方法 |
| 2.1 试样的采集与制备 |
| 2.2 主要的试验设备与试剂 |
| 2.2.1 试验药剂 |
| 2.2.2 试验仪器与设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 试验研究方法 |
| 2.3.2 主要的的技术路线 |
| 第三章 工艺矿物学性质研究 |
| 3.1 铜炉渣物理性质分析 |
| 3.2 铜炉渣化学多元素分析 |
| 3.3 铜炉渣矿物组成分析 |
| 3.3.1 铜和铁的物相分析 |
| 3.3.2 铜炉渣矿物结构构造 |
| 3.3.3 铜炉渣的矿物组成 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 铜炉渣浮选试验研究 |
| 4.1 铜炉渣磨矿细度试验 |
| 4.2 铜炉渣浮选捕收剂试验 |
| 4.2.1 捕收剂种类试验 |
| 4.2.2 捕收剂协同效果探索试验 |
| 4.2.3 组合捕收剂用量试验 |
| 4.3 铜炉渣浮选调整剂试验 |
| 4.3.1 碳酸钠对铜炉渣浮选指标影响 |
| 4.3.2 硅酸钠对铜炉渣浮选指标的影响 |
| 4.3.3 硫化钠对铜炉渣浮选指标的影响 |
| 4.3.4 组合调整剂对铜炉渣浮选指标的影响 |
| 4.4 全开路试验研究 |
| 4.5 流程结构试验 |
| 4.6 闭路试验研究 |
| 4.7 产品考察 |
| 4.8 推荐工艺流程及指标 |
| 第五章 试验结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 进一步展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A(攻读学位其间发表论文目录) |
| 附录B(攻读学位期间参与科研项目情况) |
（6）柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜冶炼技术的发展 |
| 1.1.1 铜资源及利用 |
| 1.1.2 铜火法熔炼技术的发展 |
| 1.1.3 铜资源高效循环利用的必要性 |
| 1.2 铜熔渣贫化技术 |
| 1.2.1 铜熔渣贫化的意义 |
| 1.2.2 铜熔渣贫化技术的发展现状 |
| 1.2.3 铜熔渣贫化的技术难点 |
| 1.3 冶金熔炼强化过程多相流模拟计算研究进展 |
| 1.3.1 多相流模拟计算在冶金熔炼强化过程中的应用 |
| 1.3.2 顶吹还原过程的多相流模拟计算 |
| 1.4 选题的意义和目的 |
| 1.4.1 研究的意义 |
| 1.4.2 研究的目的 |
| 1.5 研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 柴油还原贫化铜熔渣实验研究 |
| 2.1 铜熔渣还原贫化的机制分析 |
| 2.1.1 铜在渣中的损失机制 |
| 2.1.2 不同还原剂贫化效果分析 |
| 2.2 柴油高温热裂解实验研究 |
| 2.3 柴油还原转炉渣中磁性氧化铁的热力学计算及实验研究 |
| 2.3.1 磁性氧化铁还原过程热力学分析 |
| 2.3.2 还原实验 |
| 2.4 柴油还原铜熔渣中磁性氧化铁的化学平衡计算 |
| 2.4.1 N_2存在条件下柴油火法贫化铜熔渣回收铜技术 |
| 2.4.2 N_2存在条件下柴油还原渣中Fe_3O_4反应研究 |
| 2.4.3 计算结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气液混合顶吹强化过程数值模拟及水模型试验 |
| 3.1 浸入式顶吹还原贫化过程数学建模与水模型试验台设计 |
| 3.1.1 气液混合顶吹数学模型的建立 |
| 3.1.2 气液两相流顶吹实验台的设计及制作 |
| 3.2 模拟计算结果与实验验证 |
| 3.2.1 顶吹气泡形态及实验验证 |
| 3.2.2 气液混合顶吹喷枪内流动状态实验验证与分析 |
| 3.2.3 双喷枪气-液两相流混合顶吹模拟 |
| 3.3 管内流型演变与搅拌效果耦合规律的实验研究 |
| 3.3.1 气液两相管内流型演变实验研究 |
| 3.3.2 流型演变与搅拌效果的实验研究 |
| 3.4 插入深度对分层流体的扰动实验 |
| 3.5 柴油-氮气混合顶吹还原喷枪的研发 |
| 3.5.1 柴油顶吹还原油枪的设计及应用效果 |
| 3.5.2 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 柴油-氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣的工业化试验 |
| 4.1 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的可行性验证试验 |
| 4.2 优化后柴油-氮气混合顶吹还原工业化试验 |
| 4.2.1 试验方案的确定 |
| 4.2.2 不同插入深度对还原效果的影响 |
| 4.2.3 不同油气比对还原效果的影响 |
| 4.2.4 最佳操作参数的验证试验 |
| 4.3 工业化应用效果评价 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A（攻读学位期间发表论文及授权专利目录） |
（7）2015年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 2. 1 钢铁冶金 |
| 2. 2 铁合金冶金 |
| 2. 3 锰冶金 |
| 2. 4 铬冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3. 1 重金属冶金 |
| 3. 1. 1 铜镍钴冶金 |
| 3. 1. 2 铅锌冶金 |
| 3. 1. 3 锡冶金 |
| 3. 1. 4 锑镉铋汞冶金 |
| 3. 2 轻金属冶金 |
| 3. 3 贵金属冶金 |
| 3. 4 稀有金属冶金 |
| 3. 5 半金属冶金 |
| 3. 6 稀土金属冶金 |
| 4 资源综合利用、节能减排与冶金环保 |
| 5 冶金相关过程 |
| 6 结语 |
（8）铜炉渣冷却工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 冷却条件的研究 |
| 1.1 冷却方式试验 |
| 1.2 冷却速度的选择 |
| 1.3 冷却时间试验 |
| 2 生产应用的研究与实践 |
| 2.1 保温渣包结构的优化 |
| 2.2 缓冷过程的控制与管理 |
| 2.3 热渣运输方式的选择与应用 |
| 3 结论 |
（9）铜冶炼炉渣选矿技术现状及研究方向（论文提纲范文）
| 1 铜炉渣的性质 |
| 2 炉渣选矿工艺 |
| 2.1 炉渣的冷却工艺 |
| 2.2 碎磨工艺 |
| 2.3 选别工艺 |
| 3 炉渣选矿设备 |
| 4 研究方向 |
（10）铜炉渣矿物学特性及浮选基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜资源基本概况 |
| 1.1.1 世界铜资源总体态势 |
| 1.1.2 中国铜资源现状和主要特点 |
| 1.2 炉渣综合回收利用研究进展 |
| 1.2.1 炉渣的产生 |
| 1.2.2 炉渣的性质及资源状况 |
| 1.2.3 炉渣的资源化利用 |
| 1.2.4 回收炉渣所含有价金属 |
| 1.3 炉渣浮选现状 |
| 1.3.1 影响炉渣浮选的主要因素 |
| 1.3.2 炉渣选矿工艺研究 |
| 1.3.3 炉渣选矿实际应用 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 第二章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验矿样 |
| 2.1.1 实际矿石矿样 |
| 2.1.2 单矿物实验原料制备 |
| 2.2 实验药剂及主要仪器和设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 纯矿物浮选试验 |
| 2.3.2 实际矿石浮选试验 |
| 2.3.3 矿物物相分析、元素分析 |
| 2.3.4 红外光谱分析 |
| 2.3.5 表面接触角测定 |
| 2.3.6 炉渣冷却粘度测试 |
| 第三章 炉渣铜矿物结晶状态及冷却方式的研究 |
| 3.1 炉渣工艺矿物学研究 |
| 3.1.1 炉渣中金属铜嵌布形式研究 |
| 3.1.2 硫化铜矿物嵌布形式研究 |
| 3.2 炉渣冷却过程中粘度对铜矿物结晶的影响 |
| 3.2.1 不同添加剂对渣粘度的影响 |
| 3.2.2 炉渣粘度对铜结晶的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 金属铜浮选行为及表面作用研究 |
| 4.1 金属铜单矿物浮选试验 |
| 4.1.1 捕收剂对金属铜浮选行为的影响 |
| 4.1.2 pH对金属铜浮选行为的影响 |
| 4.1.3 硫化钠对金属铜浮选行为的影响 |
| 4.2 接触角试验 |
| 4.2.1 pH对金属铜表面疏水性的影响 |
| 4.2.2 捕收剂作用下pH对金属铜疏水性的影响 |
| 4.2.3 捕收剂浓度对金属铜疏水性的影响 |
| 4.2.4 硫化钠对金属铜表面润湿性的影响 |
| 4.3 红外光谱分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 炉渣实际矿石新型浮选工艺研究 |
| 5.1 转炉渣工艺矿物学特点 |
| 5.1.1 转炉渣化学元素分析 |
| 5.2 转炉渣实际矿石浮选试验 |
| 5.2.1 磨矿细度对转炉渣浮选的影响 |
| 5.2.2 Na_2CO_3用量对转炉渣浮选的影响 |
| 5.2.3 调整剂对转炉渣浮选的影响 |
| 5.2.4 起泡剂用量对转炉渣浮选的影响 |
| 5.2.5 不同捕收剂对转炉渣浮选的影响 |
| 5.2.6 再磨-筛分工艺对炉渣浮选的影响 |
| 5.2.7 转炉渣浮选闭路试验 |
| 5.3 电炉渣矿石性质的研究 |
| 5.3.1 矿样多元素分析 |
| 5.4 电渣实际矿石浮选试验 |
| 5.4.1 磨矿细度对电炉渣浮选的影响 |
| 5.4.2 浮选机相关参数对电炉渣浮选的影响 |
| 5.4.3 调整剂与助磨剂用量对电炉渣浮选的影响 |
| 5.4.4 不同捕收剂对电炉渣浮选的影响 |
| 5.4.5 2#油用量对电炉渣浮选的影响 |
| 5.4.6 电炉渣浮选工艺全流程试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、降低白银炉渣含铜的研究与实践（论文参考文献）
- [1]ISP工艺烟化炉渣选铜的研究[J]. 于建忠,王德海,殷勤生. 中国有色冶金, 2019(03)
- [2]铜冶炼尾渣中铜的硫化浮选回收机理及其工艺优化研究[D]. 潘庆庆. 武汉理工大学, 2019(07)
- [3]沉降电炉渣含铜控制方法的研究[J]. 任鹏博,刘贤龙,袁双喜,赵祥林. 有色冶金节能, 2018(06)
- [4]澳斯麦特炉铜冶炼堰口溜槽保温与集烟研究与实践[J]. 袁双喜,刘贤龙,赵祥林,任鹏博. 有色冶金节能, 2018(01)
- [5]低品位铜炉渣高效浮铜试验研究[D]. 闫守凯. 昆明理工大学, 2017(01)
- [6]柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究[D]. 王冲. 昆明理工大学, 2016(04)
- [7]2015年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2016(02)
- [8]铜炉渣冷却工艺的研究与应用[J]. 汪永红. 有色冶金节能, 2016(01)
- [9]铜冶炼炉渣选矿技术现状及研究方向[J]. 雷存友,余浔. 有色冶金设计与研究, 2014(06)
- [10]铜炉渣矿物学特性及浮选基础研究[D]. 朱海锋. 中南大学, 2014(03)