一、关于16V240ZJB型柴油机中冷器的改进建议（论文文献综述）
孙鑫海[1]（2021）在《内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究》文中研究表明国产主型内燃机车柴油机的主轴承均采用液体动压滑动式轴承结构,其具有承载能力大、抗冲击能力强和摩擦损耗小、寿命长等特点。但是,随着内燃机车使用年限的增长,柴油机各机械组件逐渐老化,加之维修、运用不当,易导致主轴承工作失效。主轴承失效轻则造成轴瓦损伤影响机车正常使用,重则引发机体、曲轴报废导致严重机破,不仅会给铁路局机务段带来较大的直接经济损失,严重时甚至会扰乱正常的运输和生产秩序,造成巨大间接经济损失。本论文通过分析滑动轴承机构和滑动轴承失效形式,结合内燃机车16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ型柴油机主轴承失效典型故障案例,从影响柴油机主轴承工作状态最直接、重要的曲轴、机体、轴瓦三大部件进行分析,总结出了主轴承检修、组装和运用过程中可能诱发主轴承失效的主要因素,提出了精细选配主轴瓦、液氮冷却法更换曲轴油堵等技术改进措施,并设计制作了曲轴清洗试压装备,解决了曲轴内油道清洗不彻底和内油道无法做密封性试验的难题,有效地提升了柴油机主轴承组件的检修水平,为遏止柴油机主轴承非正常失效惯性质量故障打下了坚实的基础。同时,结合光谱分析技术和铁谱分析技术的优缺点,提出了以光谱分析为主、以铁谱分析为辅的光铁谱油液综合诊断应用方法,即通过运用光谱分析技术确定磨粒的元素类型和浓度,再对光谱分析显示异常磨粒的油液进行铁谱分析,确定出异常磨粒的可能来源,从而为更有针对性地开展技术检查提供依据,进而更快捷、准确地查找出异常磨损的部位。光铁谱油液综合诊断应用方法有助于提前预测主轴承的磨损状态,避免因主轴承过度磨损导致工作失效而引发柴油机大部件破损,保障机车运用安全可靠,为运输生产节约成本,达到节支降耗的目的。
薛剑波[2]（2020）在《基于CFD的机车柴油机进气系统计算分析》文中研究说明进气系统是柴油机主要的系统之一,其内在结构对柴油机的进气能力及缸中燃烧等都会产生特别大的影响,进而影响柴油机的相关性能。为了实现节能减排的需求,必须对柴油机相关性能进行改善,其关键是对进气系统相关结构参数的优化,这有助于提高进气流通性能并改善燃烧,故研究并优化进气系统是至关重要的。本文以16V240ZJB型机车柴油机为研究对象,对该型柴油机进气系统进行计算分析。本文首先通过GT-POWER构建了16V240ZJB型机车柴油机的一维整机模型,然后把相关参数的仿真计算值与实验值进行了对比,仿真计算值和实验值基本吻合。为了研究进气管路对进气流动特性的影响,将进气管路中的进气支管直径和长度、进气稳压箱容积做不同参数设定,进而计算出不同进气管路相关参数下的容积效率并做对比分析,可以得到进气管路对进气流动特性的影响规律,经分析得到原机进气管路相关结构基本合理。其次运用CREO对该型柴油机进气管路建立三维模型,并导入到Geometry中进行流体域抽取和在Mesh中对流体域三维模型进行网格划分,通过分析并调整网格参数进而划分出符合计算要求的网格,然后在FLUENT中进行边界条件及求解参数等设定并进行仿真计算。计算完成后就可以得到相关的压力云图、速度矢量图以及质量流量等参数。通过分析找出进气管路中气体运动损失最高的流域,之后对进气管路进行结构优化,通过分析对比各方案,得到最佳的优化方案。最后用CREO创建该机型优化后进气系统的三维模型,同样进行流体域抽取和网格划分,并用FLUENT对其进行CFD计算分析,主要分析其不同气门升程下的相关气体流动参数的状况,为今后进气系统优化研究提供一定的参考。
张肖[3]（2017）在《16V240ZJB型柴油机双弹簧喷油器的设计与仿真分析》文中认为柴油机相比其它类型的发动机,在动力性与油耗方面具有显着的优势。近年来柴油机的排放物对环境的影响越来越严重,甚至已经影响到了人们的正常生活,也是阻碍柴油机快速发展的一个重要因素。在保持柴油机燃油经济性与动力性的同时,又要满足日益严格的排放与噪声法规,对燃油喷射系统的改进优化是关键的一步。大量的研究表明,通过控制喷油速率的措施,在保证柴油机固有优点的同时,还可以有效的降低直喷式柴油机NOx和微粒的排放,对燃烧噪声的指标也有所改善。双弹簧喷油器能够实现先缓后急的喷油规律,具有预喷射的功效。在高速高负荷工况下,双弹簧喷油器的一级升程可以降低初期的喷油速率,进而降低NOx及微粒的排放,缓解气缸燃烧的剧烈程度。在低速低负荷的工况下,针阀的第一升程阶段基本就能满足运行要求,其可以减缓发动机的转速波动,使燃油的喷射更加稳定、集中,有利于提高发动机的稳定性,降低中低速时的噪声。目前,双弹簧喷油器比较适合我国的国情,有很好的使用价值。通过对16V240ZJB型柴油机单弹簧喷油器相关资料的收集与学习,在单弹簧喷油器参数的基础上对内部结构进行改进,设计出一款适用于16V240ZJB型柴油机的双弹簧喷油器,保证改进前后喷油器安装的良好互换性。对双弹簧喷油器的相关尺寸参数进行了计算。利用仿真分析软件GT分别建立16V240ZJB型柴油机单、双弹簧喷油器对应的燃油喷射系统及单缸机燃烧模型,并分别进行仿真模拟计算,对比分析单、双弹簧喷油器对应的特性曲线,得出双弹簧喷油器性能的优越性。分析了燃油喷射系统中结构参数对双弹簧喷油器喷油规律的影响,其中最关键的影响参数是双弹簧喷油器的一、二级弹簧刚度,一、二级针阀升程和一、二级弹簧的开启压力,这三组参数对双弹簧喷油器的性能优化起着关键性的作用。
李松,朱啸天,王渊博[4]（2017）在《机车柴油机的节能减排》文中研究说明简述了柴油机排放的有害污染物的组成成分,通过对国内外几种机车柴油机燃油消耗率进行比较,论述了减少机车柴油机有害排放物的措施,同时介绍了中车大连机车车辆有限公司近年来在柴油机节能减排方面开展的工作。
何爽[5]（2016）在《中速柴油机快速混合及低NOx燃烧研究》文中提出船用柴油机NOx排放所造成的环境污染越来越受到重视,国际海事组织（IMO）先后出台一系列法案限制NOx排放。目前,在部分排放控制区（ECAs）试实行的IMO TierⅢ法规要求NOx排放限值比IMO Tier I法规降低约80%。本文以240中速柴油机为研究对象,开展了机内净化技术降低NOx排放的研究。研究内容分为三个部分：1)基于新型燃烧室和喷油嘴的快速混合燃烧实验研究；2)满足MO Tier III排放法规的机内净化NOx技术路线探索；3)将上述两方面研究内容有机融合,实现快速混合及低NOx燃烧,在保证柴油机动力性的前提下,实现排放和经济性的同时改善。为扩大喷雾在燃烧室的分布范围、提高油气混合速率、实现相对快速低温燃烧,达到改善燃油经济性,并降低NOx排放的目的,提出两种新型燃烧室概念：1)大导向角燃烧室——在喷雾落点处设置导向环,增强燃烧室对喷雾的碰撞导向作用,促进喷雾扩散,提高油气混合速率；2)小导向角燃烧室——在喷雾落点处采用斜率较小的活塞顶面,使喷雾发展方向上所受阻力减小,扩大燃油分布范围,促进喷雾与空气的混合。基于上述思想,以240柴油机为研究对象,设计了三种型线的燃烧室；为了改善喷雾特性,研发了高扰动喷油嘴。通过台架试验,对新型燃烧室和高扰动喷油嘴的燃烧性能进行了初步研究。实验结果显示：采用大导向角燃烧室后,E3循环工况的NOx排放比原机降低10%,部分工况油耗率降低2%-6%;采用小导向角燃烧室后,E3循环工况的NOx排放降低8%,各工况油耗率平均降低3%；在同等喷射压力条件下,采用高扰动喷油嘴使E3循环工况的平均油耗率降低4%,NOx排放降低19%；高扰动喷油嘴匹配大导向角燃烧室方案通过提高喷雾体积增大倍率和燃烧室对喷雾的碰撞导向作用,使燃油在燃烧室圆周方向、径向和轴向的分布范围同时得到改善,缩小缸内局部浓区范围,E3循环工况的NOx排放降低32%,但在部分工况下油耗率略有升高；高扰动喷油嘴匹配小导向角燃烧室方案通过提高喷雾体积增大倍率,减小燃油喷射方向所遇到的扩展阻力,使燃油在燃烧室圆周方向和喷射方向的分布范围同时得到改善,减少缸内局部浓区,使E3循环工况下的NOx排放降低15%,平均油耗率降低4%。为了探索满足MO Tier III排放法规的技术路线,应用AVL BOOST和CONVERGE软件分别建立16V240型柴油机的整机循环和三维CFD缸内流体计算模型。经台架实验数据标定,对比分析多组Miller循环、EGR技术和优化几何压缩比、喷油正时的方案对燃烧与排放的影响,并在240单缸机台架实验中进行Miller循环方案的验证。研究结果显示：Miller循环降低了压缩行程的缸内温度,从而控制NOx排放。但当该温度过低时,预混合放热量快速升高易导致柴油机工作粗暴。当与原机进气门关闭时刻相对应的缸内温度T580℃A< （300-310 K）临界温度范围时,甚至发生失火现象。采用M50方案可在保证柴油机稳定运行前提下,使NOx排放降低41%。适当提高几何压缩比,配合喷油正时滞后可以使NOx排放降低幅度提高到50%以上。以此为基础,增设EGR技术方案,模拟分别保持原机进气压力和进气量不变两种情况下,不同EGR率对燃烧与排放的影响。结果显示：采用Miller循环技术后,再通入20%-30%的EGR废气可使NOx排放降低80%；保持进气压力与原机一致时,油耗率升高4%；通过提高进气压力,保持进气量与原机一致时,油耗率略有改善；在此基础上,适当提高几何压缩比使soot排放相对原机下降7%,实现NOx和soot排放同步降低的目标,并且油耗率降低4%。基于240柴油机快速混合燃烧实验研究和机内净化NOx技术探索,提出“快速混合及低NOx燃烧”概念：以“大导向角燃烧室或小导向角燃烧室匹配高扰动喷油嘴”,形成快速混合燃烧系统；提出“中度Miller循环技术和中度EGR技术相结合,同时适当提高几何压缩比,将喷油正时滞后”的机内净化NOx技术路线。模拟5组降排放方案下E3循环工况下柴油机的缸内燃烧过程,结果显示快速混合及低NOx燃烧方式可以使NOx满足IMO Tier III法规,同时保持原机的动力性,改善经济性。
姜淑清,牟恕宽[6]（2013）在《内燃机车用柴油机通用技术条件国家标准的制订》文中研究说明对我国原有的内燃机车柴油机有关技术标准提出制订或修订要求,通过结合16V265H型柴油机和GE-VO16型柴油机以及近几年我国开发的各种内燃机车柴油机现状,并积极跟踪柴油机国际标准和国内先进标准的发展动态,对现行TB/T2356-1993《内燃机车用柴油机用通用技术条件》标准进行及时修改、补充和完善,并上升为国家标准,从而保持该标准的连续性、正确性、先进性、指导性和权威性。
廖成钢[7]（2012）在《16V240ZJD型船用柴油机的设计开发》文中认为本文主要对将铁路用柴油机进行船用化改型设计的方法、过程及运用的结果进行了分析论述。在进行了广泛的市场调研、技术调研之后,确定了本项目的工作目标,是将目前在铁路上大量运用,技术成熟的240/275系列柴油机,进行船用化改造设计,并在16V240ZJD型柴油机上实现。根据前期的调研结果,确定首先将16V240ZJD柴油机改型为16V240ZC船用柴油机,作为挖泥船上的主机,用以港口疏浚工程。为了适应这一特殊船舶的应用需要,首先比较了挖泥船用柴油机与路用柴油机的基本性能和结构区别,以及路用和船用的不同习惯,然后制定了改型设计的基本方案,同时也进行了必要的分析计算。根据这个方案,进行了起动系统、冷却系统、输出方式、支承方式等等一系列的结构改进措施。为了检验这些改造措施的合理性,与中国船级社一起,对这种新改型的16V240ZC船用柴油机进行了较为全面的试验测试,并对各项试验结果进行了计算、分析,而且和设计值进行了比较。根据目前柴油机的运用情况,可以看出,改造是成功的,也受到了客户的普遍肯定。
侯跃文[8]（2010）在《NJ2型内燃机车柴油机低排放技术的仿真研究与应用》文中研究表明近几年来内燃机车柴油机燃烧产生的排放物被公认为是对全球环境危害极大的污染源之一。柴油机污染物的排放涉及到公众的身体健康和环境保护等长远利益,但又往往与柴油机的动力性、经济性以及制造厂的生产成本等短期目标和局部利益有一定矛盾,因此在保证柴油机动力性、经济性的同时降低排放指标一直是国内外共同关注的问题。为了满足青藏铁路在高原上的动力性以及保护环境的要求,2006年我国从GE公司引进了NJ2型内燃机车,其7FDL-16AD1型柴油机在保证了作为高原运输动力核心的前提下,满足了青藏铁路对柴油机排放污染物的限制要求,既为国家带来了良好的经济社会效益又提升了我国在保护环境方面的国际地位。首先,本文系统地阐述了国内外内燃机车柴油机降低排放控制技术的现状和发展方向。其次,详细分析了7FDL-16AD1型柴油机为保证柴油机的动力性及经济性的同时降低排放指标所采用的先进技术,并对7FDL-16AD1型柴油机活塞组、燃油系统、缸盖及进排气道、增压系统等零部件的特性进行了详细的理论分析和研究。再次,应用模拟计算的方法,深入探讨了各参数对柴油机性能与排放指标的影响,并以此为借鉴对降低国产的16V240ZJD型柴油机的排放指标进行了模拟仿真研究。最后,利用GT软件的优化模块对柴油机的主要参数进行了优化设计,得出了一组改进优化方案。方案结果显示:柴油机排放指标下降明显,近似满足TB/T2783-2006排放法规,并且柴油机动力性及经济性保持良好。对7FDL-16AD1型柴油机仿真分析与研究的意义就在于更好地消化吸收该柴油机在降低排放指标和保证柴油机动力和经济性方面所选用的先进技术,并以此为基础提出具有等于或高于国外先进技术的国产柴油机设计方案,降低实验成本,提高经济效益,满足国民经济发展的需求。本文是从降低排放指标、保证柴油机动力和经济性的角度对机车柴油机进行的分析研究,在文章中应用计算机仿真软件对机车柴油机的降低排放技术进行仿真分析在我国尚属首次。本文研究改进的平台为GT-SUITE软件。
王娟[9]（2007）在《机车用增压柴油机建模与仿真》文中认为本文运用着名的发动机专业分析软件GT-POWER对机车用增压柴油机进行了建模与仿真计算，建立了机车用增压柴油机的虚拟样机。并以机车用柴油机16V240ZJB型柴油机为说明对象，对模型进行了验证和分析，并改变结构参数分析对柴油机性能和排放物的影响。论文首先介绍了该课题的当前研究背景和意义，然后对POWER软件中涉及到的柴油机工作过程的数学模型进行了详细分析和说明解释，接着对所使用的发动机专业分析软件GT-POWER的先进特性和主要功能进行了简单介绍。最后重点对本课题是如何用用GT-POWER软件创建机车用增压柴油机虚拟样机进行了详细阐述。该虚拟样机包括柴油机缸内模型，燃油喷射系统模型，涡轮增压器模型，中冷器模型，以及进排气系统模型和曲轴箱模型。在建立的虚拟样机的基础上，以16V240ZJB型柴油机作为算例进行了简单的性能分析和柴油机主要排放物NOx和Soot预测。将模拟结果与实验相对比，得出结果正确，与实验结果比较吻合。总之，所建立的虚拟样机，功能强大，操作简单。运用POWER软件建立的虚拟样机，可以获得了许多用实验难以测得的数据和曲线，并且操作方便，界面友好，它将为柴油机的性能研究提供进一步的便利，大大缩短新产品的研发周期和开发成本。
文晓玲,李鸿江,徐红[10]（2006）在《DF7G型青藏铁路调车机车柴油机的研制与试验》文中研究表明针对青藏高原特殊的自然环境,提出了DF7G型青藏铁路调车机车装用的EQ16V240ZJB型柴油机的高原运用技术方案,侧重于在其原型机（16V240ZJC型柴油机）基础上的改进,进行关键部件选型和配套,完成了柴油机台架性能试验、水阻试验和高原性能试验。
二、关于16V240ZJB型柴油机中冷器的改进建议（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于16V240ZJB型柴油机中冷器的改进建议（论文提纲范文）
（1）内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承润滑研究现状 |
| 1.2.2 曲轴动力学分析研究 |
| 1.2.3 轴承合金层应力分析研究 |
| 1.2.4 润滑油性能分析研究 |
| 1.2.5 柴油机主轴承故障监测研究 |
| 1.3 论文的主要内容及结构 |
| 2 液体动压滑动轴承基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液体动压润滑的基本原理和基本关系 |
| 2.2.1 液体动压油膜的形成原理 |
| 2.2.2 液体动压润滑的基本方程 |
| 2.2.3 油楔承载机理 |
| 2.3 液体动压径向滑动轴承基本原理 |
| 2.4 滑动轴承失效形式及产生原因 |
| 2.4.1 磨粒磨损 |
| 2.4.2 疲劳破坏 |
| 2.4.3 咬粘(胶合) |
| 2.4.4 擦伤 |
| 2.4.5 过度磨损 |
| 2.4.6 腐蚀 |
| 2.4.7 其他失效形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主轴承失效分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造和装配质量不达标 |
| 3.2.1 曲轴 |
| 3.2.2 机体 |
| 3.2.3 轴瓦 |
| 3.3 使用维护方法不当 |
| 3.3.1 柴油机飞车 |
| 3.3.2 滑油压力异常 |
| 3.3.3 司机操纵不当 |
| 3.3.4 配件检修质量不高 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主轴承失效控制措施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴承相关配件清洁度控制 |
| 4.2.1 清洁度标准制定 |
| 4.2.2 曲轴清洗试压设备的设计制作 |
| 4.3 曲轴检测组装质量控制 |
| 4.3.1 曲轴修复 |
| 4.3.2 曲轴油堵更换方法 |
| 4.3.3 曲轴检测 |
| 4.4 机体检测组装质量控制 |
| 4.4.1 机体修复 |
| 4.4.2 机体检测 |
| 4.4.3 机体组装 |
| 4.5 轴瓦质量控制 |
| 4.5.1 轴承游隙值的确定 |
| 4.5.2 轴瓦检验与装配 |
| 4.6 使用维护要求 |
| 4.6.1 滑油压力监测 |
| 4.6.2 日常操作注意事项 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 主轴承失效预防性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁谱、光谱分析和油品理化指标分析的原理和特点 |
| 5.2.1 铁谱分析 |
| 5.2.2 光谱分析 |
| 5.2.3 油品理化指标分析 |
| 5.3 光铁谱综合诊断技术研究 |
| 5.3.1 确定分析对象 |
| 5.3.2 光铁谱诊断标准 |
| 5.4 综合检测分析技术的应用 |
| 5.4.1 光谱分析 |
| 5.4.2 铁谱分析 |
| 5.4.3 分析结果的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 学位论文数据集 |
（2）基于CFD的机车柴油机进气系统计算分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 进气系统仿真模型概述 |
| 1.2.1 零维模型和一维模型概述 |
| 1.2.2 三维模型概述 |
| 1.3 进气系统的国内外研究现状 |
| 1.3.1 一维仿真的国内外研究 |
| 1.3.2 三维仿真的国内外研究 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第二章 柴油机进气系统气体流动特性分析 |
| 2.1 进气系统管路内的动态效应 |
| 2.2 进气系统的气体流动损失 |
| 2.2.1 压力损失 |
| 2.2.2 摩擦损失 |
| 2.2.3 热交换损失 |
| 2.3 缸内气流运动分析 |
| 2.3.1 进气滚流运动 |
| 2.3.2 进气涡流运动 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柴油机进气系统的一维仿真计算分析 |
| 3.1 简述 |
| 3.2 软件介绍以及研究机型简介 |
| 3.2.1 软件介绍 |
| 3.2.2 研究机型简介 |
| 3.3 一维模拟分析的理论基础 |
| 3.3.1 一维非定常流动分析 |
| 3.3.2 数学模型的数值求解方法 |
| 3.4 一维仿真整机模型的构建 |
| 3.4.1 本文柴油机模型的建模步骤 |
| 3.4.2 单缸一维模型的构建与验证 |
| 3.4.3 一维整机模型的构建与调试 |
| 3.4.4 柴油机一维整机模型的验证 |
| 3.5 柴油机进气管路对进气流动特性的影响 |
| 3.5.1 进气支管直径和长度对容积效率的影响 |
| 3.5.2 进气稳压箱容积对容积效率的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 CFD仿真计算的理论分析 |
| 4.1 CFD的简述 |
| 4.1.1 计算流体动力学概述 |
| 4.1.2 计算流体动力学的工作流程 |
| 4.2 计算流体动力学的控制方程 |
| 4.2.1 质量守恒方程 |
| 4.2.2 动量守恒方程 |
| 4.2.3 能量守恒方程 |
| 4.3 湍流模型 |
| 4.3.1 湍流模型简介 |
| 4.3.2 标准k-ε模型 |
| 4.4 离散方程的求解方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柴油机进气系统的CFD三维仿真计算分析 |
| 5.1 进气管路的CFD仿真计算 |
| 5.1.1 FLUENT软件介绍 |
| 5.1.2 CFD三维仿真概述 |
| 5.1.3 创建进气管路三维模型 |
| 5.1.4 进气管路三维模型的网格划分 |
| 5.1.5 边界条件的设定 |
| 5.1.6 相关求解参数的设定 |
| 5.2 进气管路仿真结果分析 |
| 5.2.1 原机速度矢量图分析 |
| 5.2.2 原机压力云图分析 |
| 5.3 进气管路的结构优化 |
| 5.3.1 气体流速分析 |
| 5.3.2 气体压力分析 |
| 5.3.3 气体流量分析 |
| 5.4 柴油机进气系统的CFD仿真计算 |
| 5.4.1 创建进气系统三维模型 |
| 5.4.2 进气系统三维模型的网格划分 |
| 5.4.3 边界条件和相关求解参数的设定 |
| 5.5 柴油机进气系统仿真结果分析 |
| 5.5.1 进气道的速度矢量图分析 |
| 5.5.2 各气门升程下的速度矢量图分析 |
| 5.5.3 各气门升程下的迹线图分析 |
| 5.5.4 各气门升程下的压力云图分析 |
| 5.5.5 各气门升程下的湍动能图分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）16V240ZJB型柴油机双弹簧喷油器的设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 微粒及NO_x的生成机理 |
| 1.2.1 微粒的生成机理 |
| 1.2.2 NO_x的生成机理 |
| 1.3 燃油喷射系统对柴油机性能的影响 |
| 1.4 国内外双弹簧喷油器的发展与现状 |
| 1.4.1 国外双弹簧喷油器的研究 |
| 1.4.2 国内双弹簧喷油器的发展与现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 柴油机工作过程的数学模型 |
| 2.1 燃油喷射过程的数值模拟 |
| 2.1.1 高压油管的基本方程 |
| 2.1.2 喷油泵内的计算方程 |
| 2.1.3 双弹簧喷油器喷嘴内的计算方程 |
| 2.2 进、排气管路系统的数值模拟 |
| 2.2.1 管内的一维非定常流动基本方程 |
| 2.2.2 管路内的壁面传热方程 |
| 2.2.3 进、排气管内流量的计算 |
| 2.3 缸内工作过程的数值模拟 |
| 2.3.1 缸内工作过程的基本方程式 |
| 2.3.2 气缸燃烧过程的计算 |
| 2.3.3 柴油机NO_x排放的计算 |
| 2.3.4 柴油机碳烟排放的计算 |
| 2.3.5 缸内壁面传热模型 |
| 本章小结 |
| 第三章 16V240ZJB型柴油机双弹簧喷油器的概述及设计计算 |
| 3.1 16V240ZJB型柴油机概述 |
| 3.1.1 16V240ZJB型柴油机的结构布置 |
| 3.1.2 16V240ZJB型柴油机的主要技术参数 |
| 3.2 双弹簧喷油器的概述 |
| 3.2.1 双弹簧喷油器的结构及工作原理 |
| 3.2.2 双弹簧喷油器的加工材料、加工要求及安装条件 |
| 3.2.3 双弹簧喷油器的调压弹簧 |
| 3.3 16V240ZJB型双弹簧喷油器的设计计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 16V240ZJB型柴油机单、双弹簧喷油器的GT仿真运算 |
| 4.1 GT软件的介绍 |
| 4.2 燃油喷射系统模型的建立 |
| 4.2.1 喷油泵模块的参数设置 |
| 4.2.2 喷油器模块的参数设置 |
| 4.2.3 其它模块的参数设置 |
| 4.3 燃油喷射系统的仿真计算结果 |
| 4.4 单缸机模型的建立 |
| 4.5 单缸机的仿真计算结果 |
| 本章小结 |
| 第五章 结构参数对双弹簧喷油器喷油规律的影响 |
| 5.1 柱塞直径对喷油压力及喷油量的影响 |
| 5.2 高压油管的长度和内径对喷油压力的影响 |
| 5.3 喷孔尺寸和个数对喷油压力及喷油质量的影响 |
| 5.4 一、二级针阀升程对燃油质量流率的影响 |
| 5.5 一、二级弹簧刚度对针阀升程和喷油压力的影响 |
| 5.6 一、二级弹簧的开启压力对针阀升程的影响 |
| 本章小结 |
| 全文总结和工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）机车柴油机的节能减排（论文提纲范文）
| 1 柴油机排放的有害污染物组成 |
| 2 机车柴油机节能的减排措施 |
| 2.1 降低燃油消耗 |
| 2.2 减少有害物排放的柴油机机内措施 |
| 2.2.1 延迟喷油定时 |
| 2.2.2 Miller循环 |
| 2.2.3 废气再循环技术 |
| 2.2.4 高效增压和中冷技术 |
| 2.2.5 电子燃油喷射 |
| 2.3 减少有害物排放的柴油机机外措施 |
| 2.3.1 选择性催化还原系统(SCR) |
| 2.3.2 颗粒滤清器 |
| 2.3.3 氧化催化剂减排装置(DOC) |
| 3 我公司近年来在柴油机节能减排方面开展的工作 |
（5）中速柴油机快速混合及低NOx燃烧研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 环境污染 |
| 1.1.2 排放法规 |
| 1.2 NO_x生成机理 |
| 1.3 降低NO_x排放技术措施分类及发展 |
| 1.3.1 燃烧室优化 |
| 1.3.2 喷油系统优化 |
| 1.3.3 充量调节 |
| 1.3.4 缸内加水 |
| 1.3.5 后处理技术 |
| 1.3.6 新型燃烧技术 |
| 1.4 本文主要研究内容及方法 |
| 2 快速混合燃烧实验研究 |
| 2.1 快速混合燃烧概念提出 |
| 2.1.1 大导向角燃烧室概念概念提出 |
| 2.1.2 小导向角燃烧室概念提出 |
| 2.1.3 高扰动喷油嘴概念 |
| 2.2 实验台架与测试设备 |
| 2.2.1 研究对象 |
| 2.2.2 实验台架 |
| 2.2.3 测试设备 |
| 2.2.4 E3循环测试工况 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 实验结果分析 |
| 2.4.1 100%转速、100%负荷工况结果分析 |
| 2.4.2 91%转速、75%负荷工况结果分析 |
| 2.4.3 80%转速、50%负荷工况结果分析 |
| 2.4.4 63%转速、25%负荷工况结果分析 |
| 2.4.5 E3循环工况整体结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 Miller循环模拟与实验研究 |
| 3.1 研究对象与方法 |
| 3.1.1 研究对象 |
| 3.1.2 研究方法 |
| 3.2 240柴油机一维计算模型建立与验证 |
| 3.2.1 计算模型建立 |
| 3.2.2 子模型选择 |
| 3.2.3 计算模型验证 |
| 3.2.4 整机循环计算结果分析 |
| 3.3 240柴油机三维计算模型建立与验证 |
| 3.3.1 计算模型建立 |
| 3.3.2 流体力学计算基本控制方程和子模型选择 |
| 3.3.3 计算模型验证 |
| 3.3.4 缸内燃烧与排放计算结果分析 |
| 3.4 Miller循环模拟研究 |
| 3.4.1 计算方案 |
| 3.4.2 进气门关闭时刻对燃烧与排放的影响 |
| 3.4.3 几何压缩比对Miller循环方案燃烧与排放的影响 |
| 3.4.4 喷油正时对Miller循环方案燃烧与排放的影响 |
| 3.4.5 降排放方案模拟结果分析 |
| 3.5 Miller循环实验研究 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 不同程度Miller循环实验验证 |
| 3.5.3 提高几何压缩比Miller循环实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 满足IMO TierⅢ标准的机内净化NO_x技术路线研究 |
| 4.1 EGR技术模拟研究 |
| 4.1.1 计算模型 |
| 4.1.2 计算方案 |
| 4.1.3 进气压力恒定的EGR技术计算结果分析 |
| 4.1.4 进气量恒定的EGR技术计算结果分析 |
| 4.2 快速混合及低NO_x燃烧模拟研究 |
| 4.2.1 技术路线 |
| 4.2.2 机内净化NO_x计算方案 |
| 4.2.3 E3循环工况计算结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 附录A 缩写 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）内燃机车用柴油机通用技术条件国家标准的制订（论文提纲范文）
| 1内燃机车用柴油机通用技术条件的构成 |
| 2国内外相关柴油机技术的采纳 |
| 2.1 国内外柴油机技术参数的比较 |
| 2.2 内燃机车用柴油机技术条件国家标准的主要技术内容 |
| 2.3 内燃机车用柴油机技术条件国家标准与铁路行业标准的差异 |
| 3 内燃机车用柴油机技术条件国家标准尚存的问题和解决措施 |
| 3.1 存在的问题 |
| 3.2 解决措施 |
| 4 继续跟踪世界内燃机车用柴油机的发展趋势 |
| 5 结束语 |
（7）16V240ZJD型船用柴油机的设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 课题主要内容 |
| 1.3 挖泥船用柴油机国内外情况介绍 |
| 第二章 船用柴油机和路用柴油机的基本区别 |
| 2.1 路用与船用柴油机运行特性区别 |
| 2.2 路用与船用柴油机结构区别 |
| 2.2.1 启动方式 |
| 2.2.2 柴油机和被驱动机械的连接方式 |
| 2.2.3 支承方式 |
| 2.2.4 油底壳 |
| 2.2.5 燃油精滤器 |
| 2.2.6 调速器 |
| 2.2.7 外部系统及部件 |
| 第三章 应用设计 |
| 3.1 柴油机设计所依据的标准和规范 |
| 3.2 船用16V240ZC型柴油机总体设计 |
| 3.2.1 16V240ZC型柴油机概述 |
| 3.2.2 16V240ZC型柴油机主要技术参数 |
| 第四章 柴油机固定零部件的设计 |
| 4.1 机体 |
| 4.2 曲轴箱安全孔盖 |
| 4.3 油底壳 |
| 4.4 连接箱 |
| 4.5 泵支承箱 |
| 4.6 气缸套装配 |
| 4.7 轴瓦 |
| 4.7.1 主轴瓦 |
| 4.7.2 止推瓦 |
| 4.7.3 连杆瓦 |
| 4.7.4 凸轮轴瓦 |
| 第五章 柴油机运动部件的设计 |
| 5.1 活塞组 |
| 5.2 连杆组 |
| 5.3 曲轴 |
| 5.4 凸轮轴传动机构 |
| 5.5 泵传动装置 |
| 5.5.1 泵传动装置结构 |
| 5.6 盘车机构 |
| 5.7 联轴节 |
| 5.8 NC67-11A型减振器 |
| 第六章 配气系统的设计 |
| 6.1 气缸盖 |
| 6.2 配气机构 |
| 6.3 凸轮轴 |
| 第七章 燃油系统的设计 |
| 7.1 系统简介 |
| 7.2 燃油双联油精滤器 |
| 7.3 喷油泵 |
| 7.4 喷油器 |
| 7.5 调压阀 |
| 7.6 燃油泄漏报警系统 |
| 第八章 冷却水系统设计 |
| 8.1 系统简介 |
| 8.2 冷却水泵 |
| 第九章 空气起动装置设计 |
| 9.1 空气起动装置原理 |
| 9.2 空气起动装置主要部件 |
| 第十章 16V240ZJD船用柴油机型式试验 |
| 10.1 前言 |
| 10.2 16V240ZC柴油机主要性能参数技术规范 |
| 10.3 型式试验中各单项试验 |
| 10.3.1 安全保护装置试验 |
| 10.3.2 船舶主辅机调速性能试验 |
| 10.3.3 最低惰转转速试验 |
| 10.3.4 最低工作稳定转速试验 |
| 10.3.5 负荷特性试验 |
| 10.3.6 速度特性 |
| 10.3.7 停缸试验 |
| 10.3.8 停增压器试验 |
| 10.3.9 机油消耗率测量 |
| 10.3.10 噪声测量 |
| 10.3.11 扭振测量 |
| 10.3.12 起动试验 |
| 10.4 耐久试验 |
| 第十一章 结论与建议 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）NJ2型内燃机车柴油机低排放技术的仿真研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外主要的柴油机排放标准 |
| 1.2 国内外柴油机排放控制技术措施现状 |
| 1.3 计算机仿真在内燃机性能研究的应用 |
| 1.3.1 计算机仿真技术 |
| 1.3.2 柴油机工作过程的计算机仿真 |
| 1.3.3 国内柴油机计算机仿真研究的发展现状及应用 |
| 1.3.4 软件的选用 |
| 1.3.5 柴油机低排放技术仿真的意义 |
| 1.4 本文的研究意义及其主要工作 |
| 1.4.1 课题的意义 |
| 1.4.2 主要进行的工作 |
| 第二章 7FDL-16AD1 型柴油机改进设计研究 |
| 2.1 7FDL-16AD1 型柴油机的主要设计参数 |
| 2.2 7FDL-16AD1 型柴油机的结构特点及改进零部件 |
| 2.2.1 活塞组及活塞顶凹腔形状 |
| 2.2.2 气缸盖组件 |
| 2.2.3 涡轮增压器及中冷器 |
| 2.2.4 电子燃油喷射系统 |
| 2.3 7FDL-16AD1 型柴油机的改进设计理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数学模型及柴油机建模 |
| 3.1 仿真软件简介 |
| 3.2 柴油机单缸机主体及电子燃油喷射系统的物理模型 |
| 3.3 GT 软件仿真模块的计算原理 |
| 3.3.1 基本原理方程 |
| 3.3.2 缸内流动基本原理 |
| 3.3.3 缸内壁温传热计算原理 |
| 3.3.4 气缸燃烧的计算理论及模型 |
| 3.3.5 气缸排放计算理论 |
| 3.4 柴油机单缸机主体及电子燃油系统的建模 |
| 3.4.1 柴油机单缸机主体建模 |
| 3.4.2 电子燃油系统建模 |
| 3.5 模型验证 |
| 3.5.1 模型的准确性验证 |
| 3.5.2 氮氧化物和Soot 的准确性验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 7FDL-16AD1 型柴油机低排放技术的仿真分析 |
| 4.1 供油定时对柴油机性能的影响 |
| 4.2 压缩比对柴油机性能的影响 |
| 4.3 进气管温度对柴油机性能的影响 |
| 4.4 喷油压力和喷油率对柴油机性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 低排放16V240ZJD 型柴油机的优化设计 |
| 5.1 16V240ZJD 型柴油机建模 |
| 5.2 降低排放的部分措施分析 |
| 5.2.1 推迟供油定时 |
| 5.2.2 提高压缩比 |
| 5.2.3 降低进气温度 |
| 5.2.4 改善供油系统 |
| 5.3 压缩比和供油定时的联合优化 |
| 5.3.1 优化试验设定 |
| 5.3.2 优化结果分析 |
| 5.4 低排放16V240ZJD 柴油机单缸机的改进方案及结果分析 |
| 5.4.1 低排放16V240ZJD 柴油机单缸机的改进方案 |
| 5.4.2 仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）机车用增压柴油机建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1. 课题研究背景及意义 |
| 2. 柴油机发展与现状 |
| 3. 计算机仿真在柴油机性能研究中的应用 |
| 4. 软件的选用 |
| 5. 本文课题主要工作 |
| 第一章 柴油机气缸内工作过程数学模型 |
| 1.1 气缸内工作过程的基本微分方程式 |
| 1.2 气缸周壁传热 |
| 1.3 气缸内燃烧过程计算 |
| 1.3.1 零维燃烧模型 |
| 1.3.2 燃烧过程数学模型的建立 |
| 本章小结 |
| 第二章 进排气管工作过程数值模拟 |
| 2.1 管内一维非定常流动的基本方程 |
| 2.2 一维瞬态问题的有限体积法 |
| 2.3 进排气管热力过程计算 |
| 2.4 中冷器热力过程计算 |
| 本章小结 |
| 第三章 涡轮增压器的工作过程数值模拟 |
| 3.1 增压系统概述 |
| 3.2 涡轮增压器中的能量传递分析 |
| 3.3 增压器特性参数的计算 |
| 3.4 涡轮增压器的动力学 |
| 本章小结 |
| 第四章 GT—POWER软件的介绍 |
| 4.1 GT—POWER的先进特性 |
| 4.2 GT—POWER软件的主要功能简介 |
| 4.3 POWER软件的工作过程模拟 |
| 4.4 GT—POWER软件模型建立与操作 |
| 4.4.1 模型的建立 |
| 4.4.2 运行模块 |
| 4.4.3 结果后处理 |
| 本章小结 |
| 第五章 运用 GT—POWER创建机车增压柴油机虚拟样机 |
| 5.1 GT—POWER软件计算流程 |
| 5.2 机车柴油机结构 |
| 5.3 机车柴油机模型的建立 |
| 5.3.1 柴油机整机模型 |
| 5.3.2 涡轮增压器模型的设置 |
| 5.3.3 中冷器模型 |
| 5.4 计算结果 |
| 本章小结 |
| 第六章 16V240ZJB型柴油机的性能分析 |
| 6.1 发动机转速的影响 |
| 6.2.2 喷油提前角的影响 |
| 6.2.3 压缩比的影响 |
| 6.2.4 配气相位的影响 |
| 本章小结 |
| 第七章 柴油机排放的预测 |
| 7.1 机车用柴油机的排放 |
| 7.2 排放物的控制措施 |
| 7.3 氮氧化物和碳烟的预测 |
| 7.3.1 喷油提前角 |
| 7.3.2 喷孔数和喷口直径 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 附录内容名称 |
| 攻读硕(博)士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、关于16V240ZJB型柴油机中冷器的改进建议（论文参考文献）
- [1]内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究[D]. 孙鑫海. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]基于CFD的机车柴油机进气系统计算分析[D]. 薛剑波. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]16V240ZJB型柴油机双弹簧喷油器的设计与仿真分析[D]. 张肖. 大连交通大学, 2017(12)
- [4]机车柴油机的节能减排[J]. 李松,朱啸天,王渊博. 铁道机车与动车, 2017(01)
- [5]中速柴油机快速混合及低NOx燃烧研究[D]. 何爽. 大连理工大学, 2016(06)
- [6]内燃机车用柴油机通用技术条件国家标准的制订[J]. 姜淑清,牟恕宽. 铁道机车车辆, 2013(02)
- [7]16V240ZJD型船用柴油机的设计开发[D]. 廖成钢. 大连交通大学, 2012(05)
- [8]NJ2型内燃机车柴油机低排放技术的仿真研究与应用[D]. 侯跃文. 大连交通大学, 2010(04)
- [9]机车用增压柴油机建模与仿真[D]. 王娟. 大连交通大学, 2007(05)
- [10]DF7G型青藏铁路调车机车柴油机的研制与试验[J]. 文晓玲,李鸿江,徐红. 内燃机车, 2006(10)