一、CQM1型PLC中的串行通信接口设计（论文文献综述）
张泽新[1]（2021）在《面向群智能建筑的网关开发与应用》文中研究指明由于传统建筑控制系统的结构缺陷使得系统难以灵活应对多样且动态变化的用户需求,直至“十三五”国家重点研发计划项目:新型建筑智能化系统平台技术被提出,我国实现全局优化的“智能建筑”仍然不足7%。群智能建筑控制系统利用生物集群个体之间既相互独立又能共同协作的特性,为传统建筑控制系统调整成本高、升级拓展困难的普遍问题提供一种全新的解决思路。本文首先对群智能建筑技术及相关背景做了简要介绍,分析其理论依据和系统架构,针对因通信协议不统一导致已经部署在建筑中的传统机电设备无法接入群智能控制系统计算网络平台的问题,提出使用嵌入式网关来让非面向群智能控制系统的设备获得连接计算网络平台的接口的解决方案;然后依据网关在群智能建筑控制系统架构中的位置,结合其职能分析网关的软硬件功能需求;再根据其硬件需求使用ARM内核的微控制器开发网关的硬件系统,设计通信电路使其具备和CPN及支持RS-485协议的设备通信的接口,并依据该硬件系统设计嵌入式程序及其配套的上位机软件,方便修改网关的运行参数来匹配各式现场设备、筛选有效的交互数据。在论文最后,通过搭建测试平台,使用网关将各种传感器及控制器直接接入计算网络,为空间单元环境参数调节提供数据支持,数据交互测试验证了网关的协议转换功能和上位机软件的配置功能,并结合模拟器测试网关作为群智能建筑系统云-端之间的桥梁功能;通过丢包率测试和时延测试评估网关的通信指标;将网关与通用的工业控制器相结合,开发出能满足大多数建筑中机电设备的控制点位数量需求的控制器,并对控制器进行一系列的应用和测试,验证了网关在群智能建筑控制系统中的应用价值;测试和应用的结果证明了以边缘网关为枢纽,连接传统末端设备和群智能云端来解决数据交互问题的可行性,为群智能控制系统在已完工建筑中的部署提供一种高效且低成本的通用解决方案。
孙学凯[2]（2020）在《车辆自动化称重管理系统的设计与应用》文中研究说明在很多企业中,车辆的称重是整个企业生产过程中的重要环节,它直接关系到企业的生产、管理、效益等各个方面。但如今仍有不少企业在车辆的称重环节上没有采用自动化称重的方式,并且缺乏一套行之有效的车辆称重管理系统。这使得企业不得不在车辆称重环节上投入人力、物力资源,给企业增加了生产成本和管理成本,此外还造成了人工记录称重数据易出错、查询统计不方便的问题。本课题以青岛某再生能源公司的实际需求为背景,设计了一套车辆自动化称重管理系统,以达到提升企业工作效率和管理水平的目的。本课题主要完成以下工作:（1）通过分析行业背景与企业存在的实际问题,设计了一套切实可行的解决方案。解决方案包括对系统硬件架构、软件架构、车辆自动化称重业务流程的设计以及系统功能划分。（2）以企业需求为基础,完成了系统硬件的选型与配置。这些硬件包括PLC控制器、称重仪表、RFID读卡器、语音控制器、监控设备等,对这些设备进行选型与配置使它们达到了系统的使用要求。（3）开发一套在车辆自动化称重管理软件。软件通过Visual Studio开发平台,以C#作为开发语言,结合SQL server数据库,管理软件实现了系统用户登录、用户管理、系统设置、数据查询统计等功能。上位机也可以与PLC、称重仪表、RFID读卡器等各类硬件通信。上位机通过与PLC的通信,操控PLC对挡杆、信号灯、语音控制器等的动作控制,完成车辆自动化称重过程。（4）在数据库服务器上,基于Modbus＿RTU协议开发了向DCS远传数据的程序。可将数据库中的称重数据通过RS485通信远传到DCS中,以便DCS实时监视称重数据。车辆自动化称重管理系统经过安装调试,已经应用于青岛某再生能源公司并平稳运行,在一年多的实际使用过程中验证了系统的可靠性与有效性。
朱肖谣[3]（2020）在《基于WinCC的PCBA自动测试平台研究》文中指出实装电路板（Printed Circuit Board Assembly,PCBA）的质量直接决定着产品质量的好坏,因此企业在PCBA的生产过程中,往往会加入各类测试设备,以确保生产出的PCBA参数规格能够达到设计的要求。针对目前PCBA测试流水线多为半自动测试,仍需要投入大量人力物力,以及自动化和信息化程度不足等问题,开发出一种自动、高效、信息化的PCBA自动测试平台是众多电子产品企业的必然需求。本文以青岛某电子设备企业PCBA生产流水线为背景,通过对目前半自动测试流水线工艺进行分析,提出一种能够减少人员投入的自动测试平台。本文研究的自动测试平台集成了PLC控制系统、PCBA功能测试系统、WinCC监控系统三个子系统以及扫码设备。本文利用西门子S7-1200作为PLC控制系统的核心,通过对电磁阀、电机、继电器等执行机构的控制,实现平台对PCBA的抓取、运载、分拣等操作;PCBA功能测试系统以STM32核心,控制检测单元提取PCBA针脚参数,判断获取的数值是否在设计允许的范围内,从而判断PCBA是否存在缺陷;以视窗控制中心（Windows Control Center,WinCC）设计监控层的人机交互界面作为上位机;利用OPC技术搭建了与PLC数据通讯的桥梁,实现对PLC控制系统的监控;通过编写VB脚本程序调用MSComm控件建立与STM32和扫码设备之间的通讯,实现数据的收发;利用VB和SQL Sever数据库设计数据信息报表,并实现数据的存储、查询和导出,实现了平台运行数据的信息化管理功能。如今产品的生产过程都在朝着高效自动化的方向发展,而目前国内的企业针对PCBA的测试还是主要依赖人工的方式,本文设计的测试平台已成功应用于工厂的生产测试线上,减少了测试生产线的人员投入,降低企业对劳动力的依赖,推动了企业迈向工业4.0的步伐。且本文研究的自动测试平台还可应用至各类PCBA模块测试生产线中,具有一定的实际意义。
刘兴龙[4]（2020）在《半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究》文中研究表明半导体衬底材料广泛应用于能源、信息、交通、国防等领域,是支撑战略性新兴产业发展的基础之一,其中的关键技术之一是半导体衬底材料的超光滑抛光技术,但用传统的光学元件加工技术已不能满足技术需求,磁流变抛光技术是一种能够实现超光滑和无亚表面损伤的抛光方法,并且抛光过程中能够减少抛光磨头压力对半导体衬底材料带来的变形。本文主要采用实验室自行研制的环带式磁流变抛光机,研究半导体衬底材料的修抛控制系统,完成的工作主要有以下几个方面:1)总体控制系统设计。分析环带式磁流变抛光原理并设计修抛方案,建立环带式磁流变抛光材料的去除数学模型,得到需要控制的参数量,制定出总体的控制系统方案。以PLC为核心控制器,控制整个设备的软硬件系统,包括伺服控制系统、抛光压力控制系统、磨头控制系统、抛光液循环控制系统和监控报警系统,触摸屏实现人机交换功能,研究分析修抛的运行轨迹方式。2)抛光机的硬件控制系统。设计环带式磁流变抛光机的伺服硬件系统和电路,完成设备的复位系统,分析设备的运行精度。设计抛光压力的精密测量和精密控制系统、磨头控制系统和抛光液循环控制系统,实现对抛光参数量的精确控制。在硬件系统分析的基础上,总结设备的电气控制系统,完成对半导体衬底材料修抛的硬件准备工作。3)抛光机的软件设计和控制系统测试。编写软件程序,包括有硬件系统、工艺系统和监控报警系统,使触摸屏完成人机交换功能,设计抛光机的控制流程,实现设备的手动抛光和自动抛光,完成对半导体衬底材料修抛的软件准备工作,进行整体控制系统的软硬件测试分析。4)去除工艺实验。抛光材料去除量工艺实验得出理论计算值与实验测量值吻合度较高,证实环带式磁流变去除数学模型具有准确性。对单晶蓝宝石衬底进行抛光效果实验,检测得到表面粗糙度为0.803nm,验证了该设备的控制系统满足工艺要求。
李盛[5]（2019）在《全自动拉布机控制系统开发》文中进行了进一步梳理拉布、裁剪是服装加工生产过程中的重要工序,拉布工序是将卷状原材料按照设计长度拉出并平铺于裁剪板上,拉布效率、拉布精度、拉布平整度等将直接影响后续裁剪工序质量。现有服装厂一般使用自动拉布机来完成拉布工序,但现有主流拉布机均为国外仿造,存在控制精度低、交互界面不友好、价格昂贵等缺点,同时随着现有布料品种不断增加,对拉布机的控制要求也越来越高,特别是弹性面料及光滑面料的拉布,由于不同布料表面光滑度及弹性差别较大,其控制系统在很多拉布工艺操作上都存在瑕疵,如送布与主行程难以实现准确同步,停机无法准确定位,负重和惯性冲力变化等,现有的控制系统难以解决这些问题。如今随着控制技术的不断发展以及电机控制技术日益成熟、普及,拉布机控制系统的优化升级也成为必然趋势。由于国内大部分铺布设备不具有自主知识产权,我国拉布机制造行业长期处于被动局面,因此研究并开发具有自主知识产权的拉布机系统对我国服装制造行业乃至相关自动控制领域都具有重要意义。本文首先分析了拉布机的机械结构与工艺控制流程,确定了控制系统的各个部分控制方案;其次对拉布机控制系统的硬件进行设计,完成了步进驱动器、变频器、伺服驱动器的参数配置、设计了控制方式,绘制了拉布机整体控制电路图;进行了拉布机软件部分设计,最后完成了拉布机各个主要控制系统的控制流程分析、流程图设计和PLC程序编辑,同时进行了人机交互界面的设计并实现与下位机通信,设计的人机界面友好,直观形象,操作简便。拉布机运动控制采用PLC与高性能控制器组成的运动控制系统,配合普通I/O控制完成对电机的驱动。运动的控制既满足位置控制精度的要求,又对各联动机构的速度相互之间的配合作了设计处理,保证了整个系统的平稳运行。经过测试,所设计拉布机的控制系统达到了预期效果,铺布位置误差控制在3mm之内,拉布机整体功能较为完善。论文完成了新型全自动拉布机控制系统开发,实现了拉布过程的全自动化,并将每层拉布误差控制在要求范围以内。新型全自动拉布机控制系统具有良好的人机交互功能,与同类系统相比,本系统具有控制精度高,操作方便的特点,具有较高的市场竞争力,对拉布机控制系统的优化升级奠定了基础,对后续智能型拉布机控制系统的研制提供依据以及有效参考。
李进[6]（2019）在《垃圾渗滤液处理控制系统的研发》文中提出随着我国城市化进程的日益加快和城市人口的迅速增长,生活垃圾的产量在逐年增加,大量的生活垃圾需要进行处理。目前应用最广泛的处理方式为卫生填埋法。在卫生填埋的过程中会产生大量的垃圾渗滤液,渗滤液是一种高浓度、成分复杂、难处理的有机废水,不仅会污染水资源,甚至会污染土壤、农作物、水生动物等,严重威胁到人类的身体健康。传统的通过人工进行渗滤液处理的方式成本高、出水水质差、效率低,已经满足不了要求。采用自动控制的处理方式已经成为一种趋势,自动控制系统是实现整个工艺的关键。首先,根据渗滤液的水质特点和现有处理工艺的不足,设计了一套短流程渗滤液处理工艺,采用物化处理的方式,缩短了处理时间,提高了处理效率。根据渗滤液处理工艺的控制要求和系统需求,对渗滤液处理控制系统的总体方案进行了设计。针对处理工艺中所需的处理设备,进行了机械结构的设计。然后,进行硬件设计和控制算法研究。硬件设计包括PLC控制系统的硬件设计、传感器的选型、通信系统的设计和OneNET物联网监控系统终端控制器的设计;针对传统的PID控制方法在污水处理过程中控制精度差,参数难以在线调整的问题,对控制系统算法进行优化。采用BP神经网络PID进行控制,利用神经网络的非线性映射能力和学习能力,对PID参数进行在线的自适应调整。通过建立BP神经网络和pH中和过程的数学模型,并在MATLAB中进行仿真,验证了算法在渗滤液处理中的可行性。最后,进行控制系统软件设计和实验验证。软件设计包括下位机PLC控制程序、上位机组态监控系统、OPC通信技术、Web发布的组态王监控系统和OneNET物联网监控系统。通过pH处理实验和系统调试,验证了渗滤液处理控制系统在实际应用中的可行性。本课题以唐山市某垃圾渗滤液处理厂为研究背景,采用了一套短流程渗滤液处理工艺,通过软硬件设计和算法优化实现了渗滤液处理的控制要求,提高了处理效率,降低了成本,出水水质可以达到排放标准。
黄仕鹏[7]（2019）在《立式粉体研磨设备自适应控制系统的研究》文中进行了进一步梳理本文以鞍山丰嘉化工有限公司立磨系统改造项目为背景,对粉体研磨过程控制系统功能、粉体研磨过程温度控制、液压机压力控制、粉体研磨精度控制、设备稳定性研磨机组负荷分配等内容进行了研究[1]。开发了鞍山丰嘉过程控制系统以及系统应用软件,现场取得了良好的应用效果。本文的主要研究内容及研究成果如下:首先,结合现场的条件建立了鞍山丰嘉化工有限公司研磨生产控制系统的框架,介绍了过程控制数学模型的建立过程,包括建立了系统研磨过程温度模型和液压机压力模型。因为现场温度模型具有非线性、强耦合性、不确定性和大时滞等特性,系统的建立了主体温度精确控制研磨过程的模型,粉体研磨是属于热加工控制系统[2],温度变化对产品的影响尤为明显。系统液压模型从液压机压力稳定性着手,来提高系统研磨控制精度。建立了系统液压机压力模型;在此基础上得到了液压力矩补偿的回归模型,也提高了主机液压力的预测精度。其次,现场的硬件采用现阶段应用的比较广泛的PLC与上位机的组合方式,上位机采用目前市场上应用较为稳定的研华科技的上位机,与一台可编程控制器PLC进行通信,采用以太网的通讯方式,现场的信号采集与通信均由PLC来完成。上位机负责将现场的信号显现出来以及将具体的信息处理结果反向传输回现场。再次,还建立了研磨过程温度计算模型和温度预测过程,给出了研磨机组温度的预测方法。这种温度模型自学习方法在保证研磨温度预测精度的同时,还可使用自抗扰技术来建立研磨控制系统,能够有限的预估和补偿被控对象的内外扰动,具有良好的抗干扰能力和系统可控性。针对目前现场应用的大多数带自适应方法,提出了一种既能消除液压力偏差,并结合粉体研磨设备控制对象,进行了由模型控制器构成的自适应控制系统结构设计。与传统PID控制算法相结合,将模型自适应控制算法良好的抗干扰性等优点进行完美的结合。最后,对本论文工作做了总结,并展望未来论文工作的方向和目标。
罗卫[8]（2018）在《面向不规则烟包的机器人自动码垛系统的研究与应用》文中研究表明机器人自动码垛系统将工人从简单重复、繁重的体力劳动中解脱出来,同时,为企业节省了人力成本,稳定了企业的产量,减少了工人与生产线的接触,避免了因生产作业而造成工人的受伤。本文对国内卷烟行业不规则烟包的码垛问题进行了研究,提出了一套面向不规则烟包的机器人自动码垛系统方案。研究中的成果和经验对实现国内卷烟行业不规则卷烟包件的码垛具有较高的推广意义,在机器人处理不规则物体的码垛问题上具有参考价值。对现场现有码垛工艺进行详细分析后,确定了机器人码垛的工艺流程,完成了整个系统的总体方案设计。整个系统包含翻转机构、抓手、校正装置、码垛机器人、上位机、PLC以及缓冲区等。码垛系统需要解决的主要问题就是不规则烟包的匹配。为了解决此问题,保证系统功能的完整性以及码垛作业的高效性,本文从现场机械设备以及控制系统两个方面进行了深入地研究与实现。为了满足现场机械设备对不规则卷烟包件码垛的任务需求,需要对现场机械设备的结构进行设计。首先,为了完成不规则烟包的匹配,需要将其中一个烟包翻转180度,与另一个烟包匹配成满足要求的整五层烟包后再进行码垛。因此,需要设计一种可以对烟包进行翻转的机械设备。在翻转机设计过程中,本文设计了一种可以在传送带上对烟包进行快速翻转的机械设备,该设备结构轻巧,控制简单,大大提高了系统对于不规则烟包的处理效率。其次,在机械臂抓手的控制程序设计过程中,采用了脉冲模式与力矩模式相结合的控制方式,测试结果表明抓手对不规则烟包抓取的稳定性与快速性。最后,为了实现对现场设备的控制,采用欧姆龙PLC作为现场设备的控制器,结合现场机械设备的工作流程,完成了PLC程序的编写。针对不规则卷烟包件的匹配问题,本文提出了基于数量最优匹配与耗时匹配的烟包匹配算法,该算法可以对烟包序列中的不规则烟包进行匹配并确定每个烟包在码垛系统中需要进行的操作以及码放的位置,该算法以烟包匹配过程中烟包的空缺最少为原则,同时在缓冲区烟包数量到达一定数量后采用多个烟包的匹配,虽然会降低烟包匹配的效率,但是却可以迅速减少缓冲区烟包的数量,避免缓冲区被占满,造成后面的匹配操作无法进行。以此算法为基础实现上位机程序。通过对烟包实际订单数据的测试,算法的有效性得到了验证,可以满足系统运行的需要。最后,对整个系统进行了集成与调试并开发了触摸屏程序,可以实现对现场设备的手动控制及状态监控。通过现场的实际运行,验证了整套系统在处理不规则卷烟包件的码垛问题上具有较好的性能。
穆兵兵[9]（2017）在《基于PLC控制的双熔敷极焊条涂压机送丝系统的研究》文中认为焊条电弧焊以其独特的优点在工业生产中占有极大的比重,提高焊条电弧焊的生产效率是工业生产一直追求的目标,双熔敷极焊条电弧焊的发明为实现这一目标提供可能,但是双熔敷极焊条的生产成为当前亟待解决的问题。本课题就是以设计双熔敷极焊条涂压机为目的,结合实际需求,开展对双熔敷极焊条涂压机送丝系统的研究。通过对焊条涂压机送丝系统的工作原理、控制要求和工作流程的分析,设计出SD-45油压式双熔敷极焊条涂压机的送丝机。本文主要对双熔敷极焊条涂压机的送丝系统进行研究,分别从机械结构和控制系统两方面设计。在机械设计方面,首先确定双熔敷极焊条涂压机的类型为45吨油压式,45°机头的焊条涂压机,送丝系统中焊丝的送进方式为水平并行,根据焊丝的送进方式,设计出相适应的机架、往复式送丝机构、焊丝斗和连续式送丝机构,获得更加合理的双熔敷极焊条送丝机,使送丝机在工作时更加流畅。双熔敷极焊条涂压机控制系统采用工业生产上相对成熟和智能的PLC控制。确定PLC、触摸屏、驱动器、变频器以及各驱动电机的型号,明确PLC与主要部件的关系,实现控制系统硬件的选型与连接。最终采用S7-200系列的224XP CN型PLC作为主控制器,实现对步进电机驱动器、变频器等被控对象的控制以及编码器、接近开关检测元件的信号采集,具有完成原位检测、卡丝检测、焊丝间隙检测功能,这些功能使得焊丝的送进更加流畅,更加智能化;人机交互界面采用MT6048H触摸屏实现,具有显示、检测和报警功能,使得操作更加方便、直观;然后采用RS485接口的Modbus协议实现PLC与触摸屏和变频器之间的串行通信。SD-45双熔敷极焊条涂压机控制系统软件设计,包括PLC程序设计和HMI人机界面的设计。PLC程序的设计包括自动控制主程序、EEPROM参数子程序、中断程序、复位程序以及224XP CN型PLC与变频器SJ200通信程序的设计。HMI人机界面的设计包括触摸屏与224XP CN型PLC的通信参数的匹配,以及触摸屏登录画面、模式选择画面、自动运行画面和手动运行画面的组态,保证通过触摸屏能够实现对各变量参数的控制。
于桓[10]（2016）在《新型车辆搬运器及控制器的无线通信技术开发》文中研究表明随着经济的发展,我国的汽车保有量不断增加,由此带来了停车难问题。为了充分利用土地资源,提高单位面积的停车数量,有效解决停车难问题,国家倡导立体车库的建设。巷道堆垛式立体车库具有停车位数量多、安全可靠性高的优点,开始广泛应用于国内外大中型城市。单轴抬升车辆搬运器通过抬升待搬运车辆后轮,对待搬运车辆进行推拉搬运。在巷道堆垛式立体车库中使用单轴抬升车辆搬运器能够更节约能耗、节省时耗,从而降低车库的停车价格和运营成本,便于推广巷道堆垛式立体车库的应用。本文将单轴抬升车辆搬运器应用于巷道堆垛式立体车库。对使用了单轴抬升车辆搬运器的巷道堆垛式立体车库进行分析与设计后,研究了车库的控制系统。车库控制系统分成上位机监控系统和下位机控制系统,下位机选用西门子S7-300 PLC,采用Step 7软件对下位机的控制程序进行设计;选用Wincc组态软件组建上位机监控系统,完成了车库监控系统人机界面的设计。本文重点研究了单轴抬升车辆搬运器控制器的无线通信。对立体车库通信技术进行研究后,设计了一种基于无线中继法的Profibus无线通信模块,并完成它的软硬件设计。单轴抬升车辆搬运器选用PIC单片机作为其控制器,为了实现PIC单片机与PLC的无线通信,提出了使用了上述设计的Profibus无线通信模块的通信系统方案。通信系统中:PLC采用Profibus通信协议,PIC单片机采用Modbus-RTU通信协议,PLC与PIC单片机通过Profibus到Modbus协议总线桥通信,在PLC和总线桥之间使用Profibus无线通信模块。最后在Step 7软件中完成通信系统的配置,实现了单轴抬升车辆搬运器控制器与PLC的无线通信。
二、CQM1型PLC中的串行通信接口设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CQM1型PLC中的串行通信接口设计（论文提纲范文）
（1）面向群智能建筑的网关开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 群智能建筑控制系统简介 |
| 1.3.1 CPN性能参数 |
| 1.3.2 信息集模型 |
| 1.4 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.5 主要研究内容及结构安排 |
| 2 网关需求分析及方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 群智能网关的需求分析 |
| 2.2.1 硬件需求分析 |
| 2.2.2 软件需求分析 |
| 2.3 方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 群智能网关硬件系统开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统硬件架构 |
| 3.3 嵌入式微控制器 |
| 3.3.1 微控制器选型 |
| 3.3.2 微控制器电路设计 |
| 3.4 通信电路设计 |
| 3.4.1 WiFi通信电路设计 |
| 3.4.2 以太网通信电路设计 |
| 3.4.3 RS-485通信电路设计 |
| 3.5 电源电路设计 |
| 3.6 PCB板设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 网关软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 通信协议及报文结构 |
| 4.2.1 CPN与网关间的通信协议 |
| 4.2.2 采集模块的Modbus-RTU协议 |
| 4.2.3 上位机软件与网关之间的通信协议 |
| 4.3 嵌入式程序开发 |
| 4.3.1 网关与CPN之间的通信程序 |
| 4.3.2 网关与配置软件之间的通信程序 |
| 4.3.3 数据采集程序 |
| 4.4 上位机配置软件开发 |
| 4.4.1 .NET开发平台 |
| 4.4.2 上位机软件的功能架构 |
| 4.4.3 上位机软件的功能实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 网关功能测试及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 网关功能性测试 |
| 5.2.1 配置软件功能测试 |
| 5.2.2 网关协议转换功能测试 |
| 5.2.3 网关主动数据采集测试 |
| 5.2.4 网关的被动采集功能测试 |
| 5.3 网关与CPN通信性能测试 |
| 5.4 网关在群智能项目中的应用 |
| 5.4.1 网关在传统控制器中的应用 |
| 5.4.2 群智能通用控制器功能性测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）车辆自动化称重管理系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外发展历程以及现状 |
| 1.2.1 国外发展沿革与研究现状 |
| 1.2.2 国内发展沿革与研究现状 |
| 1.2.3 对比分析 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第二章 系统设计 |
| 2.1 问题分析与需求确定 |
| 2.1.1 问题分析 |
| 2.1.2 系统功能需求 |
| 2.1.3 系统运行需求 |
| 2.2 系统功能与业务设计 |
| 2.2.1 系统功能划分 |
| 2.2.2 自动化称重流程设计 |
| 2.2.3 系统防作弊措施 |
| 2.3 系统硬件架构 |
| 2.3.1 架构体系选定 |
| 2.3.2 系统硬件架构设计 |
| 2.3.3 系统设备布局设计 |
| 2.4 客户端软件架构设计 |
| 第三章 系统硬件配置 |
| 3.1 PLC选型与IO分配 |
| 3.1.1 PLC选型 |
| 3.1.2 PLC的IO分配 |
| 3.2 RFID读卡器选型与设置 |
| 3.3 称重仪表选型与设置 |
| 3.3.1 称重仪表选型 |
| 3.3.2 称重仪表设置 |
| 3.4 监控视频采集硬件选型与配置 |
| 3.5 语音控制器选型与配置 |
| 3.6 服务器称重数据远传至DCS硬件配置 |
| 3.7 其他硬件选定 |
| 第四章 系统软件设计与实现 |
| 4.1 系统数据库设计 |
| 4.1.1 数据库选用 |
| 4.1.2 数据库E_R图设计 |
| 4.1.3 数据库表设计 |
| 4.2 上位机管理软件设计 |
| 4.2.1 系统登录 |
| 4.2.2 系统状态监视 |
| 4.2.3 系统硬件设置 |
| 4.2.4 数据库设置 |
| 4.2.5 系统信息维护 |
| 4.2.6 称重数据查询与统计 |
| 4.3 上位机与PLC的 Fins TCP协议通信程序设计 |
| 4.3.1 PLC与上位机通信目的 |
| 4.3.2 Fins TCP协议简介 |
| 4.3.3 基于Fins TCP协议的通信实现 |
| 4.4 上位机与称重仪表的Ether Net/IP通信程序设计 |
| 4.4.1 Ethernet/IP通信建立 |
| 4.4.2 称重仪表数据输出格式 |
| 4.4.3 重量数据处理 |
| 4.5 上位机与RFID读卡器的RS485 通信设计 |
| 4.5.1 RS485通信建立 |
| 4.5.2 RFID卡号读取 |
| 4.6 监控视频信息采集 |
| 4.7 PLC程序设计 |
| 4.8 服务器称重数据远传至DCS软件设计 |
| 4.8.1 DCS系统与Modbus_RTU协议 |
| 4.8.2 数据远传方案 |
| 4.8.3 数据远传软件实现 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于WinCC的PCBA自动测试平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自动测试平台的背景 |
| 1.2 自动测试平台研究的意义和目的 |
| 1.3 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4 课题相关技术基本原理 |
| 1.4.1 组态软件 |
| 1.4.2 可编程控制器 |
| 1.4.3 嵌入式微控制器 |
| 1.4.5 传感器技术 |
| 1.5 论文章节安排及主要内容 |
| 第二章 自动测试平台系统总体设计 |
| 2.1 测试工艺流程 |
| 2.2 测试平台机械结构组成 |
| 2.3 测试平台控制系统组成 |
| 2.3.1 子系统组成 |
| 2.3.2 测试平台功能实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PLC控制系统设计 |
| 3.1 控制系统信号分析 |
| 3.1.1 输入信号 |
| 3.1.2 输出信号 |
| 3.2 电气系统硬件选型 |
| 3.2.1 PLC的选型 |
| 3.2.2 S7-1200介绍 |
| 3.2.3 传感器 |
| 3.3 PLC软件编程设计 |
| 3.3.1 程序开发环境 |
| 3.3.2 PLC程序编写 |
| 3.3.2.1 初始化程序 |
| 3.3.2.2 手动控制程序 |
| 3.3.2.3 故障报警程序 |
| 3.3.2.4 主程序 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 PCBA测试系统设计 |
| 4.1 PCBA测试策略分析 |
| 4.1.1 PCBA测试技术 |
| 4.1.2 FCT原理 |
| 4.2 FCT系统总体设计 |
| 4.3 FCT硬件系统的设计 |
| 4.3.1 主控模块 |
| 4.3.2 电源模块 |
| 4.3.3 载波模块接口设计 |
| 4.3.3.1 载波信号耦合接口定义 |
| 4.3.3.2 弱电接口定义 |
| 4.4 FCT系统功能实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 WinCC监控系统的设计与实现 |
| 5.1 监控系统界面组态 |
| 5.1.1 WinCC组态注意事项 |
| 5.1.2 WinCC组态设计步骤 |
| 5.2 监控系统界面设计 |
| 5.2.1 用户登录界面 |
| 5.2.2 主监控界面 |
| 5.2.3 手动界面 |
| 5.2.4 数据、报表展示界面 |
| 5.2.5 报警监控界面 |
| 5.3 WinCC监控系统数据库开发与应用 |
| 5.3.1 Access访问Win CC数据库 |
| 5.3.2 SQL Server访问Win CC数据库 |
| 5.3.2.1 ADO访问技术 |
| 5.3.2.2 访问WinCC数据库 |
| 5.4 子系统通信实现 |
| 5.4.1 Win CC与 PLC的通信实现 |
| 5.4.2 WinCC与单片机的通讯实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统调试运行 |
| 6.1 子系统调试 |
| 6.1.1 监控系统界面调试 |
| 6.1.2 PLC程序调试 |
| 6.1.3 PCBA测试系统调试 |
| 6.2 系统联调 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究意义及研究目的 |
| 1.2 磁流变抛光技术 |
| 1.3 磁流变抛光机的控制系统 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 控制系统总体方案设计 |
| 2.1 环带式磁流变抛光原理及方案设计 |
| 2.1.1 环带式磁流变抛光原理 |
| 2.1.2 环带式磁流变抛光方案设计分析 |
| 2.1.3 磨头硬件设计 |
| 2.2 环带式磁流变抛光材料去除数学模型 |
| 2.3 控制系统总体方案 |
| 2.3.1 环带式磁流变抛光机运动系统 |
| 2.3.2 环带式磁流变抛光机控制系统结构 |
| 2.4 修抛运行轨迹控制分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 硬件控制系统设计与制作 |
| 3.1 伺服控制系统 |
| 3.1.1 伺服控制系统选型 |
| 3.1.2 伺服控制系统设计 |
| 3.1.3 控制系统复位 |
| 3.1.4 控制系统运行精度分析 |
| 3.2 抛光压力控制系统 |
| 3.2.1 压力控制硬件系统 |
| 3.2.2 抛光压力精密测量系统 |
| 3.2.3 抛光压力精密控制系统 |
| 3.3 磨头控制系统 |
| 3.4 抛光液循环控制系统 |
| 3.5 环带式磁流变抛光机电气控制系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 软件程序设计及控制系统测试 |
| 4.1 触摸屏软件设计 |
| 4.2 环带式磁流变抛光机控制流程设计 |
| 4.2.1 手动抛光程序设计 |
| 4.2.2 自动抛光程序设计 |
| 4.3 监控报警系统 |
| 4.3.1 设备硬件报警 |
| 4.3.2 人为操作报警 |
| 4.4 控制系统测试 |
| 4.4.1 控制系统的测试分析 |
| 4.4.2 控制运行效果测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 磁流变抛光去除工艺实验 |
| 5.1 环带式磁流变抛光材料去除量实验 |
| 5.2 抛光效果实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（5）全自动拉布机控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 拉布机国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 可编程控制器的应用现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 2 全自动拉布机总体方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 全自动拉布机机械结构分析 |
| 2.2.1 主机体 |
| 2.2.2 送布装置 |
| 2.2.3 布料架 |
| 2.2.4 铺布筒 |
| 2.2.5 切刀装置 |
| 2.3 全自动拉布机工艺要求 |
| 2.3.1 拉布机系统性能要求 |
| 2.3.2 铺布方式 |
| 2.3.3 拉布机功能要求 |
| 2.4 拉布机整体控制方案 |
| 2.4.1 控制器选择 |
| 2.4.2 主机体控制方案 |
| 2.4.3 布料架控制方案 |
| 2.4.4 送布控制方案 |
| 2.4.5 铺布筒控制方案 |
| 2.4.6 切刀装置控制方案 |
| 2.4.7 辅助器件控制方案 |
| 2.5 总体控制方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 控制系统硬件设计 |
| 3.1 PLC |
| 3.2 步进驱动器 |
| 3.3 伺服驱动器 |
| 3.3.1 工作模式 |
| 3.3.2 伺服器参数配置 |
| 3.3.3 伺服驱动器接线 |
| 3.4 变频器 |
| 3.4.1 变频器参数配置 |
| 3.4.2 变频器接线 |
| 3.5 通讯方式 |
| 3.5.1 通讯参数设计 |
| 3.5.2 modbus协议 |
| 3.5.3 MODBUS通信方式 |
| 3.5.4 数据校验方式 |
| 3.6 电路图设计 |
| 3.7 本章总结 |
| 4 软件设计 |
| 4.1 PLC程序设计 |
| 4.1.1 编译环境 |
| 4.1.2 主机体程序 |
| 4.1.3 纠偏程序设计 |
| 4.1.4 布料裁剪程序 |
| 4.1.5 送布控制程序 |
| 4.1.6 拉布机系统协调控制 |
| 4.2 组态软件开发 |
| 4.2.1 编辑环境 |
| 4.2.2 通讯控制 |
| 4.2.3 界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 测试与总结 |
| 5.1 拉布长度准确性测试 |
| 5.2 拉布长度功能测试 |
| 5.3 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 程序 |
| 附录2 电气原理图 |
（6）垃圾渗滤液处理控制系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 1.5 本章小节 |
| 第二章 渗滤液处理系统总体设计 |
| 2.1 渗滤液处理工艺设计原则 |
| 2.2 渗滤液的水质指标 |
| 2.3 渗滤液处理工艺流程 |
| 2.4 渗滤液处理控制系统总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 处理设备及控制系统硬件设计 |
| 3.1 处理设备机械结构设计 |
| 3.1.1 链式平面格栅除污机设计 |
| 3.1.2 干粉加药装置设计 |
| 3.1.3 带式压滤机设计 |
| 3.1.4 渗滤液处理罐设计 |
| 3.2 PLC控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 PLC控制系统硬件设计的流程 |
| 3.2.2 PLC控制器选型 |
| 3.2.3 PLC控制系统接口电路设计 |
| 3.3 传感器选型 |
| 3.4 通信系统设计 |
| 3.4.1 上位机链接通信实现 |
| 3.4.2 下位机链接通信实现 |
| 3.4.3 Modbus通信协议 |
| 3.5 OneNET物联网监控系统终端控制器设计 |
| 3.5.1 STM32 主控制器接口电路 |
| 3.5.2 通信模块接口电路 |
| 3.5.3 电源接口电路 |
| 3.5.4 电平转换接口电路 |
| 3.5.5 SIM卡接口电路 |
| 3.5.6 RS485 接口电路 |
| 3.5.7 终端控制器电路板设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于BP神经网络的自适应PID控制 |
| 4.1 自适应PID控制方法 |
| 4.1.1 常规PID控制器 |
| 4.1.2 BP神经网络 |
| 4.1.3 自适应PID控制结构 |
| 4.1.4 BP-PID控制算法流程 |
| 4.2 pH中和过程模型建立 |
| 4.2.1 渗滤液处理中和过程机理 |
| 4.2.2 pH值中和过程动态模型 |
| 4.2.3 pH值中和过程静态模型 |
| 4.3 MATLAB仿真及结果分析 |
| 4.3.1 MATLAB仿真模型 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 渗滤液处理控制系统软件设计 |
| 5.1 下位机PLC程序设计 |
| 5.1.1 工艺控制流程设计 |
| 5.1.2 PLC控制程序设计 |
| 5.2 上位机监控系统设计 |
| 5.3 OPC技术在控制系统中的应用 |
| 5.3.1 OPC技术特点 |
| 5.3.2 基于OPC技术的Matlab与组态王数据通信 |
| 5.4 基于Web发布的组态监控系统的设计与实现 |
| 5.4.1 组态Web发布监控系统结构设计 |
| 5.4.2 Web发布组态监控系统的实现 |
| 5.5 OneNET物联网远程监控系统的设计与实现 |
| 5.5.1 OneNET物联网云平台的特性 |
| 5.5.2 OneNET物联网平台的服务体系架构 |
| 5.5.3 OneNET物联网远程监控系统的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验设计及系统调试 |
| 6.1 实验设计 |
| 6.1.1 实验装置控制系统组成 |
| 6.1.2 实验装置硬件设计 |
| 6.1.3 实验装置软件设计 |
| 6.1.4 实验过程 |
| 6.1.5 数据处理及分析 |
| 6.2 系统调试 |
| 6.2.1 硬件连接 |
| 6.2.2 软件调试 |
| 6.2.3 试运行调试 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 硕士期间学术成果及获奖情况 |
| 附录B 渗滤液处理工艺流程图 |
（7）立式粉体研磨设备自适应控制系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题来源、研究的背景及意义 |
| 1.2 粉体研磨设备国内外发展状况 |
| 1.3 粉体研磨控制系统控制理论和技术要求 |
| 1.4 本论文的主要研究内容及其结构安排 |
| 1.4.1 文章的结构及其安排 |
| 1.4.2 课题设计要求 |
| 1.5 本章小结 |
| 2.研磨过程控制系统数学模型 |
| 2.1 研磨系统温度的数学模型 |
| 2.1.1 研磨控制系统的主机温度模型 |
| 2.1.2 粉体研磨温度系统结构简介 |
| 2.1.3 建立系统模型传递函数 |
| 2.2 液压系统的压力控制模型 |
| 2.2.1 研磨系统液压模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.系统硬件总体设计 |
| 3.1 系统的总体方案设计 |
| 3.2 PLC硬件设计 |
| 3.2.1 PLC输入输出控制模块 |
| 3.2.2 PLC与变频器的数据通信采用协议 |
| 3.2.3 PLC与变频器的通信控制过程 |
| 3.3 变频器的选用 |
| 3.4 系统其他的组成部件 |
| 3.4.1 料位测量传感器 |
| 3.5 数据采集部分设计 |
| 3.5.1 模拟量输入模块 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.控制系统软件 |
| 4.1 软件系统构成 |
| 4.1.1 人机交互界面 |
| 4.2 监控系统界面设计 |
| 4.2.1 用户管理界面设计 |
| 4.2.2 工程变量定义 |
| 4.2.3 报警与事件系统 |
| 4.3 组态通讯设计 |
| 4.4 主要功能及特点 |
| 4.5 实现方案 |
| 4.5.1 系统监控与维护 |
| 4.5.2 液位数据监测 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.自适应过程控制 |
| 5.1 自适应控制系统的数学模型应用 |
| 5.1.1 温度模型控制技术 |
| 5.1.2 自适应PID控制器的基本思想 |
| 5.2 精研磨过程控制系统功能 |
| 5.2.1 模型设定计算 |
| 5.3 模型自学习计算 |
| 5.3.1 研磨系统温度数值预测 |
| 5.3.2 系统压力模型自学习实测数据的采集 |
| 5.3.3 液压系统压力数值预测 |
| 5.4 本章小节 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）面向不规则烟包的机器人自动码垛系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状与难点 |
| 1.2.1 码垛机器人研究与应用现状 |
| 1.2.2 机器人码垛生产线应用与研究现状 |
| 1.2.3 技术难点分析 |
| 1.3 论文主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 第2章 面向不规则烟包的码垛系统分析与设计 |
| 2.1 生产线系统概述 |
| 2.2 面向不规则烟包的机器人码垛系统需求分析 |
| 2.3 面向不规则烟包的机器人码垛系统方案设计 |
| 2.3.1 码垛系统的架构设计 |
| 2.3.2 码垛系统运行流程规划 |
| 2.3.3 控制系统的流程设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不规则烟包码垛系统的硬件设计与选型 |
| 3.1 传感器在控制系统中的应用 |
| 3.1.1 传感器的原理介绍 |
| 3.1.2 传感器在系统中的具体应用 |
| 3.2 面向不规则烟包的翻转机构设计 |
| 3.2.1 翻转机的功能需求 |
| 3.2.2 翻转机的设计 |
| 3.2.3 翻转机的控制流程设计 |
| 3.3 其它机械设备的设计 |
| 3.3.1 烟包校正装置的功能需求 |
| 3.3.2 烟包校正装置的设计 |
| 3.3.3 校正装置控制流程设计 |
| 3.3.4 抓手的功能需求 |
| 3.3.5 抓手的设计 |
| 3.3.6 抓手的控制流程设计 |
| 3.4 工业机器人选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不规则烟包码垛系统的算法与程序设计 |
| 4.1 不规则烟包匹配算法分析 |
| 4.2 不规则烟包匹配算法的具体实现 |
| 4.2.1 数量最优匹配 |
| 4.2.2 耗时匹配 |
| 4.2.3 基于数量最优匹配与耗时匹配的烟包匹配算法 |
| 4.2.4 烟包匹配算法在上位机中的具体应用 |
| 4.3 实验结果与数据分析 |
| 4.4 PLC控制流程设计 |
| 4.4.1 PLC基本概念 |
| 4.4.2 PLC的工作原理 |
| 4.5 PLC选型 |
| 4.5.1 CPU选型 |
| 4.5.2 PLC功能的扩展 |
| 4.6 PLC程序编写 |
| 4.6.1 CX-Programmer简介 |
| 4.6.2 PLC程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 不规则烟包码垛系统集成与测试 |
| 5.1 系统逻辑流程设计 |
| 5.2 系统通信 |
| 5.2.1 串口通信 |
| 5.2.2 总线通信 |
| 5.2.3 数字I/O通信 |
| 5.3 人机界面选型与触摸屏程序设计 |
| 5.3.1 人机界面简介 |
| 5.3.2 触摸屏程序设计 |
| 5.4 系统功能测试 |
| 5.4.1 软硬件系统介绍 |
| 5.4.2 翻转机的运行测试 |
| 5.4.3 校正装置的运行测试 |
| 5.4.4 抓手的运行测试 |
| 5.4.5 升降机运行测试 |
| 5.4.6 系统联动的运行测试 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录A 部分PLC程序 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间从事的科研工作及取得的成果 |
（9）基于PLC控制的双熔敷极焊条涂压机送丝系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 焊条涂压机的发展 |
| 1.2.1 焊条制造设备的发展 |
| 1.2.2 焊条涂压设备 |
| 1.2.3 送丝机 |
| 1.3 自动控制技术的现状 |
| 1.3.1 PLC的发展 |
| 1.3.2 变频调速技术的发展 |
| 1.3.3 触摸屏技术的现状 |
| 1.4 课题的主要内容 |
| 第2章 焊条涂压机总体设计 |
| 2.1 焊条涂压机类型的确定 |
| 2.2 送丝机结构的确定 |
| 2.3 送丝系统控制方式的确定 |
| 2.4 焊条涂压机整体方案和主要技术指标的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 送丝机构的机械研究与设计 |
| 3.1 机架的设计 |
| 3.1.1 机架的设计准则 |
| 3.1.2 机架尺寸的确定 |
| 3.2 往复式送丝机构的设计 |
| 3.2.1 往复式送丝机构的构成和工作过程 |
| 3.2.2 往复式送丝机构的工作原理 |
| 3.3 焊丝斗的设计 |
| 3.3.1 焊丝斗的构成 |
| 3.3.2 侧挡板的设计 |
| 3.3.3 挠动装置的设计 |
| 3.4 连续式送丝机构的设计 |
| 3.4.1 连续式送丝机构的组成 |
| 3.4.2 送丝轮调节机构的设计 |
| 3.5 送丝机构动力源的分析与选择 |
| 3.5.1 动力源的分析 |
| 3.5.2 往复式送丝机构动力源型号的确定 |
| 3.5.3 连续式送丝机构动力源型号的确定 |
| 3.6 双熔敷极焊条涂压机传动系统的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 控制系统的主要硬件设备 |
| 4.1 控制系统总体方案设计 |
| 4.1.1 电气控制系统原理图 |
| 4.1.2 控制系统的功能 |
| 4.1.3 推丝速度与送丝速度的关系 |
| 4.2 PLC的选型与I/O分配 |
| 4.2.1 PLC基本单元的选型 |
| 4.2.2 PLC的I/O存储地址分配 |
| 4.3 推丝控制设备的选型 |
| 4.3.1 推丝控制设备功能 |
| 4.3.2 步进电机驱动器 |
| 4.4 连续送丝控制设备的选型 |
| 4.4.1 连续送丝控制设备功能 |
| 4.4.2 变频器 |
| 4.5 触摸屏 |
| 4.5.1 触摸屏选型和性能介绍 |
| 4.5.2 PLC与触摸屏的通信连接 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 送丝控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC编程软件介绍及程序设计 |
| 5.1.1 PLC应用程序设计 |
| 5.1.2 自动控制主程序设计 |
| 5.1.3 S7-200 PLC的EEPROM参数子程序设计 |
| 5.1.4 中断程序设计 |
| 5.1.5 电机上电复位程序设计 |
| 5.1.6 通信程序的设计 |
| 5.2 触摸屏组态 |
| 5.2.1 触摸屏画面的组态 |
| 5.2.2 触摸屏变量的组态 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表 |
（10）新型车辆搬运器及控制器的无线通信技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 立体车库国内外发展现状 |
| 1.2.1 立体车库在国外的发展现状 |
| 1.2.2 立体车库在国内的发展现状 |
| 1.3 巷道堆垛式立体车库关键技术研究现状 |
| 1.3.1 搬运器的研究现状 |
| 1.3.2 立体车库监控系统的研究现状 |
| 1.3.3 立体车库通信技术的研究现状 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 第二章 巷道堆垛式立体车库简介 |
| 2.1 巷道堆垛式立体车库概述 |
| 2.2 车库框架结构 |
| 2.3 升降机 |
| 2.4 堆垛机及模型 |
| 2.4.1 堆垛机 |
| 2.4.2 堆垛机模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单轴抬升车辆搬运器 |
| 3.1 单轴抬升车辆搬运器的组成 |
| 3.1.1 前轮转向限定机构 |
| 3.1.2 抬升杆伸出机构 |
| 3.1.3 后轮抬升机构 |
| 3.1.4 后轮防脱机构 |
| 3.1.5 底盘驱动机构 |
| 3.2 单轴抬升车辆搬运器的数学模型与仿真 |
| 3.2.1 后轮抬升机构的动力学数学模型与仿真 |
| 3.2.2 后轮防脱机构的动力学数学模型与仿真 |
| 3.2.3 底盘驱动机构的动力学数学模型与仿真 |
| 3.3 单轴抬升车辆搬运器的控制 |
| 3.3.1 单轴抬升车辆搬运器的工作流程 |
| 3.3.2 单轴抬升车辆搬运器控制器选择 |
| 3.3.3 单轴抬升车辆搬运器控制系统组成 |
| 3.3.4 单轴抬升车辆搬运器控制器通信要求 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 巷道堆垛式立体车库控制系统 |
| 4.1 巷道堆垛式立体车库控制系统方案 |
| 4.1.1 巷道堆垛式立体车库控制要求 |
| 4.1.2 巷道堆垛式立体车库控制系统的组成 |
| 4.2 下位机的选型 |
| 4.2.1 可编程控制器的基本组成及工作过程 |
| 4.2.2 PLC的选型 |
| 4.3 下位机控制程序的设计 |
| 4.3.1 Step 7软件 |
| 4.3.2 上位机监控系统所需I/O变量的定义 |
| 4.3.3 PLC中I/O口的分配 |
| 4.3.4 PLC梯形逻辑图设计 |
| 4.4 上位机监控系统的设计 |
| 4.4.1 组态软件的选择 |
| 4.4.2 上位机监控系统的建立和监控画面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 搬运器控制器的无线通信设计 |
| 5.1 Profibus无线通信技术 |
| 5.1.1 Profibus技术概述 |
| 5.1.2 近距离无线通信技术比较 |
| 5.1.3 立体车库中Profibus无线解决方案 |
| 5.2 Profibus无线通信模块的硬件设计 |
| 5.2.1 无线通信模块原理图 |
| 5.2.2 无线芯片外围电路 |
| 5.2.3 单片机外围电路 |
| 5.2.4 RS-485接口电路 |
| 5.2.5 电源电路 |
| 5.3 Profibus无线通信模块的软件设计 |
| 5.3.1 单片机的初始化 |
| 5.3.2 无线芯片CC1101的配置 |
| 5.4 搬运器控制器无线通信方案 |
| 5.5 Modbus通信协议 |
| 5.5.1 Modbus协议介绍 |
| 5.5.2 Modbus协议通信模式 |
| 5.5.3 Modbus协议数据格式 |
| 5.5.4 Modbus的物理接口 |
| 5.6 无线通信系统的配置 |
| 5.6.1 无线通信系统的组成 |
| 5.6.2 主站硬件组态 |
| 5.6.3 总线桥组态 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
四、CQM1型PLC中的串行通信接口设计（论文参考文献）
- [1]面向群智能建筑的网关开发与应用[D]. 张泽新. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]车辆自动化称重管理系统的设计与应用[D]. 孙学凯. 青岛大学, 2020(01)
- [3]基于WinCC的PCBA自动测试平台研究[D]. 朱肖谣. 青岛大学, 2020(01)
- [4]半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究[D]. 刘兴龙. 西安工业大学, 2020(04)
- [5]全自动拉布机控制系统开发[D]. 李盛. 西华大学, 2019(04)
- [6]垃圾渗滤液处理控制系统的研发[D]. 李进. 济南大学, 2019(01)
- [7]立式粉体研磨设备自适应控制系统的研究[D]. 黄仕鹏. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [8]面向不规则烟包的机器人自动码垛系统的研究与应用[D]. 罗卫. 重庆邮电大学, 2018(01)
- [9]基于PLC控制的双熔敷极焊条涂压机送丝系统的研究[D]. 穆兵兵. 山东大学, 2017(09)
- [10]新型车辆搬运器及控制器的无线通信技术开发[D]. 于桓. 重庆交通大学, 2016(06)