一、铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究（论文文献综述）
王顺[1]（2021）在《TP2铜管材拉拔智能化工艺设计》文中研究说明随着科技的快速发展,工业4.0的推进,现代制造业急需通过提高产品质量、加快工艺研发设计和制造效率来增加市场竞争力,呈现智能化、信息化的特征。在制造生产中计算机辅助工艺过程设计（Computer aided process planning,CAPP）扮演着越发重要的角色,铜管生产企业可以利用CAPP将企业中工艺相关工作进行集中化分析处理。首先,针对工艺需求和生产制造的特点,制定了基本的平台整体架构。铜管生产中,常以经验指导生产,没有理论支撑,论文系统总结了双递减法、ZBL法、均等法、-法和金属硬化程度五种铜管拉拔设计方法,两种游动芯头模具设计法,通过CAD二次开发技术实现了参数化模具绘制,有效减少了设计周期。其次,通过实验得到了材料各道次下的力学性能和组织,绘制了相应的真应力-真应变曲线,获得了道次与铜管抗拉强度和晶粒尺寸的变化规律。另外发现,稀土元素La的加入对材料力学性能也有一定的影响。再次,利用Marc有限元软件对工艺中模具的参数进行仿真优化,得到了模具最佳配合角。利用实验与仿真相结合的方式,对铜管亮暗纹缺陷进行了理论分析和模拟,并根据结果调整工艺,生产得到了无缺陷的铜管。最后,基于上述研究结果,使用VB开发设计了铜管拉拔智能化工艺设计平台,平台主要涵盖工艺设计、模具设计、模具管理、实验和模拟等几大重点模块,并对系统的模块自身与模块间的功能进行了铜管拉拔的工艺设计验证。
马博[2]（2016）在《微细沟槽内螺纹铜管成形工艺及其减摩性能研究》文中研究指明随着人类社会的发展,各种能源的消耗越来越多,因此,减少能源消耗就显得越来越重要,在各类能源的消耗中,摩擦的消耗尤为巨大,在微细沟槽内螺纹铜管的成形过程中材料的摩擦亦是如此,因此针对这一领域内的减摩工作进行研究是必要的。微细沟槽内螺纹铜管的成形工艺以拉拔旋压成形为核心工序,因此这一工艺中的减摩研究最为重要,摩擦的一点点微小的降低都可以大大的节省能源。基于这一现状,研究这一成形工艺特点并分析具有针对性的材料就显得尤为重要。本文主要研究内容如下:（1）微细沟槽内螺纹铜管成形工艺研究研究微细沟槽内螺纹铜管的成形工艺特点,据此分析其理论模型并确定其工作状态,通过各项工艺参数的分析确定其运动规律,理顺各加工参数的关系并建立相应数学模型,分析微细沟槽内螺纹铜管和模具的受力情况,为减摩效果的研究做理论准备并提供理论依据。（2）微细沟槽内螺纹铜管成形仿真研究运用有限元仿真软件研究微细沟槽内螺纹铜管成形工艺的特点,分析成形过程中微细沟槽内螺纹铜管应力、应变、温度等众多物理参数的变化情况,研究摩擦系数对于成形工艺的影响,验证摩擦效果和铜管质量,从而为工业生产和产业升级提供理论支持。（3）材料减摩性能的实验分析对具有减摩效果的各类材料进行摩擦学实验研究,通过在专用摩擦试验机上得出的实验数据分析减摩效果,观察微观摩擦形貌,探讨摩擦减少的原因,分析其可靠性,并根据试验情况找出最优减摩方案。综合研究各物理参数对于摩擦效果的影响,分析可以改善摩擦性能的原因,探讨其减摩机理。结合拉拔旋压的工艺特点分析其适用性,对于摩擦系数和材料本体特性之间的关系进行分析,以指导最优减摩方案的选择。（4）减摩效果的机理分析针对材料自身的物理性能特点根据摩擦学原理并结合力学分析系统性的进行相关研究,从理论的角度解释摩擦系数能够降低的原因,确定各种物理参数和摩擦影响因素与摩擦系数大小之间的关系,并分析其摩擦过程和机理,建立相应的理论模型,对其作用效果进行全面研究总结,为减摩研究提供理论指导。
陈立鹏[3]（2016）在《盘拉工艺对TP2铜管性能的影响》文中认为TP2铜管又称磷脱氧铜,TP2光铜管有良好的延展性、导热性、耐腐蚀性。所以TP2铜管一般被用作制冷连接管、热交换用管、建筑用管等。铜管生产工艺繁多,本文主要对铜管连铸连轧生产工艺中的盘拉工艺深入研究。首先,深刻阐明铜管盘拉工艺工作原理,深入研究盘拉过程中铜管各个区域的受力状态,并且系统确定盘拉模具的设计方法。其次,基于盘拉模具设计的基础上对盘拉模具进行了优化。经过优化后的模具在拉拔过程中,拉拔力降低,管材的轴向应力降低,这都有利于拉拔的顺利进行。此外,管材及模具的温度降低,有利于铜管成形,提高模具寿命。对两种工艺生产的铜管进行金相分析,优化工艺后生产出铜管内部组织更加均匀,晶粒更加细小。再次,采用“递减法”对生产φ14×0.4mm管材的盘拉工艺进行优化。通过计算机数值模拟技术得出“递减法”工艺生产过程中铜管和模具的等效应力全部减小。再对两种工艺生产的实际管材做力学性能实验和金相分析,力学性能没有太大变化,金相组织图显示“递减法”工艺生产的铜管晶粒更加均匀细小。所以“递减法”编排铜管盘拉工艺值得推广。最后,对盘拉工艺中出现的线状拉伤缺陷进行分析。采取工厂实验与实验室实验相结合的手段来研究,得出线状拉伤的形貌大致是沿周向均匀分布,其中亮线与暗线交替出现,暗线宽度大于亮线宽度,暗线相对亮线平整。对产生线状拉伤原因猜想,采用计算机数值模拟技术分析出线状拉伤出现是模具锥形段、定径段与管材之间间隙不合理造成的。
狄大江,何晓明,黄路绸[4]（2015）在《内壁低残留物高清洁度铜直管制造技术》文中提出通过对铜直管内壁残留物形成原因的分析和研究,结合研制内壁低残留物高清洁度铜直管的工艺实践,阐述了内壁残留物≤38mg/m2的高清洁度铜直管的制造技术。
李志余[5]（2011）在《导热内螺纹铝盘管生产工艺研究》文中指出随着铜资源的枯竭和国际铜价的飞涨,以及空调需求量的不断增加,本文将借助成熟的内螺纹铜管生产技术,开发出内螺纹铝管代替内螺纹铜管应用于空调器中的热交换管,这对降低空调成本,提高空调企业竞争力以及扩大以农村为代表的三、四级市场,都有极其重要的意义。而本文主要针对内螺纹铝盘管的生产工艺进行了研究。在对铝盘管的工艺研究中,主要针对连续挤压和冷拉后管材的质量进行了分析和比较;实验发现,采用切向装模方式生产铝盘管,可以生产出扩口率较高的铝管,但由于生产工艺的不稳定性,造成铝盘管性能差异较大;而在对冷拉后铝管进行中间退火时研究发现,高温退火可以获得比低温退火更好的力学性能。在对铝盘管内螺纹旋压成形工艺研究中,本文从塑性力学出发,对减径拉拔和钢球旋压变形中的模具进行了受力分析,在此基础上结合有限元对其工艺进行数值模拟。内容主要包括减径拉拔工序模拟和钢球旋压工序模拟:在减径拉拔工序,模拟了模具锥角,摩擦条件,以及外模定径区和变形区过渡圆弧半径等工艺参数对成形的影响,获得了最佳的配模方案以及过渡圆弧半径,也分析了不同摩擦条件对拉拔力的影响以及内螺纹芯头轴向载荷对模具等效应力的影响。在钢球旋压工序,模拟了不同旋压减径量,壁厚补偿量以及进给比对成形性能的影响,得到了不同减径量和壁厚补偿量下,齿形填充的变化规律;同时也分析了工艺参数对成形缺陷的影响规律以及内螺纹成形时金属的流动规律。此外,本文在模拟的基础上进行了大量的工艺实验,结果证明了模拟的准确性,从而为今后工模具的设计提供了参考依据,也对实际生产具有一定的指导意义;同时又发现,在内螺纹旋压成型时,与铜管成型相比,采用粘度较低的润滑剂,更能保证齿形的填充。
徐洪[6]（2009）在《凝汽器黄铜管失效分析》文中进行了进一步梳理采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、氨重试验以及能谱分析等方法对凝汽器铜管存在坑点腐蚀的原因进行了分析。结果表明:在黄铜管的加工中使用了热裂解性能较差的内模拉伸润滑油而使其内壁粘附着炭质沉积膜,加上黄铜管未采用硫酸亚铁成膜处理以及机组运行中也未进行定期胶球清洗等是造成其腐蚀的因素,其中炭质沉积膜的存在是导致黄铜管在冷却水的作用下形成坑点腐蚀的主要原因。提出了预防凝汽器黄铜管坑点腐蚀的对策。
周亚军,高志,肖刚,周立[7]（2000）在《铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究》文中提出通过对铜管拉伸润滑油的热解清洁性研究 ,分析表明在铜管退火过程中的热解油斑是由于润滑油热解所产生碳质残留物 ,其形成与工艺润滑油品质及热物性相关 .本研究为防止铜管的早期腐蚀、拉伸生产工艺的制定及油品管理提供了科学依据和研究方法
蔡振钦[8]（2005）在《HDC-7000铜管高速拉拔专用外模油研究》文中提出通过对油品的润滑性、粘附性、耐高温性、清洗性等进行详细的研究,开发出一种新型的高粘度铜管高速拉拔外模专用油,不仅解决了铜管生产过程中油烟对工作环境污染和对人体的伤害,而且避免了铜管表面的擦伤,保证了铜管良好的表面质量。
滑有录[9]（2004）在《铜管拉拔用硬质合金模具表面摩擦磨损分析以及使用寿命研究》文中认为本文从事了铜管用YG6硬质合金拉拔模表面摩擦、磨损的分析和使用寿命的研究，目的是查明硬质合金拉拔模具大量报废的原因。经过现场试验，结果表明：硬质合金拉拔模用来拉拔铜管时它的耐磨性很高，可以达到100多吨，每磨去0.01mm可以生产铜管近8万米。拉拔外模有74％的发生磨损，磨损的厚度为0.01mm～0.05mm，游动芯头几乎不发生磨损。在拉拔过程中拉拔模与铜管表面之间的润滑状态为边界润滑，甚至是干摩擦，这样的润滑状态导致了模具表面粗化，破坏了游动芯头的动态受力平衡。硬质合金拉拔模表面磨损宏观形貌主要是环沟和竖道，在扫描电镜下可以看到3μm～5μm的划痕，计算机模拟的结果表明：外模比游动芯头所受到的法向力和摩擦力都大一个数量级，模具表面出现的磨损形貌位置和实际生产过程中的位置非常符合，这也说明了在生产过程中模具配模、工艺安排合理。在扫描电镜下观察铜管表面存在的缺陷、润滑油中杂质的大量存在以及模具表面粗化严重，结果表明硬质合金模具与铜管表面之间的润滑状态是边界润滑或干摩擦。硬质合金拉拔模的耐磨性和工艺两方面并不是导致游动芯头大量报废的主要原因。主要原因是游动芯头在使用过程中表面粗化，润滑状态很差，导致其大量报废。因此提高硬质合金拉拔模的使用寿命主要研究方向是改善润滑条件。
廖南练,张小青,周志平[10]（2002）在《高清洁度铜管退火内吹扫工艺研究》文中研究指明退火是影响铜盘管内表面清洁度质量特性的关键工序之一,内吹扫是退火工序提高铜盘管清洁度的支配性工序要素。本文着重研究钟罩炉内吹扫（排气、冷吹和热吹）三种方式。结果证明,热吹是一种最佳的内吹扫方式。
二、铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究（论文提纲范文）
（1）TP2铜管材拉拔智能化工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 TP2 铜管成分及应用 |
| 1.3 管材拉拔工艺及研究现状 |
| 1.3.1 管材拉拔工艺介绍 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国外研究现状 |
| 1.4 有限元法简介 |
| 1.5 智能化形势 |
| 1.6 课题内容 |
| 1.6.1 课题研究主要内容 |
| 1.6.2 课题意义及目的 |
| 第2章 工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管材常用拉拔工艺 |
| 2.2.1 盘拉 |
| 2.2.2 联拉 |
| 2.3 拉伸配模原则 |
| 2.4 管材拉伸次数 |
| 2.5 管材成型尺寸 |
| 2.5.1 算法算式 |
| 2.5.2 计算实例 |
| 2.6 游动芯头模具设计 |
| 2.6.1 模具结构 |
| 2.6.2 模具拉伸过程的工作原理 |
| 2.6.3 模具设计方法 |
| 2.6.4 绘制模具图纸 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 拉伸实验与缺陷分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉伸力学性能 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 拉伸实验结果 |
| 3.3 管材金相显微组织 |
| 3.3.1 试样处理 |
| 3.3.2 金相组织观察 |
| 3.4 铜管内壁亮暗线缺陷 |
| 3.4.1 亮暗线缺陷 |
| 3.4.2 缺陷位置的金相照片 |
| 3.4.3 缺陷位置的SEM结果 |
| 3.4.4 亮暗线形貌 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 游动芯头拉拔工艺模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Marc软件简介 |
| 4.3 拉拔模型建立 |
| 4.3.1 材料物理属性与力学性能 |
| 4.3.2 模拟模型的建立 |
| 4.4 模具配合角对工艺的影响 |
| 4.4.1 模拟方案制定 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 摩擦系数对工艺的影响分析 |
| 4.5.1 模拟方案制定 |
| 4.5.2 结果分析 |
| 4.6 管材温度的影响分析 |
| 4.6.1 模拟方案制定 |
| 4.6.2 结果分析 |
| 4.7 亮暗纹缺陷模拟 |
| 4.7.1 模拟方案制定 |
| 4.7.2 结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 智能化工艺平台开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 平台操作环境 |
| 5.2.1 编程开发语言VB |
| 5.2.2 SQL Server2005 简介 |
| 5.2.3 报表 |
| 5.3 平台基本要求 |
| 5.4 平台架构 |
| 5.5 基本功能与数据库 |
| 5.5.1 GUI设计与登陆方式 |
| 5.5.2 账号修改功能 |
| 5.5.3 API连接实现 |
| 5.5.4 建立数据库与数据表的设计 |
| 5.5.5 数据表结构 |
| 5.5.6 报表设计 |
| 5.6 工艺模块 |
| 5.6.1 成型工艺设计计算 |
| 5.6.2 模具设计计算 |
| 5.6.3 CAD二次开发图纸绘制 |
| 5.6.4 实验与模拟 |
| 5.7 工艺智能一体化设计 |
| 5.8 设备管理模块 |
| 5.8.1 设备显示与流动 |
| 5.8.2 类型设置 |
| 5.8.3 设备流动记录 |
| 5.9 统计模块 |
| 5.9.1 缺陷统计 |
| 5.9.2 文档统计 |
| 5.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）微细沟槽内螺纹铜管成形工艺及其减摩性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜管成形工艺及其减摩特性 |
| 1.2.1 微细沟槽内螺纹铜管的应用 |
| 1.2.2 微细沟槽内螺纹铜管减摩性能的研究 |
| 1.3 材料减摩性能的研究 |
| 1.3.1 TiAlN涂层的研究 |
| 1.3.2 其他减摩材料的研究 |
| 1.3.3 减摩性能的研究意义 |
| 1.3.4 减摩性能的研究机理 |
| 1.4 国内外的研究现状与进展 |
| 1.5 课题来源以及研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第二章 微细沟槽内螺纹铜管成形工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉拔成形工艺 |
| 2.2.1 游动芯头拉拔工艺 |
| 2.2.2 铜的屈服条件 |
| 2.2.3 游动芯头的游动特征 |
| 2.2.4 游动芯头变形区的特征 |
| 2.2.5 游动芯头实际位置的确定 |
| 2.3 拉拔旋压工艺的摩擦与润滑 |
| 2.3.1 铜管与模具接触表面的特征 |
| 2.3.2 摩擦系数的范围 |
| 2.3.3 铜管拉拔时的润滑状态 |
| 2.4 铜管拉拔时的受力分析 |
| 2.4.1 游动模的受力分析 |
| 2.4.2 旋压钢球的运动分析 |
| 2.4.3 表面粗糙度分析 |
| 2.4.4 旋压方向与铜管成形质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微细沟槽内螺纹铜管成形仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于DEFORM的拉拔工艺有限元分析 |
| 3.2.1 游动模的仿真建模与分析 |
| 3.2.2 铜管的成形分析 |
| 3.2.3 摩擦系数对拉拔工艺的影响 |
| 3.3 基于ABAQUS的旋压工艺有限元分析 |
| 3.3.1 旋压仿真模型的建立 |
| 3.3.2 仿真分析 |
| 3.3.3 摩擦系数对旋压工艺的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 材料减摩性能的实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层镀覆技术特性 |
| 4.2.1 涂层镀覆技术概述 |
| 4.2.2 真空离子镀的特点 |
| 4.2.3 多弧离子镀的结构与原理介绍 |
| 4.2.4 TiAlN涂层的特性 |
| 4.3 涂层结合强度实验 |
| 4.3.1 TiAlN涂层划痕试验 |
| 4.3.2 TiAlN涂层硬度测试 |
| 4.4 CETR减摩试验 |
| 4.4.1 CETR减摩试验介绍 |
| 4.4.2 实验过程 |
| 4.4.3 实验结果 |
| 4.5 MM200减摩实验 |
| 4.5.1 MM200试验过程 |
| 4.5.2 样品的制备和能谱分析 |
| 4.5.3 减摩结果分析 |
| 4.6 PTFE减摩试验 |
| 4.6.1 实验过程 |
| 4.6.2 实验分析 |
| 4.7 Mo DTC减摩实验 |
| 4.7.1 有机钼类润滑油的特点和性能 |
| 4.7.2 Mo DTC减摩实验结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 减摩性能的理论分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 减摩性能的机械摩擦理论分析 |
| 5.2.1 机械摩擦学的理论基础 |
| 5.2.2 分子粘附分量的摩擦系数计算 |
| 5.2.3 机械变形分量的摩擦系数计算 |
| 5.2.4 摩擦系数的计算 |
| 5.2.5 理论计算的误差分析 |
| 5.2.6 实验结果的理论总结 |
| 5.3 TiAlN涂层对减摩性能影响的理论分析 |
| 5.3.1 概述 |
| 5.3.2 厚度对摩擦系数的影响 |
| 5.3.3 金属比例对摩擦系数的影响 |
| 5.4 润滑状态下的减摩性能理论分析 |
| 5.4.1 润滑理论分析与计算 |
| 5.4.2 Matlab求解分析 |
| 5.4.3 Fluent仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）盘拉工艺对TP2铜管性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜及铜合金化学成分及用途 |
| 1.3 铜管生产工艺介绍 |
| 1.3.1 铜管几种生产方法简介 |
| 1.3.2 连铸连轧生产工艺的发展及生产特点 |
| 1.4 铜管拉拔工艺的发展及国内外研究现状 |
| 1.4.1 拉拔定义及分类 |
| 1.4.2 铜管拉拔工艺的介绍与发展 |
| 1.4.3 盘拉机工作原理简介 |
| 1.4.4 铜管拉拔工艺国内外研究现状 |
| 1.5 有限元法在管材拉拔工艺中的应用 |
| 1.5.1 有限元法基本思想 |
| 1.5.2 有限元法的发展概况与研究现状 |
| 1.5.3 弹塑性有限元法基本理论 |
| 1.5.4 弹塑性有限元法在管材拉拔工艺中的应用 |
| 1.6 研究管材拉拔工艺用到的实验方法 |
| 1.6.1 管材取样制样过程 |
| 1.7 课题的研究内容和研究意义 |
| 1.7.1 课题研究内容 |
| 1.7.2 课题研究意义 |
| 第2章 盘拉模具的工作原理及设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盘拉模具的工作原理 |
| 2.2.1 盘拉模具的工作过程 |
| 2.2.2 游动芯头拉伸过程中的平衡方程 |
| 2.2.3 芯头变形区特征 |
| 2.2.4 各变形区应力应变状态 |
| 2.3 盘拉模具的设计 |
| 2.3.1 探索盘拉模具设计方法的必要性 |
| 2.3.2 拉伸外模的结构与尺寸 |
| 2.3.3 游动芯头的结构与尺寸 |
| 2.4 盘拉模具外模及芯头材料的选择 |
| 2.5 盘拉模具的维护 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 薄壁铜管游动芯头拉伸模具的改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉伸模具的改进及有限元模型的建立 |
| 3.2.1 游动芯头的改进方法 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.3 芯头改进前后模拟结果的对比 |
| 3.3.1 芯头受拉拔力的计算公式 |
| 3.3.2 芯头改进前后铜管所受拉拔力的比较 |
| 3.3.3 芯头改进前后铜管轴向应力的比较 |
| 3.3.4 芯头改进前后铜管温度场分析 |
| 3.4 游动芯头拉拔铜管实验验证 |
| 3.4.1 金相显微镜介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TP2铜管盘拉多道次工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 游动芯头盘拉工艺流程的确定 |
| 4.2.1 确定盘拉工艺流程的必要性 |
| 4.2.2“递减法”计算盘拉工艺流程具体流程 |
| 4.2.3 理论设计工艺与实际生产工艺汇总 |
| 4.3 计算机模拟结果 |
| 4.3.1 管材等效应力图 |
| 4.3.2 模具温度云图 |
| 4.4 实验设备介绍 |
| 4.4.1 万能强度拉伸试验机 |
| 4.4.2 显微硬度计 |
| 4.5 试样的制备 |
| 4.5.1 拉伸试样的制备 |
| 4.5.2 金相试样和硬度试样的制备 |
| 4.6 实验结果分析 |
| 4.6.1 拉伸试验结果分析 |
| 4.6.2 管材延伸率、硬度结果分析 |
| 4.6.3 两种工艺硬态金相组织分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 铜管内壁拉伤缺陷分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工厂现场实验 |
| 5.3 实验分析 |
| 5.3.1 直观分析线状拉伤表面形貌 |
| 5.3.2 体式显微镜介绍 |
| 5.3.3 体式显微镜观测结果 |
| 5.3.4 金相显微镜测试结果 |
| 5.3.5 扫描电子显微镜介绍 |
| 5.3.6 扫描电子显微镜结果 |
| 5.3.7 线状拉伤形貌分析 |
| 5.4 三维有限元模拟 |
| 5.4.1 模拟方案确定 |
| 5.4.2 三维模型的建立 |
| 5.4.3 空拉和大间隙模拟结果 |
| 5.4.4 合理间隙模拟结果 |
| 5.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）内壁低残留物高清洁度铜直管制造技术（论文提纲范文）
| 1 铜直管生产工艺 |
| 2 “脱脂除油清洗 + 光亮退火热吹扫”高清洁度铜直管制造技术 |
| 2. 1退火态内壁低残留物高清洁度铜直管的制造技术 |
| 2. 2 1 /2硬、1 /4硬态内壁低残留物高清洁度铜直管的制造技术 |
| 2. 3 硬态内壁低残留物高清洁度铜直管的制造技术 |
| 2. 4 清洗剂与清洗方法 |
| 2. 4. 1 清洗剂 |
| 2. 4. 2 清洗方法 |
| 3 结束语 |
（5）导热内螺纹铝盘管生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 在家用空调行业中“铝代铜”的优点、难点及使用现状 |
| 1.2.1 “铝代铜”的优点 |
| 1.2.2 “铝代铜”的难点 |
| 1.2.3 “铝代铜”在家用空调的使用现状研究 |
| 1.3 内螺纹成形技术的发展及应用现状 |
| 1.3.1 内螺纹成形技术的发展概述 |
| 1.3.2 内螺纹成型原理及研究现状 |
| 1.3.3 内螺纹成形时拉拔力提供现状研究 |
| 1.4 有限元在旋压成型中的应用现状 |
| 1.4.1 金属有限元法的研究进展 |
| 1.4.2 有限元技术在旋压成型中的应用现状 |
| 1.4.3 有限元技术在旋压内螺纹成形中的应用现状 |
| 1.5 课题的意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题提出的意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 研究方案 |
| 2.1 总体研究方案 |
| 2.2 检测分析方法 |
| 2.2.1 金相组织观察 |
| 2.2.2 拉伸性能测试 |
| 2.2.3 硬度测试 |
| 2.2.4 扩口度测试 |
| 2.3 模拟研究方案 |
| 2.4 内螺纹旋压成形方案 |
| 2.5 试验设备 |
| 第三章 内螺纹铝管成型前母管生产工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连续挤压工艺研究 |
| 3.2.1 坯料的选择 |
| 3.2.2 连续挤压方式的选择 |
| 3.3 连续挤压和冷拉对管材性能的影响 |
| 3.3.1 连续挤压和冷拉对管材尺寸精度的影响 |
| 3.3.2 连续挤压和冷拉对管材扩口率的影响 |
| 3.3.3 连续挤压和冷拉对管材表面质量的影响 |
| 3.4 退火工艺的制定 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 内螺纹铝管成型中减径拉拔过程模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 减径拉拔工艺理论基础 |
| 4.2.1 游动芯头受力分析 |
| 4.2.2 减径拉拔模具分析 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.1 材料模型的建立 |
| 4.3.2 实体模型的建立 |
| 4.3.3 减径拉拔工序数值模拟任务 |
| 4.4 有限元模拟结果分析 |
| 4.4.1 减径拉拔工序过程分析 |
| 4.4.2 减径拉拔工序过程模具锥角优化分析 |
| 4.4.3 摩擦系数和螺纹芯头的轴向载荷对模拟结果分析 |
| 4.4.4 外模定径区和变形区过渡圆弧半径对模拟结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 内螺纹铝管成型中钢球旋压成型模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢球旋压工艺理论基础 |
| 5.2.1 运动分析 |
| 5.2.2 模具受力分析 |
| 5.3 有限元模型的建立 |
| 5.3.1 材料模型的建立 |
| 5.3.2 模拟过程简化 |
| 5.3.3 几何模型的建立 |
| 5.3.4 钢球旋压成型数值模拟任务 |
| 5.4 有限元结果分析 |
| 5.4.1 钢球旋压过程分析 |
| 5.4.2 内螺纹成型缺陷分析 |
| 5.4.3 旋压减径量对内螺纹成型影响分析 |
| 5.4.4 壁厚补偿量对内螺纹成型影响分析 |
| 5.4.5 进给比内螺纹成型影响分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 内螺纹铝管成型试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验设备及试验材料 |
| 6.2.1 试验设备 |
| 6.2.2 试验材料 |
| 6.3 现场试验 |
| 6.3.1 纯铝管(1060)在不同外模定径区和变形区过渡圆弧半径下成型试验 |
| 6.3.2 铝合金管(3003)在不同旋压减径量下成型试验 |
| 6.3.3 铝合金管(3003)在不同润滑剂下成型试验 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文 |
| 个人简历 |
| 发表的论文 |
（6）凝汽器黄铜管失效分析（论文提纲范文）
| 1 理化检验 |
| 1.1 宏观观察 |
| 1.2 化学成分分析 |
| 1.3 金相检验 |
| 1.4 氨熏试验 |
| 1.5 腐蚀产物能谱分析 |
| 2 讨论 |
| 2.1 黄铜管的尺寸规格与理化性能 |
| 2.2 点蚀的主要原因 |
| 2.3 黄铜管内壁炭质沉积物的生成原因 |
| 2.4 炭质沉积物诱发黄铜管点腐蚀的机理 |
| 2.5 炭质沉积物的预防及应对措施 |
| (1) 保证拉伸润滑油质量, 预防热解油斑的形成 。 |
| (2) 严格执行凝汽器管选材导则, 加强黄铜管质量检验工作。 |
| (3) 保持黄铜管内表面清洁, 防止沉积物下腐蚀。 |
| (4) 进行涡流探伤, 剔除问题黄铜管。 |
| (5) 开展黄铜管成膜保护, 重视凝汽器停用保养。 |
| 3 结论 |
（7）铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 1.1 铜管拉伸工艺润滑油的选择 |
| 1.2 拉伸润滑油的热解试验 |
| 1.3 润滑油退火工业试验 |
| 1.4 铜管表面油斑的XPS表面能谱分析 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 工艺润滑油热解性能 |
| 2.2 拉伸工艺润滑油的工业测试 |
| 2.3 热解油斑的物质组成 |
| 2.4 工艺润滑油性能与热解油斑形成的关系 |
| (1) 工艺润滑油的粘度对热解油斑的影响 |
| (2) 工艺润滑油的初始裂解温度对热解油斑的影响 |
| (3) 工艺润滑油的残碳对热解油斑的影响 |
| 3 结 论 |
（9）铜管拉拔用硬质合金模具表面摩擦磨损分析以及使用寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 序言 |
| 1.1 管材拉拔发展过程 |
| 1.2 硬质合金拉拔模的简述 |
| 1.3 近代摩擦学发展简述 |
| 1.3.1 塑性加工摩擦原理及其使用范围 |
| 1.3.2 塑性加工过程摩擦学理论和技术现状及发展方向 |
| 1.3.3 金属塑性加工摩擦润滑特点 |
| 1.4 本课题研究的背景及意义 |
| 2 试验 |
| 2.1 耐磨性试验 |
| 2.2 润滑油中铜粉含量的变化 |
| 2.3 模具表面磨损形貌的观察 |
| 2.4 硬质合金金相观察 |
| 2.5 润滑状态观察 |
| 2.6 铜管试样表面缺陷观察 |
| 3 外模和游动芯头的使用情况 |
| 3.1 总体使用情况 |
| 3.2 外模整体使用情况 |
| 3.3 游动芯头整体使用情况 |
| 3.4 外模和游动芯头的耐磨性 |
| 3.5 拉伸过程中游动芯头表面的粗化 |
| 3.6 润滑油的使用情况 |
| 4 外模和游动芯头表面磨损形式的产生 |
| 4.1 变形程度(环沟、竖道的产生) |
| 4.2 摩擦系数的变化对游动芯头沿轴向移动范围的影响 |
| 4.3 影响游动芯头在变形区位置的主要因素 |
| 4.4 粘铜产生的机理 |
| 5 模拟模具表面的受力状态以及拉拔过程 |
| 5.1 Marc有限元软件的简介 |
| 5.2 单元体的建立 |
| 5.3 模拟分析参数的选择 |
| 5.4 初始位置的确定 |
| 5.5 模拟结果 |
| 5.6 模具表面磨损形式-环沟、竖道 |
| 6 润滑状态分析 |
| 6.1 铜管表面的缺陷 |
| 6.2 润滑状态分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）高清洁度铜管退火内吹扫工艺研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 试验原理 |
| 3 试验过程及数据讨论分析 |
| 3.1 做拉伸内油高温下蒸发试验，验证拉伸用内油对内吹扫的影响 |
| 3.2 三种不同内吹扫方式的对比试验 |
| 4 结论 |
四、铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究（论文参考文献）
- [1]TP2铜管材拉拔智能化工艺设计[D]. 王顺. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]微细沟槽内螺纹铜管成形工艺及其减摩性能研究[D]. 马博. 华南理工大学, 2016(02)
- [3]盘拉工艺对TP2铜管性能的影响[D]. 陈立鹏. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [4]内壁低残留物高清洁度铜直管制造技术[J]. 狄大江,何晓明,黄路绸. 有色金属加工, 2015(01)
- [5]导热内螺纹铝盘管生产工艺研究[D]. 李志余. 江西理工大学, 2011(11)
- [6]凝汽器黄铜管失效分析[J]. 徐洪. 理化检验(物理分册), 2009(06)
- [7]铜管拉伸工艺润滑油热解清洁性能的研究[J]. 周亚军,高志,肖刚,周立. 湘潭大学自然科学学报, 2000(04)
- [8]HDC-7000铜管高速拉拔专用外模油研究[J]. 蔡振钦. 润滑与密封, 2005(03)
- [9]铜管拉拔用硬质合金模具表面摩擦磨损分析以及使用寿命研究[D]. 滑有录. 辽宁工程技术大学, 2004(03)
- [10]高清洁度铜管退火内吹扫工艺研究[J]. 廖南练,张小青,周志平. 世界有色金属, 2002(05)