一、油膜轴承供油量计算（论文文献综述）
项丹,李军林[1]（2020）在《油膜轴承润滑研究及典型案例分析》文中研究指明轧机油膜轴承润滑系统是油膜轴承正常、安全、稳定运行的前提条件。本文通过对轧机油膜轴承润滑系统的结构介绍,结合油膜轴承使用、维护案例进行探究,揭示润滑系统温度调整、压力调节、流量分配、过滤清洁等功能对轧机油膜轴承使用的重要影响。结果表明:清洁度高的润滑油在40℃时的合理粘度值是确保轴承承载力的重要指标,稳定的进油压力和合理的供油量是保证油膜轴承良好散热,使用寿命实现8～10年的前提条件。本文结合工程经验,通过分析典型案例,指导用户积极维护、合理使用润滑系统,实现对润滑系统相关问题的自主分析。
范学平,张保忠,王红强,姜鼎[2]（2019）在《油膜轴承润滑油选型优化研究》文中指出相对间隙是油膜轴承的重要性能指标,当相对间隙从变化后,油膜轴承的承载能力也发生改变。本文通过分析相对间隙对油膜轴承承载能力的影响,分析润滑油粘度与承载能力的关系,经过计算,选用粘度更高的润滑油,解决相对间隙增大后油膜轴承承载能力下降的问题。
王冬冬[3]（2018）在《大型油膜轴承试验台自动化系统研究》文中提出安装有油膜轴承的轧机设备朝着载荷越来越大、轧制速度越来越高、可以不间断连续进行工作的方向发展,轧机油膜轴承的运行参数直接影响轧制钢材产品的质量。因此,能够快速、准确高效的采集运行参数显得极为重要[1]。同时,采用先进的自动化技术、智能监控手段也将会大幅度提高生产效率,减少企业员工数量,提高企业效益,减少设备的误操作,直接减少了企业的人工成本与维修费用。随着社会老龄化的发展,企业用工成本越来越高,通过计算机技术,对设备进行自动化的远程控制、检测、维修是未来企业的发展趋势,智能化控制技术将是包括轧制企业在内的制造业的发展方向。所以提高自动化及智能化化程度是一个重要课题。本文的研究内容如下:对油膜轴承的总体结构进行设计;根据摩擦力产生的摩擦力矩计算主轴电机的驱动功率;为了使润滑油的润滑效果最优,通过理论计算得出最佳的动压系统润滑油进口流量及所需要的润滑油箱大小;提取液压加载系统、静压系统的原理图,介绍其工作原理,为维修与整体设计提供参考;给出油膜轴承信号采集系统的结构图,为以下的信号采集系统作简要说明。给出油膜轴承模拟量信号（包括温度、压力、油膜厚度等）传感器的标定方法、模拟量信号采集方法、安装位置、测量油膜轴承最小膜厚的方法,对PLC信号采集程序进行设计;利用传感器检测检测油膜轴承运行参数,对其特性进行了分析。研究油膜轴承液压加载系统的PID控制原理及实现方法、油膜轴承液压加载系统模糊PID控制的原理、控制过程及方法,并对模糊PID控制系统做了仿真实验,仿真结果与实际结果较为吻合。通过实验结果,总结两种控制效果的特点,并对其优缺点作了比较。设计用于油膜轴承运行状态监控的WinCC监控系统各主要功能模块实现的方法和步骤;设计WinCC远程控制系统,并以油膜轴承试验台为载体通过Internet网络实现远距离监控的方法。
孙波[4]（2017）在《基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究》文中指出冷轧薄板是国民经济中的重要生产资料,在国防、汽车、机械制造等领域都有着重要应用。冷轧辊轴承作为冷轧机中重要的部件,能够为轧制过程提供稳定的承载能力,其运行状态对于整条冷轧机组起着至关重要的作用。由于冷轧辊油膜轴承在恶劣的状态下工作,如何能够准确的对其在线运行状态进行监测一直是这个领域内诸多专家的研究重点。近年来,冷轧辊轴承在线烧损事故屡有发生,已经成为影响机组安全生产的重大隐患。因此,对于冷轧辊轴承安全运行关键技术的研究,具有十分重要的科学意义和重大的工程应用价值。在国家自然科学基金（基金号:50775072）和宝钢科研项目的资助下,本课题开展了相关的研究工作。为了减少冷轧辊轴承屡屡发生的在线烧损事故,本文针对冷轧液压伺服系统、冷轧辊轴承动压润滑系统和冷轧辊轴承锥衬套装配间隙中存在的问题,应用理论研究、数字样机虚拟试验研究和实物试验分析相结合的方法,开展了相关工作。基于AMESim软件,建立了冷轧辊轴承加载系统的虚拟试验数字模型,对轧制过程中的动态变增益补偿方法进行了较深入的研究,并对推上缸位移超差问题进行了虚拟试验分析。同时,由基于推上缸位置超差问题所引出的冷轧辊轴承润滑状态恶化问题,又分别研制了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测系统和轧辊锥衬套间隙离线测试与微调系统,并完成了现场工程安装和试验。得到的监测数据为冷轧辊轴承分析预防在线烧损事故提供了参考依据。论文的主要工作包括:（1）研究了恒轧制力控制模式下液压推上伺服系统动态响应不一致问题。基于AMESim冷轧机液压推上伺服系统数字模型虚拟试验平台,对液压推上伺服系统轧制力动态响应问题进行了仿真,提出了变刚度下（变油柱高度）系统变增益的调节方法,解决了轧制过程中推上缸动态响应不一致的问题,减少因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。（2）研究了加载状态和卸载状态下推上缸调速特性不一致问题。以数字模型为基础,对系统在加载状态和卸载状态下的调速特性进行仿真分析,使得液压推上伺服在加载状态和卸载状态都具有相同的调速特性,解决调试过程中液压增益参数的预设定问题。（3）研究了操作侧和传动侧推上缸位置超差问题。基于冷轧机液压推上伺服系统数字模型试验平台,通过改变模型中的设置参数,对影响冷轧辊轴承安全运行的这一故障现象进行模拟复现。（4）研究了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测和锥衬套间隙离线测试与微调新方法。为了掌握轧制过程中动压供油状态的具体情形,避免轴承出现在线烧损事故,研制了一套能够同时监测动压供油温度、流量和压力的在线监测系统。同时,为了掌握锥衬套装配间隙与在线烧损事故之间的关系,研制了一套锥衬套间隙离线测试与微调系统。（5）研究了基于模糊算法的轧机运行风险评估模型。为了提高冷轧辊轴承安全运行的保障水平,以模糊逻辑为基础,应用Mandani算法,并以专家知识作为模糊规则库的制定标准,建立了轧机运行风险评估模型。为快速判断机组的运行状况提供了一个有效地决策平台。研究结果与试验数据表明,基于AMESim虚拟试验平台得到的变增益控制方法在冷轧机组现场调试过程中得到了应用,起到了以虚辅实的作用,缩短了机组的调试时间,提高了机组运行的效率,减少了因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。同时,动压供油状态在线监测系统和锥衬套间隙离线测试系统能够满足工程现场的应用需求,监测得到的实时数据真实可靠。以上两套系统均在工程现场进行了试验验证,有效地提高了冷轧辊轴承的监测水平和维护技术。并且,这些数据作为轧机运行风险评估模型的输入参量,为快速判断机组的运行状态提供了扎实的工程基础。基于以上研究所得到的冷轧辊轴承安全运行监测和维护技术作为冷轧厂的核心技术,具有实用可靠和技术先进的特点。
耿延龙,叶军,李泽强,曹君慈,张奕黄[5]（2014）在《轧机油膜轴承试验机的研制》文中认为润滑油的性能直接关系到油膜轴承的使用寿命,针对轧机油膜轴承工作环境恶劣、对润滑油的性能要求较苛刻等特点,研制出轧机油膜轴承试验机,介绍了试验机技术方案、主要组成部分及其功能。该试验机可模拟高速线材精轧机组的实际工况,进行不同油膜轴承润滑油性能的对比试验。验证试验结果表明,试验机具有良好的可靠性,满足预期要求。
耿延龙[6]（2014）在《轧机油膜轴承试验台的研制》文中提出油膜轴承是一种采用润滑油作为摩擦介质的滑动轴承,广泛应用于线材的生产中。特别是线材生产的精轧机部分,可以承受高速、高载、易污染的苛刻工况。当前,国内科研部门或企业对于滑动轴承试验台的研究颇多,但针对滑动轴承所需的润滑介质的研究的试验台却少之又少。本文设计的轧机油膜轴承试验台能模拟轧机精轧机部分的实际工况,能实现以油膜厚度、润滑油温升为评价指标的不同工况下的对比试验,实现对润滑油性能的分析和研究。本课题主要研究的目的主要是含水条件下油膜轴承润滑油机理研究的解决方案,主要完成了轧机油膜轴承试验台的整体方案设计,包括：机械与驱动系统设计、润滑系统设计、加载系统设计、监测与控制系统的设计。其中,机械与驱动系统采用电主轴作为驱动电机,提供6000r/min的额定转速,采用三套整体式油膜轴承作为试验轴承和支持轴承；润滑系统采用两套独立的润滑系统,并采用多个温度传感器分别记录润滑油进油口和出油口的温度来评价润滑油的温升性能；加载系统采用液压加载,实现径向150kN的加载力；监测与控制系统采用相关的数据采集卡及工控机等组成,并采用电涡流传感器测量润滑油膜的厚度。
万利华[7]（2013）在《基于LabWindows/CVI的轧机油膜轴承状态监测系统研究》文中研究指明本课题受国家自然科学基金《基于能量优化的可控刚度串联弹性执行器研究》（51275170）和宝山钢铁股份有限公司油膜轴承状态监测项目资助。在骨骼服研究中,需要研制一种多通道实时在线监测系统。同时,在宝钢公司生产中,由于轧机油膜轴承多次发生烧损故障,需要掌握油膜轴承供油状态与轧制工况的对应关系,确保安全生产。在国家自然科学基金（51275170）研究基础上,研制一套实时在线状态监测系统具有重要理论意义与应用价值。采用现场试验和理论分析相结合的方法,分析油膜轴承在生产中发生故障的原因,优化油膜轴承工作参数,研制了基于LabWindows/CVI的状态监测软件。其中数据采集、数据处理和显示、数据保存和主界面消息等使用多线程控制,通过线程安全队列实现线程间数据传输,采用阂值触发实现故障报警功能。监测系统主界面能够实现触屏操作,具有友好的人工交互功能。根据轧机油膜轴承工作特点,研制的多通道在线状态监测系统,可以在线掌握轧机油膜轴承的供油状态,为安全生产和日常维护提供数据。新监测系统具有实时性强,测试精度高,稳定可靠的工作特点,扩展了基金研究成果,为骨骼服研究提供有效的测试平台。
薛亚文,王建梅,陶德峰,王尧,康建峰[8]（2012）在《轧机动压油膜轴承润滑油量的计算》文中研究指明为了研究轧机动压油膜轴承润滑油量的各种计算方法的准确性,给钢铁企业轧机油膜轴承润滑系统的设计提供理论参考。给出了油膜轴承润滑油量的相关理论计算方法和经验公式,分析了影响油膜轴承润滑油量的具体因素,并且结合实例对给出的计算方法进行了对比分析。计算结果表明:采用经验计算方法如根据轴承热平衡方程求润滑油量和根据轴承相对间隙及偏心率求润滑油量、数值计算方法以及理论计算方法的计算结果较为接近,能够满足生产要求;而根据生产中常用简化公式的经验计算方法所得结果精度较低。
杨翠英[9]（2010）在《影响油膜轴承供油系统润滑性能因素的控制》文中研究表明影响油膜轴承供油系统润滑性能的因素,如润滑油清洁度、温度、压力以及流量等。有效控制这些因素的要点及其控制方式。
冯健[10]（2006）在《轧机油膜轴承润滑系统》文中提出对轧机油膜轴承润滑系统的设计和应用提出几点建议,供润滑系统的设计者和使用者探讨,以便润滑系统更好的满足油膜轴承的运行要求,延长油膜轴承使用寿命,从而保证轧机的正常运转。
二、油膜轴承供油量计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油膜轴承供油量计算（论文提纲范文）
（1）油膜轴承润滑研究及典型案例分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 轧机油膜轴承润滑系统参数分析 |
| 2.1 动压润滑系统 |
| 2.2 静压润滑系统 |
| 3 轧机油膜轴承润滑系统结构概述 |
| 3.1 贮油装置 |
| 3.2 过滤器 |
| 3.3 压力调整装置 |
| 3.3.1 系统设置压力罐 |
| 3.3.2 系统设置压力控制阀 |
| 3.3.3 系统设置减压稳压阀 |
| 3.4 各种计量仪表及其它润滑附件 |
| 3.5 动力装置 |
| 3.6 温度控制装置 |
| 3.7 轴承的供油喷嘴 |
| 3.8 静压供油系统 |
| 4 案例分析 |
| 4.1 润滑系统温度控制问题 |
| 4.2 平衡稳压阀问题 |
| 4.3 定量供油喷嘴问题 |
| 4.4 润滑油的污染问题 |
| 5 结论 |
（2）油膜轴承润滑油选型优化研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 相对间隙Ψ对轴承承载能力的影响 |
| 3 轴承油选型 |
| 3.1 油膜轴承油牌号更换的原因 |
| 3.2 各机架油膜轴承对油量要求的变化 |
| 3.3 润滑油更换后的使用效果 |
| 4 结束语 |
（3）大型油膜轴承试验台自动化系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轧机油膜轴承简介 |
| 1.1.1 油膜轴承特点 |
| 1.1.2 轧机油膜轴承的发展 |
| 1.1.3 国内研究机构对油膜轴承的研究 |
| 1.2 研究的背景及意义 |
| 1.3 研究内容及研究方法 |
| 1.4 本章小节 |
| 第二章 油膜轴承试验台各模块的总体设计 |
| 2.1 油膜轴承试验台总体结构 |
| 2.2 驱动系统电机功率计算 |
| 2.3 油箱设计 |
| 2.3.1 有限差分法供油量计算 |
| 2.3.2 供油量的经验计算 |
| 2.4 动压润滑系统 |
| 2.5 静压润滑系统 |
| 2.6 液压加载系统 |
| 2.7 数据采集系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承试验台控制系统设计 |
| 3.1 PID控制 |
| 3.1.1 模拟量闭环控制理论 |
| 3.1.2 闭环控制的主要性能指标 |
| 3.1.3 液压加载系统PID控制 |
| 3.1.4 液压缸压力控制系统结构 |
| 3.1.5 液压加载系统组成 |
| 3.1.6 液压系统的设计 |
| 3.1.7 程序设计 |
| 3.1.8 WinCC界面设计 |
| 3.2 模糊PID控制器在油膜轴承试验台液压加载系统的应用 |
| 3.2.1 传统PID控制理论 |
| 3.2.2 模糊控制理论概述 |
| 3.2.3 模糊控制原理 |
| 3.2.4 模糊PID控制器结构 |
| 3.2.5 模糊化 |
| 3.2.6 隶属函数 |
| 3.2.7 模糊推理 |
| 3.2.8 精确化 |
| 3.2.9 西门子PLC实现模糊PID控制 |
| 3.2.10 模糊PID控制模拟 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 油膜轴承试验台检测系统设计 |
| 4.1 热电偶传感器 |
| 4.1.1 热电偶传感器的标定 |
| 4.1.2 PLC采集程序 |
| 4.2 电涡流传感器 |
| 4.2.1 电涡流传感器的标定 |
| 4.2.2 最小膜厚计算方法 |
| 4.3 油膜压力传感器 |
| 4.3.1 压力传感器标定方法 |
| 4.3.2 传感器的分布 |
| 4.4 油膜轴承特性分析 |
| 4.4.1 试验台系统性能分析 |
| 4.4.2 油膜参数分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 油膜轴承试验台WinCC监控系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 WinCC组态软件介绍 |
| 5.3 大型油膜轴承试验台监控界面组态设计 |
| 5.3.1 模拟量传感器显示界面 |
| 5.3.2 趋势曲线界面设计 |
| 5.3.3 在线报表界面设计 |
| 5.3.4 报警记录界面设计 |
| 5.3.5 EXCEL实时数据报表 |
| 5.4 WinCC远程监控系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 硕士期间发表论文及其他科研成果 |
（4）基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧带钢板形缺陷与主流机型 |
| 1.2.1 板形缺陷 |
| 1.2.2 冷轧板带主流机型 |
| 1.2.3 动态板型辊研究现状 |
| 1.3 现代大型轧机油膜轴承技术发展现状 |
| 1.4 冷轧辊轴承安全运行及在线监测方法概述 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 章节安排与技术路线 |
| 第2章 冷轧辊油膜轴承润滑理论研究 |
| 2.1 油膜轴承的Reynolds方程 |
| 2.2 Reynolds方程边界条件 |
| 2.3 Reynolds方程无量纲化 |
| 2.4 Reynolds方程有限差分法求解原理 |
| 2.5 Reynolds方程的离散 |
| 2.6 逐点松弛迭代法 |
| 2.7 Reynolds边界条件引入 |
| 2.8 油膜轴承无量纲Reynolds方程求解 |
| 2.9 油膜轴承无量纲油膜压力分布 |
| 2.10 油膜轴承无量纲油膜承载力 |
| 2.11 油膜轴承无量纲端泄流量计算 |
| 2.12 本章小结 |
| 第3章 冷轧辊轴承加载系统虚拟试验方法研究 |
| 3.1 中间辊窜辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.2 工作辊弯辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3 液压推上伺服系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3.1 液压推上系统控制原理 |
| 3.3.2 液压推上系统的负载特性 |
| 3.3.3 液压推上伺服系统数字样机模型 |
| 3.3.4 液压推上伺服系统压靠过程虚拟试验研究 |
| 3.4 变刚度下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.5 变轧制力下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.6 推上缸位移超差故障复现研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油膜轴承动压供油状态在线监测系统研究 |
| 4.1 油膜轴承动压润滑在线监测方案设计研究 |
| 4.2 多参量测量传感器的设计与研制 |
| 4.3 超声波流量测量原理 |
| 4.4 信号传输方式的选择 |
| 4.5 多参量测量传感器性能测试 |
| 4.6 动压供油状态在线监测平台的设计与研制 |
| 4.7 基于LabView的动压供油状态在线监测系统 |
| 4.8 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.8.1 油膜轴承动压供油系统分析 |
| 4.8.2 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.1 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.2 电液控制加载小车的设计与研制 |
| 5.2.1 电液控制加载小车液压系统设计 |
| 5.3 基于Labview的锥衬套离线测试系统 |
| 5.4 油膜轴承离线测试实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.1 模糊推理系统风险评估方法研究 |
| 6.2 语言值、隶属函数和模糊化 |
| 6.3 专家评估 |
| 6.4 模糊综合算法 |
| 6.5 模糊推理系统 |
| 6.6 去模糊化 |
| 6.7 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.7.1 数据获取 |
| 6.7.2 隶属函数 |
| 6.7.3 模糊规则 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 冷轧辊轴承在线烧损事故案例分析 |
| 7.1 基于动压供油状态在线监测数据的故障分析 |
| 7.1.1 瞬态条件 |
| 7.1.2 轧制条件 |
| 7.1.3 急停条件 |
| 7.1.4 故障分析 |
| 7.2 基于冷轧辊轴承锥衬套间隙的故障分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究内容与结论 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文和专利 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（5）轧机油膜轴承试验机的研制（论文提纲范文）
| 1 技术背景 |
| 2 试验机的技术方案 |
| 2. 1 机械与驱动系统 |
| 2. 2 润滑系统 |
| 2. 3 加载系统 |
| 2. 4 数据采集与控制系统 |
| 3 润滑油性能试验 |
| 4 结束语 |
（6）轧机油膜轴承试验台的研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的目的及意义 |
| 1.2 径向滑动轴承试验台的国内外研究现状 |
| 1.3 本论文的研究内容 |
| 2 试验台整体方案设计 |
| 2.1 试验台的设计目标 |
| 2.1.1 轧机的基本介绍 |
| 2.1.2 试验台的设计目标 |
| 2.2 试验台的整体方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 电气驱动系统及机械设计 |
| 3.1 油膜轴承结构及工作原理 |
| 3.2 驱动电机选型及功率确定 |
| 3.3 试验台结构主体的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 润滑系统设计 |
| 4.1 润滑系统结构设计 |
| 4.2 润滑油流量 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 加载系统电气化控制 |
| 5.1 加载系统结构设计 |
| 5.2 加载系统的参数设定 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 监测与控制系统设计 |
| 6.1 转速测量及调速控制 |
| 6.2 试验台主电路设计 |
| 6.3 试验台控制电路设计 |
| 6.4 试验台传感器的选型 |
| 6.5 试验台数据采集电路的设计 |
| 6.6 油膜厚度测量的实现 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于LabWindows/CVI的轧机油膜轴承状态监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 设备状态监测技术概述 |
| 1.2.1 设备状态监测的意义 |
| 1.2.2 设备状态监测和诊断的内容 |
| 1.3 设备状态监测技术的现状和发展 |
| 1.4 课题的研究任务和目标 |
| 1.4.1 课题的背景和来源 |
| 1.4.2 课题的任务和目标 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 第2章 轧机油膜轴承监测理论研究 |
| 2.1 油膜轴承工作机理研究 |
| 2.1.1 轧机油膜轴承特点 |
| 2.1.2 油膜轴承工作基本原理 |
| 2.1.3 油膜轴承油膜工作状态数学分析 |
| 2.2 油膜轴承故障分析 |
| 2.3 油膜轴承监测系统方案选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于LabWindows/CVI的状态监测系统编程方法 |
| 3.1 状态监测系统多线程技术 |
| 3.1.1 使用多线程技术的优点 |
| 3.1.2 LabWindows/CVI多线程技术 |
| 3.1.3 状态监测系统多线程的实现 |
| 3.2 状态监测软件系统中的数据保护 |
| 3.2.1 数据保护编程研究 |
| 3.2.2 数据保护方法 |
| 3.3 数据存储技术研究 |
| 3.3.1 配置信息存储 |
| 3.3.2 状态监测数据存储 |
| 3.4 监测程序编程方法选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 油膜轴承监测系统硬件结构分析 |
| 4.1 监测系统硬件系统总体方案设计 |
| 4.1.1 油膜轴承监测系统硬件系统需求分析 |
| 4.1.2 油膜轴承监测系统硬件方案比较 |
| 4.1.3 油膜轴承监测系统硬件方案组成 |
| 4.2 监测系统传感器模块 |
| 4.2.1 传感器选择 |
| 4.2.2 温度传感器 |
| 4.2.3 压力传感器 |
| 4.2.4 数据采集前置处理模块 |
| 4.3 监测系统采集卡模块 |
| 4.3.1 采集卡的选择 |
| 4.3.2 采集卡的使用 |
| 4.4 工业计算机和辅助安全措施 |
| 4.4.1 工业计算机的选择和使用 |
| 4.4.2 供电电源的选择和使用 |
| 4.6 监测系统硬件安装和连接 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承监测系统软件研究 |
| 5.1 监测系统软件平台的选择-LabWindows/CVI平台 |
| 5.1.1 虚拟仪器软件结构 |
| 5.1.2 虚拟仪器软件开发平台的选择 |
| 5.2 油膜轴承监测系统软件结构设计 |
| 5.2.1 监测软件设计流程 |
| 5.2.2 监测系统软件需求分析 |
| 5.2.3 监测软件结构模块设计 |
| 5.3 油膜轴承监测软件功能和界面 |
| 5.3.1 用户登陆功能模块 |
| 5.3.2 数据采集参数设置 |
| 5.3.3 数据采集和显示模块 |
| 5.3.4 数据保存功能 |
| 5.3.5 设备实时数据图 |
| 5.3.6 数据报警设置和功能 |
| 5.3.7 历史数据回放功能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 油膜轴承监测系统关键技术和试验 |
| 6.1 智能传感接头 |
| 6.2 数据库存储方式研究 |
| 6.2.1 数据存储策略 |
| 6.2.2 数据存储试验 |
| 6.3 监测系统现场连线和调试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.1.1 研究成果 |
| 7.1.2 研究重点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）影响油膜轴承供油系统润滑性能因素的控制（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、润滑油清洁度控制 |
| 1. 原始压差 |
| 2. 报警压差 |
| 3. 过滤精度 |
| 4. 通油能力 |
| 三、润滑油温度控制 |
| 1. 冷却器的选择 |
| 2. 冷却水调节阀 |
| 四、润滑系统压力控制 |
| 1. 系统压力调节装置 |
| 2. 支路压力调节装置 |
| 3. 压力罐装置 |
| 五、系统流量控制 |
| 六、其他附件及自动控制 |
| 七、结语 |
（10）轧机油膜轴承润滑系统（论文提纲范文）
| 1 油膜轴承润滑系统的设计 |
| 1.1 供油量的确定 |
| 1.2 供油压力 |
| 1.3 供油温度 |
| 1.4 过滤精度 |
| 1.5 污染等级 |
| 2 润滑系统的应用 |
| 2.1 系统油箱 |
| 2.2 润滑油牌号 |
| 2.3 润滑系统的污染等级 |
四、油膜轴承供油量计算（论文参考文献）
- [1]油膜轴承润滑研究及典型案例分析[J]. 项丹,李军林. 冶金设备, 2020(03)
- [2]油膜轴承润滑油选型优化研究[J]. 范学平,张保忠,王红强,姜鼎. 冶金设备, 2019(S1)
- [3]大型油膜轴承试验台自动化系统研究[D]. 王冬冬. 太原科技大学, 2018(05)
- [4]基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究[D]. 孙波. 华东理工大学, 2017(07)
- [5]轧机油膜轴承试验机的研制[J]. 耿延龙,叶军,李泽强,曹君慈,张奕黄. 轴承, 2014(03)
- [6]轧机油膜轴承试验台的研制[D]. 耿延龙. 北京交通大学, 2014(06)
- [7]基于LabWindows/CVI的轧机油膜轴承状态监测系统研究[D]. 万利华. 华东理工大学, 2013(06)
- [8]轧机动压油膜轴承润滑油量的计算[J]. 薛亚文,王建梅,陶德峰,王尧,康建峰. 太原科技大学学报, 2012(05)
- [9]影响油膜轴承供油系统润滑性能因素的控制[J]. 杨翠英. 设备管理与维修, 2010(07)
- [10]轧机油膜轴承润滑系统[J]. 冯健. 太原科技大学学报, 2006(S1)