一、4L3A型自走式谷物联合收割机清选系统的优化设计（论文文献综述）
万星宇,廖庆喜,廖宜涛,丁幼春,张青松,黄凰,陈慧,朱龙图[1]（2021）在《油菜全产业链机械化智能化关键技术装备研究现状及发展趋势》文中认为油菜全产业链包括产前、产中、产后阶段,发展各阶段机械化与智能化技术是实现油菜生产节本增效的重要途径之一。本文分析了国内外油菜全产业链生产概况和主要环节关键技术与装备发展现状,概述了产前油菜小区育种、种子精细处理与产后油脂加工关键技术,重点阐述了产中阶段耕整地、播种、收获、田间管理环节的重点技术发展动态,涵盖了种床整理技术、开畦沟技术、深施肥与秸秆还田技术、单体式与集中式精量排种技术、无人机播种与病虫草害防控技术、分段与联合收获技术、饲用油菜收获技术及其配套装备。在系统总结和分析我国油菜产业特点和发展趋势的基础上,指出了现阶段油菜全产业链机械化智能化发展存在区域不平衡、上下游阶段不平衡和各环节技术体系不平衡,提出加快产前、产后成套装备研发,促进油菜多功能开发利用,实现产中各环节机械化水平均衡发展,探索油菜机械化生产智能技术与无人系统,形成政府推动-市场拉动-规模驱动-科技引领的发展路径,是实现油菜全产业链高质高效发展的关键。
张仕林[2]（2020）在《青稞联合收获打捆一体机设计与试验》文中研究表明青稞作为我国青藏高原地区广泛种植的特色作物,不仅是高原牧民的主要食用口粮,其秸秆也是高原畜牧产业中理想的优质饲料来源,因此种植面积逐年扩大。由于青稞作物本身的生长特性,种植区域大多分为高原大地块和丘陵山地,其中丘陵山地种植地块面积较小且分散,严重降低了机械化作业程度。由于青稞芒秆较长且存在倒刺,牛羊等牲畜在食用过程中往往出现扎口、伤胃的现象,同时对青稞秸秆的处理大部分地区依旧采用人工收集、运输,增加了劳动成本与经济成本,而传统稻麦联合收获机械在进行青稞收获作业时无法解决上述问题。因此,本文设计了一种青稞联合收获打捆一体机,实现了青稞收割、脱粒、碎芒、清选及秸秆打捆一体化作业。本文主要在以下几个方面进行了较为深入的研究:（1）以现有履带式联合收割机为基础,提出了青稞联合收获打捆一体机的总体设计与结构布置方案,设计与之配套的碎芒脱粒装置与秸秆打捆装置,并对整机动力分配进行了合理设计。（2）对传统脱粒滚筒进行改进设计,优化关键部件参数,通过螺栓连接将两根旋向相反的碎芒板条分别安装在凹板第一板条和第二板条处,同时选择钉齿焊合与纹杆焊合交错排列组合方式,既保证脱净率,更增加了滚筒对作物的冲击、搓擦作用,有效提高碎芒率的同时,对青稞芒杆内表面的倒刺也有一定的去除作用。对各脱粒元件、凹板的结构尺寸参数进行了分析计算,进一步提高样机田间综合作业效率与作业质量。（3）通过对打捆装置关键部件进行选型设计,确定了打捆装置整体配置方式与动力分配,通过研究草捆长度控制原理设计了打结器离合装置,确定了喂入机构拨叉长度、活塞往复频率、等关键参数。（4）结合有限元法利用ABAQUS软件中对碎芒脱粒滚筒进行模态分析,参考所得模态振型对脱粒元件排列与参数设置进行进一步优化,分析得到结构薄弱部位并进行改进以提高工作可靠性。运用ADAMS对打捆装置喂入机构进行运动仿真,检查上、侧拨叉工作时的轨迹干涉情况,验证结构设计的参数合理性,以保证喂入机构平稳顺利工作。（5）田间试验结果表明:当作业速度保持在6.0 km/h时,青稞联合收获打捆一体机各项作业指标中:籽粒脱净率为86.49%,平均损失率为1.69%,平均破碎率为0.11%,平均含杂率为6.27%;所得青稞秸秆中含芒率为5.84%,所含芒杆平均长度不足17 mm,整机碎芒率为92.4%。青稞联合收获打捆一体机的成捆率达到98.3%,草捆合格率达到94.7%,草捆抗摔率达到90%,整机作业效率达到0.4 hm2/h,平均草捆截面尺寸达到0.8 m×0.6 m,平均草捆密度达到124 kg/m3,纯工作小时生产率达到3860 h。各项指标均优于相关标准要求,其中秸秆芒杆处理性能明显优于对比机型,芒杆内表面倒刺清除效果明显。
穆培良[3]（2020）在《玉米籽粒收获机械高净低损清选筛研究》文中研究说明玉米是三大主粮之一,具有粮、经、饲等多种用途。玉米籽粒收获技术是我国大力发展的新技术,但籽粒机收清选装置的高损失率、高含杂率问题,严重制约玉米籽粒收获技术的发展与推广。本文基于玉米籽粒收获中脱出物物料属性分析,采用CFD-DEM气固耦合仿真技术模拟清选过程,探究不同弹性筛面对清选装置作业性能的影响规律,优化清选作业参数,通过台架试验验证仿真结论。本文的主要工作和结论如下:探明玉米籽粒收获脱出物物料属性,并构建多元颗粒物料模型。对脱出物进行了物料取样分析,确定了仿真颗粒模型为玉米籽粒、芯轴和秸秆;测定物料的物理属性（几何尺寸、含水率、密度）和力学特性（泊松比、静摩擦系数、碰撞恢复系数）,为仿真分析的参数设置提供数据支撑,并提出了多元颗粒流几何特征建模方法。基于多元颗粒物料流和清选气流场,建立气固耦合模拟方法。对脱出物中的多元固体颗粒进行理论分析,确定了接触模型为Hertz-Mindlin（no-slip）模型;基于玉米籽粒收获机械清选室的气流场测定,确定了清选气流为不可压缩流体,流动状态为湍流,离散方法采用二阶迎风格式,迭代求解方法采用SIMPLEC算法;基于清选过程多元固体颗粒与气流场存在能量交换,确定了Fluent软件与EDEM软件之间采用欧拉耦合模型。构建籽粒收获机械清选装置三维模型,仿真分析筛面清选特性。采用SolidWorks软件建立清选装置三维模型,利用ICEM-CFD软件对三维模型进行四面体非结构化网格划分;设置气流场参数,建立多元颗粒模型并验证,设置运动参数;仿真分析刚性圆孔筛清选过程,揭示气流场分布规律,及各处气压、速度和湍流的大小,揭示筛面上物料流多元颗粒的运动轨迹;仿真刚性筛、聚氨酯弹性筛、聚脲弹性筛3种不同筛面的清选过程,对比分析得出,弹性筛面清选性能优于刚性筛面,且聚脲弹性筛清选性能最优。仿真优化聚脲弹性清选筛作业参数并进行台架验证。对聚脲弹性筛清选装置进行单因素仿真试验,发现风速、振幅、振频对清选效果影响较大,入风角对清选效果影响较小;以风速、振幅、振频为因素,以损失率和含杂率为指标,进行仿真正交试验,发现风速和振幅对损失率影响最明显,振频影响较小,而风速、振频、振幅对含杂率影响依次降低,风速12 m/s、振幅30 mm、振频5 Hz为最优参数组合,此时玉米籽粒损失率为1.16%,含杂率为1.88%,清选性能综合指标为1.52%。按照最优参数组合搭建清选试验台架,通过台架验证试验,发现台架试验与仿真试验的玉米籽粒损失率相对误差为4.20%、含杂率相对误差为3.45%,仿真优化结果具有较高的真实性与可靠性。
王帅[4]（2020）在《玉米籽粒收获机械凹板筛设计与试验研究》文中提出玉米是我国重要的粮食和经济作物,在国民经济和生活中占有重要地位,随着社会技术的发展,籽粒直收成为我国玉米收获技术研究的重点。针对玉米籽粒收获机械脱粒过程中果穗脱净率低、籽粒破碎严重问题,本文对脱粒装置核心部件-凹板筛进行研究,以提高籽粒收获机作业性能,促进玉米收获机械化水平的提高。通过对纵轴流玉米籽粒收获机作业原理、作业过程的分析,揭示凹板筛脱粒机理,分析凹板筛结构对籽粒脱离和破损的影响规律;以凹板筛脱粒机理分析为基础,对影响脱粒效果的凹板筛结构进行针对性设计和试验研究;通过对凹板筛结构的优化和改进,提出解决玉米籽粒收获机果穗脱净率低、籽粒破碎率高的方法。本文主要研究内容和结论如下:（1）对纵轴流玉米脱粒过程和原理进行分析,确定凹板筛在脱粒过程中对果穗和籽粒的作用及其影响规律;通过静力学和接触力学分析,建立凹板筛脱粒模型,确定籽粒脱离和破碎的原理,探究凹板筛对果穗和籽粒产生影响的结构因素;通过凹板筛脱粒模型分析,进一步确定栅格倒角、栅格高度、栅格间隙为具体研究内容。（2）以栅格倒角、栅格高度、栅格间隙为结构因素,设计多种结构参数凹板筛并利用有限元软件对其进行6阶振型模态分析,分析证明其固有振频满足使用要求;根据自主设计的凹板筛结构搭建脱粒试验台,利用台架试验分析证明凹板筛结构参数对于脱粒性能的影响规律。（3）通过中心组合试验,建立各试验因素与试验指标之间关系的数学回归模型,确定凹板筛结构参数因素对各试验指标产生影响的主次顺序均为:栅格倒角、栅格间隙、栅格高度;按照果穗未脱净率小于3%、籽粒破碎率小于5%的标准对凹板筛结构参数进行优化求解,确定其最优组合范围区间为:栅格间隙9°、栅格倒角40.172.3°、栅格高度10.613.7 mm。（4）按照台架试验优化结果,设计加工整机栅格式凹板筛,进行田间单因素试验。在脱粒滚筒转速单因素试验中,损失率最低为1.76%,损伤率最低为3.15%;在脱粒间隙单因素试验中,损失率最低为1.72%,损伤率最低为1.98%;试验结果符合玉米籽粒收获机作业要求,且性能与原凹板筛相比有所提高,证明凹板筛结构参数优化方法在实际玉米收获作业中切实有效,可以为玉米脱粒装置和玉米籽粒收获机械改进提供理论依据和试验参考。
黄小娜[5]（2020）在《荞麦捡拾收获切—横轴流脱粒系统设计及试验研究》文中认为荞麦营养丰富,药用价值很高,保健功能突出,是国际上公认的药食兼用杂粮作物,近年来国内外市场的需求量逐年增加。由于荞麦具有成熟期不一致,成熟籽粒极易脱落等物料特性,使其机械化收获存在收获损失率高、脱粒滚筒易堵塞、籽粒破碎率和含杂率高等难题。脱粒分离装置是联合收获机重要的组成部分,其性能对脱粒损失率、破碎率以及清选含杂率等收获作业效果具有重要影响。本文对荞麦的物料特性进行了测试研究,并建立了切-横轴流脱粒系统的脱分模型,利用该模型对现有的切-横轴流脱粒装置进行了仿真分析,在此基础上对该装置进行了改进设计。利用台架试验和高速摄影等测试分析手段,对改进后的切-横轴流脱粒系统进行了作业性能的分析研究,表明该装置满足荞麦的收获作业要求。主要研究结论如下:（1）荞麦籽粒和茎秆物料特性研究。分析了荞麦适收期和荞麦植株的形态特征;测试了不同荞麦品种籽粒的三轴尺寸、千粒重、密度等物理特征,研究了籽粒的抗压和抗剪以及茎秆不同位置（花序柄与分支、分支与主茎杆、主茎上部、主茎下部）的抗剪力和抗拉力等力学特性。（2）荞麦脱粒分离数学模型分析。基于荞麦的物料特征对切-横轴流脱粒分离数学模型进行了分析改进,并利用改进后的模型对已有的切-横轴流脱粒试验装置进行了仿真分析,在此基础上以强化分离、弱化脱粒的原则对该切-横轴流脱粒装置进行了改进设计。（3）基于荞麦的物料特性、上述的仿真分析和改进设计,对已有的切-横轴流脱粒试验装置进行了改造。主要对该装置进行了杆齿式切流脱粒滚筒、纹杆式横轴流脱粒滚筒、冲孔式凹版筛以及脱粒顶盖等部件的改造。杆齿式切流脱粒装置对荞麦物料进行初步脱分,纹杆式横轴流脱粒装置最终二次脱分,冲孔式凹版筛降低了脱粒强度,以改善荞麦脱粒分离作业效果。该试验装置的脱粒系统整体结构模块化设计,便于更换脱粒滚筒等关键零部件或参数调整,以便开展多种作物的脱粒试验研究。（4）荞麦脱分的台架试验研究。在改造后的试验装置上,采用单因素试验和正交试验,研究了荞麦籽粒的含水率、脱粒间隙、脱粒滚筒转速和喂入量等因素对含杂率、破碎率、损失率和脱粒功率等作业参数的影响规律;研究分析了脱分后荞麦物料沿脱分运动方向的分布及脱分物料各成分的占比;利用高速摄影技术对荞麦脱分物料的运动轨迹进行了观测分析。得到了影响脱分作业的因素次序及最优的参数组合为:籽粒含水率为20%,脱粒间隙为35 mm,脱粒滚筒转速为600 r/min,喂入量为1.2 kg/s;杆齿式切流脱粒装置主要对易脱粒的籽粒进行初步脱分和裹入物料中的已脱落籽粒进行分离,纹杆式横轴流脱粒装置前半段主要对荞麦物料进行脱粒分离,后半段主要碎断荞麦茎秆并排出脱粒装置。通过上述试验研究可知该脱分试验装置性能良好,满足荞麦的脱分作业要求。
徐玉龙,张俊三,李远良[6]（2020）在《牧神4LZ-8A型自走式半履带谷物联合收割机的研制》文中认为本文介绍了牧神4LZ-8A型自走式半履带谷物联合收割机的结构特点、工作原理、主要技术参数、技术创新点和试制与实验的情况。
王丹[7]（2020）在《面向知识服务的农业机械领域本体构建研究》文中认为随着本体技术的发展以及语义Web技术的成熟,领域本体的构建已成为研究的热点,各领域关于本体构建的研究呈现出上升的趋势。目前,领域本体的构建已经在相关学科中有了研究成果,构建出了领域本体模型,主要集中在生物医疗、农业、地理区位、化学领域和电子商务等领域。我国农业机械化水平呈现出快速、持续发展的态势,在网络时代全国积累的农业机械数据资源增长量大且都较为分散,给用户带来信息利用和获取上的障碍。本文从面向知识服务的角度出发,以实现个性化知识服务为目标,完成农业机械领域本体的构建,以此来为用户提供高效率、便捷化、精准度高的知识服务,为农业机械领域的科学研究、产品研发、农机推广与应用、维护保养的全生命周期与全行业服务。基于此背景下,为实现农业机械学科领域知识服务的个性化与优质化,该领域本体的构建是研究的基础,也是实现研究目标的核心内容。本体作为一种能在语义和知识层次上描述信息系统的概念模型,是一种新的知识组织方式,可以为用户的个性化、精准化、高效率的知识服务提供技术支撑。首先,对本体理论的相关知识进行了介绍与总结,概述了本体的定义、类型、描述语言以及构建方法与工具等内容。其次,在本体理论知识的基础上,本文设计了农业机械领域本体构建架构,对该领域需求进行了分析,并提出了领域本体的构建思路,列举出本体构建时所要遵守的原则;对领域信息资源向本体的转换进行了研究讨论,确定了信息材料以及构建方法的选取;基于领域信息源、文本关键词以及主题词表获取了领域概念,并运用同义词合并、停用词表以及专家意见的方法对其进行筛选,提取出了农业机械领域本体核心概念集合;根据农业机械学科的特性来描述出农业机械概念间的关系并定义属性,关系类型主要包括:等级关系和非等级关系;最后,运用Protégé5.2.0软件选择网络本体语言OWL对农业机械领域本体进行形式化表示,得到本体OWL语言代码,最终完成了农业机械领域本体的构建;对构建完成的农业机械领域本体进行可视化展示;通过耕整地机械实例的本体构建,验证了本文提出的本体构建思路与方法的可行性,为后续建立农业机械领域特色知识库奠定了研究基础。
庞靖[8]（2019）在《履带式谷物联合收获机振动源-响应分析与传递主路径辨识》文中指出针对国产履带式全喂入谷物联合收获机存在振动源多、振动特性复杂且在联合收获机内传递路径不明、振动控制方法缺乏等问题,本文以纵轴流履带式全喂入谷物联合收获机为研究对象,综合运用动力学分析、试验检测、信号分析与振动主路径分析等手段,以期阐明振动特性及振动在联合收获机内的传递主路径,为后续采取适当措施减小整机振动提供基础数据和方法指导。本文开展的主要研究工作包括:（1）利用联合收获机振动检测系统,试验检测并对比分析了多型号履带式联合收获机原地空载时的振动特性和纵轴流样机多工个况下的振动特性,分析了各频率成分随时间的变化规律。选取常见的纵轴流、切横流、双横轴流3种国产机型和进口品牌纵轴流机型,检测4种机型原地空载大油门工况的振动。以纵轴流机型为样机,系统检测怠速、全油门和田间作业工况的振动情况,检测4种激励源单独激励时的振动情况和切割器与发动机联合激励时的振动。对检测数据进行时域统计获取各测点振动的峰峰值、有效值,进行频域分析获取各激励频率成分及其幅值,进行时频域分析了解各频率成分随时间的变化规律。（2）收获机主要激励源运动学与动力学建模。根据收获机的结构特点指出激励源是通过与其他结构连接点的交变支反力将自身运动引发的振动传递给其他结构的。综合分析联合收获机各激励源的结构,建立了运动学矢量方程和动力学力与力矩平衡方程。（3）各源振动传递路径的分析、排序方法研究。（1）通过分析割台传动系统,指出切割器及其传动系统振动向整机传递的3条可能路径,测量分析了3处的振动响应。根据响应信号的频率组成成分的弱相关性,提出用偏相干函数法判定各频率成分的主要来源。（2）分析了振动筛的支撑结构,发现振动筛主要通过4条可能路径向收获机机体传递振动。检测分析连接点的加速度发现其激励呈强相关关系。引入基于传递路径模型的路径贡献分析法,利用增加了参考点数的频响函数广义逆矩阵反算激励力,并进一步研究了激励力对分析点振动响应的贡献。（3）通过对脱粒滚筒支撑结构分析,指出脱粒滚筒振动传递的主要路径。（4）以发动机悬置的振动传递率为依据,在测量悬置两侧振动频谱特性的基础上,计算了不同转速和频率成分的传递率。（4）汇总分析测量试验结果,将振动响应的表达模型修正为多频调幅调相简谐信号组合的形式。本文围绕收获机的减振优化,从振动特性建模、检测方法与信号分析、振动传递主路径分析与传递控制等角度进行了有益探索,提出的联合收获机振动传递主路径具有实用意义,为后续研究奠定了基础。
徐阳[9]（2019）在《油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验》文中提出本文在系统开展国内外油菜联合收获技术与装备研究进展的基础上,针对传统油菜联合收获机链耙式输送器输送路程长且易引起油菜高粗茎秆堵塞,研制了一种切抛组合式纵轴流脱离装置,实现油菜的强制喂入、切断抛送和脱粒分离功能于一体,满足油菜联合收获机的作业要求,并缩短了物料迁移路程,为油菜联合收获机脱粒分离装置结构及工作参数的优化提供参考。论文主要研究内容如下:（1）开展了油菜联合收获机总体设计与关键部件结构分析。自行研制的4LYZ-2.0型油菜联合收获机由割台、切抛组合式纵轴流脱离装置、旋风分离清选系统、液压驱动系统等组成,分别实现油菜切割输送、强制喂入、切断抛送、脱粒分离、清选分离和动力支撑等功能,并阐述了油菜联合收获机整个工作过程和工艺路线;分析确定了油菜联合收获机的基本技术参数:割幅为2000 mm、田间作业速度大于0.9 m/s、喂入量大于2 kg/s、生产效率大于0.65 hm2/h,同时开展了整机结构布局设计。（2）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置及其关键部件设计与分析。阐述了切抛组合式纵轴流脱离装置的整体结构,根据物料工作过程可划分为抓取喂入、切断抛送、脱粒分离三个阶段;通过对油菜茎秆的动力学分析,确定喂入辊直径为150 mm、转速为500 r/min;依据切碎滚筒应具备初步切断茎秆和抛送物料的功能,分析确定了相关结构参数和工作参数,得出切碎滚筒直径为400 mm、动刀片刃角为21°、安装前倾角为50°、安装隙角为19°、转速范围为414552 r/min;通过物料受力分析得出脱粒滚筒上螺旋叶片升角为18°、螺旋叶片外径为460 mm、螺距为300 mm;根据脱粒分离装置油菜喂入量和脱粒分离的要求,设计脱粒滚筒总长度为2220 mm、直径为450 mm、钉齿数为102个、转速范围为424679 r/min、脱粒间隙2030 mm可调;为增加籽粒分离率设计凹板筛包角为180°,筛孔尺寸为5mm×5mm;根据脱粒滚筒结构尺寸取导流板高度为35 mm,顶盖作用半径为260 mm。（3）开展了抛料罩壳造型设计和气流场仿真分析。利用SolidWorks对抛料罩壳和切碎滚筒进行三维建模,并载入Flow Simulation中建立气流场仿真项目;对不同高度抛料口的风速等高线、风量、气流轨迹线进行了分析和对比,当抛料罩壳的出料口高度为200 mm时气流输送性能最优;同时对弧形罩壳和线形罩壳内气流场进行对比仿真分析得出,弧形罩壳内部气压略低于进料口气压,有利于抓取作物减少回带损失,弧形罩壳出料口通道气流场更加顺畅、稳定,风量较大,涡流区较少,相比线形罩壳具有更好的气流输送性能。（4）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置单因素试验研究与分析。将脱粒夹带损失、脱出物中籽粒及短茎秆质量比、切碎滚筒和脱粒滚筒总功耗、排草口茎秆平均长度等作为试验指标,将对试验指标影响较大的脱粒滚筒转速和切碎滚筒转速2个因素进行不同水平的单因素试验,得出了脱出率、筛下脱出物籽粒和短茎秆质量比分别随脱粒滚筒转速和切碎滚筒转速的变化呈抛物线规律,总功耗和排草口茎秆平均长度随脱粒滚转速和切碎滚筒转速的变化呈直线规律,分析出后续正交试验中切碎滚筒和脱粒滚筒转速范围为450550 r/min。（5）开展了切抛组合式纵轴流脱离装置正交试验。选择脱粒滚筒转速、切碎滚筒转速、脱粒间隙为影响因素开展了三因素三水平正交试验,方差分析结果表明:脱粒滚筒转速对夹带损失率、脱出物短茎秆质量比、总功耗、排草口茎秆平均长度影响达显着或极显着水平,切碎滚筒转速显着影响脱出物短茎秆质量比和排草口茎秆平均长度,脱粒间隙对脱出物短茎秆质量比影响显着;由极差分析可得:影响总功耗和排草口茎秆平均长度的因素主次顺序为脱粒滚筒转速、切碎滚筒转速、脱粒间隙,影响夹带损失率的因素主次顺序为脱粒滚筒转速、脱粒间隙、切碎滚筒转速,影响脱出物短茎秆质量比的因素主次顺序为切碎滚筒转速、脱粒滚筒转速、脱粒间隙;综合评分法分析表明较优参数组合方案为:切碎滚筒转速为450 r/min,脱粒滚筒转速为450 r/min,脱粒间隙为30 mm,此时油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置的性能指标为:夹带损失率0.415%,脱出物短茎秆质量比10.43%,切碎滚筒和脱粒滚筒总功耗为4.16 kW,排草口茎秆平均长度134.8 mm;对应的旋风分离清选系统籽粒总损失率与清洁率分别为6.13%与91.97%。（6）油菜联合收获机田间验证性试验。对自行研制的4LYZ-2.0型油菜联合收获机进行了田间验证试验,收获作业中整机运行平稳,切抛组合式纵轴流脱离装置可实现对田间待收获油菜的抓取喂入、切断抛送、脱粒分离功能,短程输送未出现堵塞现象,脱粒滚筒夹带损失率平均值为2.41%,清选系统损失率平均值为7.83%,油菜籽粒清洁率平均值为87.65%,可满足油菜联合收获机田间工作要求。本研究在切抛组合式脱离装置的设计上具有新意,为油菜联合收获机脱离装置结构及工作参数的优化提供参考。
申昊[10]（2019）在《玉米联合收获机整机液压控制系统研发》文中指出玉米收获机是一种集行走、收割、脱粒清选、输粮卸粮等工作为一体的复杂的农业机械。可以快速便捷的完成农作物的收获入库作业,极大降低农民收获时的劳动强度。但由于传统的玉米收获机存在有各种不足,缺少对玉米收获机收获作业时实时的检测与控制,使得当收获机发生故障后,维修难度大,消耗时间长,甚至可能会影响到下季农作物的种植。本文设计的玉米收获机整机液压控制系统将收获机割台、作业行走、脱粒清选等主要工作部件全部设计为液压驱动,同时以PLC为控制核心对各工作部件的液压执行元件进行实时监控,实现对玉米收获机作业时各工作部件的实时调控。针对收获机整机液压控制系统方面的需求,主要进行了以下方面的研究:制定玉米收获机整机液压控制系统总体方案。在分析玉米收获机的作业过程及控制系统需求的基础上,对收获机作业时的主要工作部件的工作方式及动力传递方式等进行研究,确定整机的液压系统总体方案及控制系统所要监控调节的主要参数,系统所需要的硬件和软件设施等。设计液压驱动行走系统。通过对我国玉米不同种植地区环境的分析及收获机收获时对行走系统性能的要求,确定了所设计的液压行走系统的类型,制定了行走系统原理图,对所需的液压泵及马达进行计算选型。同时运用AMESim软件对所设计的系统进行仿真分析。设计基于液压驱动的九行可折叠割台。针对传统的收获机割台多为机械传动,传动部件多、不能实时调节、缺少控制等问题,同时结合研究分析现有的国内外比较先进的割台结构,设计出了符合本文要求的由液压驱动的九行可折叠收获机割台。对液压驱动割台的具体结构进行设计,对所需液压马达、液压缸、控制阀等液压元件进行计算选型,并进行布置安装,同时为完成割台的自动对行工作设计了株距探测装置。最后对玉米联合收获机整机液压控制系统进行设计。选取PLC作为整机液压控制系统的核心控制器,制定液压行走系统,割台液压系统及脱粒清选液压系统的控制方案。同时对收获机作业行走、脱粒清选等重要工作部件所需的液压泵及液压马达等进行布置安装,对控制系统所需的其它各类传感器进行选型及布置。
二、4L3A型自走式谷物联合收割机清选系统的优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、4L3A型自走式谷物联合收割机清选系统的优化设计（论文提纲范文）
（1）油菜全产业链机械化智能化关键技术装备研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 油菜全产业链概述 |
| 2 产前小区播种和种子精细处理技术与装备 |
| 2.1 小区播种技术与装备 |
| 2.2 种子精选处理技术与装备 |
| 3 产中环节关键技术与装备 |
| 3.1 耕整地技术与装备 |
| 1)种床整理技术与装备。 |
| 2)深施肥和秸秆还田技术与装备。 |
| 3.2 精量播种技术与装备 |
| 1)单体式精量排种技术与装备。 |
| 2)集中式精量排种技术与装备。 |
| 3)无人机播种技术与装备。 |
| 3.3 收获技术与装备 |
| 1)分段收获技术与装备。 |
| 2)联合收获技术与装备。 |
| 3)饲用收获技术与装备。 |
| 3.4 病虫草害无人机防治技术与装备 |
| 4 产后油脂加工技术与装备 |
| 5 油菜无人农场关键技术与装备 |
| 5.1 产中作业自动导航技术 |
| 5.2 漏播检测与实时补种技术 |
| 5.3 变量播种施肥技术 |
| 6 技术难点分析与发展趋势 |
| 6.1 全产业链机械化智能化技术难点 |
| 6.2 全产业链机械化智能化发展趋势 |
（2）青稞联合收获打捆一体机设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状、水平和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外谷物联合收获研究与机具发展现状 |
| 1.2.2 国内外秸秆打捆研究与机具发展现状 |
| 1.2.3 问题与不足 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 青稞联合收获打捆一体机总体结构设计 |
| 2.1 整机设计要求 |
| 2.2 青稞联合收获打捆一体作业机整机结构及工作原理 |
| 2.2.1 整机结构 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 脱粒碎芒装置结构设计与分析 |
| 3.1 碎芒脱粒装置的结构组成与工作原理 |
| 3.1.1 整机结构组成 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 关键部件设计与参数计算 |
| 3.2.1 脱粒滚筒 |
| 3.2.2 凹版筛 |
| 3.3 脱粒滚筒模态分析 |
| 3.3.1 有限元法模态分析基础理论 |
| 3.3.2 ABAQUS有限元分析软件介绍 |
| 3.3.3 模型建立与网格划分 |
| 3.3.4 滚筒振动特性分析 |
| 3.3.5 模态分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 脱粒碎芒装置田间对比试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.2.1 试验地概况 |
| 4.2.2 试验机型 |
| 4.2.3 试验方法 |
| 4.3 试验数据与分析 |
| 4.4 芒杆倒刺处理效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 秸秆打捆装置设计与优化 |
| 5.1 秸秆打捆装置整体布局 |
| 5.2 打捆装置整机结构 |
| 5.3 打捆装置传动系统与工作原理 |
| 5.4 关键部件设计与参数计算 |
| 5.4.1 草捆打结器离合装置 |
| 5.4.2 草捆尺寸控制原理 |
| 5.4.3 草捆压缩装置 |
| 5.5 打捆机架振动特性分析 |
| 5.5.1 模型建立与网格划分 |
| 5.5.2 模态振动特性分析 |
| 5.5.3 机架结构优化及对比分析 |
| 5.6 打捆装置喂入机构设计及参数优化 |
| 5.6.1 喂入机构传动计算 |
| 5.6.2 喂入机构拨叉干涉检查 |
| 5.7 本章小节 |
| 第六章 秸秆打捆装置田间试验 |
| 6.1 试验条件与方法 |
| 6.1.1 试验地概况 |
| 6.1.2 试验指标 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间发表论文和研究成果等 |
| 导师简介 |
（3）玉米籽粒收获机械高净低损清选筛研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玉米籽粒收获技术与装备国内外研究现状 |
| 1.2.2 玉米籽粒清选装置国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 玉米籽粒收获脱出物物料属性分析 |
| 2.1 脱出物组成测定 |
| 2.1.1 脱出物获取 |
| 2.1.2 脱出物组成及质量百分比 |
| 2.2 脱出物物理属性分析 |
| 2.2.1 脱出物几何特征 |
| 2.2.2 脱出物含水率 |
| 2.2.3 脱出物密度 |
| 2.3 脱出物力学特性分析 |
| 2.3.1 脱出物弹性模量 |
| 2.3.2 脱出物剪切模量 |
| 2.3.3 脱出物泊松比 |
| 2.3.4 脱出物静摩擦系数 |
| 2.3.5 脱出物碰撞恢复系数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同弹性筛面清选装置仿真及结果分析 |
| 3.1 清选装置仿真建模及参数设置 |
| 3.1.1 清选装置建模及网格划分 |
| 3.1.2 模型及参数设置 |
| 3.2 脱出物仿真建模及参数设置 |
| 3.2.1 玉米脱出物颗粒建模 |
| 3.2.2 颗粒模型的验证 |
| 3.2.3 EDEM仿真参数设置 |
| 3.3 清选作业气固两相运动分析 |
| 3.3.1 清选装置气固耦合设置 |
| 3.3.2 清选装置内流场仿真分析 |
| 3.3.3 清选物料固相运动规律分析 |
| 3.4 清选筛面高净低损原理 |
| 3.4.1 清选筛表面属性分析 |
| 3.4.2 清选筛高净低损原理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 玉米籽粒收获机械高净低损清选筛优化及验证 |
| 4.1 清选筛单因素仿真试验 |
| 4.1.1 试验因素及指标选取 |
| 4.1.2 各因素对清选效果的影响 |
| 4.2 清选筛多因素仿真试验 |
| 4.2.1 仿真正交试验 |
| 4.2.2 正交试验结果分析 |
| 4.3 台架验证试验 |
| 4.3.1 试验台设计 |
| 4.3.2 台架试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 .创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（4）玉米籽粒收获机械凹板筛设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 脱粒技术研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 国内外玉米收获机械 |
| 1.3.1 S680 联合收割机 |
| 1.3.2 AF4088 轴流滚筒联合收割机 |
| 1.3.3 Lexion760 型玉米联合收获机 |
| 1.3.4 国内玉米籽粒收获机械 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第2章 玉米物料属性及其脱粒机理 |
| 2.1 玉米物料属性分析 |
| 2.1.1 试验材料及方法 |
| 2.1.2 果穗物理属性分析 |
| 2.1.3 籽粒物理属性分析 |
| 2.1.4 籽粒含水率分析 |
| 2.2 玉米籽粒收获机械脱粒原理 |
| 2.2.1 纵轴流脱粒系统构成 |
| 2.2.2 纵轴流脱粒系统作业原理 |
| 2.2.3 脱粒损伤与损伤形式分析 |
| 2.3 凹板筛脱粒机理 |
| 2.3.1 滚筒-果穗-凹板筛接触界面 |
| 2.3.2 滚筒-果穗-凹板筛静力学模型 |
| 2.3.3 籽粒-栅格接触力学模型 |
| 2.4 凹板筛脱粒影响因素分析 |
| 2.4.1 凹板筛半径对于脱粒性能的影响 |
| 2.4.2 栅条对于脱粒性能的影响 |
| 2.4.3 栅格对与脱粒性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 凹板筛及其试验台设计与优化 |
| 3.1 凹板筛设计 |
| 3.1.1 设计原理 |
| 3.1.2 结构组成 |
| 3.1.3 参数确定 |
| 3.2 凹板筛模态分析与加工制造 |
| 3.2.1 分析原理 |
| 3.2.2 分析步骤 |
| 3.2.3 分析结果 |
| 3.2.4 凹板筛加工与制造 |
| 3.3 凹板筛脱粒试验台设计 |
| 3.3.1 试验台组成 |
| 3.3.2 试验台原理 |
| 3.3.3 动力系统组成及参数 |
| 3.3.4 数据采集系统组成及参数 |
| 3.3.5 凹板筛脱粒测试系统组成与设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 凹板筛脱粒台架试验 |
| 4.1 试验材料及方法 |
| 4.2 试验方案设计 |
| 4.3 台架试验 |
| 4.3.1 试验过程 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.3.3 结论分析 |
| 4.4 结构优化与试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 凹板筛脱粒田间试验 |
| 5.1 试验场地 |
| 5.2 试验样机 |
| 5.3 试验方案及过程 |
| 5.3.1 试验方案 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 数据采集 |
| 5.4 试验结果 |
| 5.4.1 滚筒转速对于试验指标的影响 |
| 5.4.2 脱粒间隙对于试验指标的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及攻读硕士学位期间成果 |
| 致谢 |
（5）荞麦捡拾收获切—横轴流脱粒系统设计及试验研究（论文提纲范文）
| 基金项目 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 荞麦的应用价值 |
| 1.1.2 荞麦机械化收获存在的问题 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 荞麦机械化收获技术研究进展 |
| 1.2.2 荞麦脱粒分离技术研究进展 |
| 1.2.3 脱粒系统研究方法 |
| 1.3 主要研究内容与技术方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 荞麦物料特性研究 |
| 2.1 荞麦植株生物学特性 |
| 2.1.1 荞麦适收期 |
| 2.1.2 荞麦植株的形态特征 |
| 2.1.3 荞麦的草谷比 |
| 2.2 荞麦籽粒物理力学特性测试 |
| 2.2.1 荞麦籽粒的基本物性参数 |
| 2.2.2 荞麦籽粒的力学特性测试 |
| 2.3 荞麦茎秆物理机械特性测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 荞麦切-横轴流脱粒装置籽粒脱分模型 |
| 3.1 切流滚筒脱分模型 |
| 3.2 横轴流滚筒脱分模型 |
| 3.3 脱分模型的仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 切-横轴流双滚筒脱粒系统设计 |
| 4.1 两级脱粒滚筒设计 |
| 4.1.1 切流脱粒滚筒设计 |
| 4.1.2 横轴流脱粒滚筒设计 |
| 4.2 凹板筛设计 |
| 4.2.1 筛孔的设计 |
| 4.2.2 切流脱粒装置凹板筛设计 |
| 4.2.3 横轴流脱粒装置凹板筛设计 |
| 4.3 顶盖设计 |
| 4.4 物料收集装置设计 |
| 4.5 动力传动系统设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 切-横轴流荞麦脱粒系统台架试验 |
| 5.1 脱粒性能评价指标 |
| 5.2 脱粒性能的主要影响因素分析 |
| 5.2.1 籽粒含水率的影响 |
| 5.2.2 脱粒滚筒转速的影响 |
| 5.2.3 脱粒间隙的影响 |
| 5.2.4 喂入量的影响 |
| 5.3 荞麦脱粒分离单因素台架试验 |
| 5.3.1 单因素试验的试验方案 |
| 5.3.2 单因素试验结果分析 |
| 5.4 荞麦脱粒分离正交台架试验 |
| 5.4.1 正交试验的试验方案 |
| 5.4.2 正交试验结果优化分析 |
| 5.5 基于高速摄影技术对脱粒过程的分析 |
| 5.5.1 高速摄影方案设计 |
| 5.5.2 物料在滚筒上方的运动分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）牧神4LZ-8A型自走式半履带谷物联合收割机的研制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 结构特点及工作原理 |
| 1.1 结构特点 |
| 1.2 工作原理 |
| 2 主要技术参数 |
| 3 技术创新及特点 |
| 3.1 三角履带 |
| 3.2 电液控制 |
| 4 试验情况 |
（7）面向知识服务的农业机械领域本体构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 知识服务研究现状 |
| 1.2.2 本体构建研究概况 |
| 1.3 研究内容与思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.4 研究方法与研究工具 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究工具 |
| 1.5 研究目标与创新之处 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 创新之处 |
| 2 知识服务及本体理论概述 |
| 2.1 知识服务理论 |
| 2.1.1 知识服务的内涵 |
| 2.1.2 知识服务的模式 |
| 2.1.3 知识服务相关要素 |
| 2.1.4 知识服务相关技术 |
| 2.1.5 面向学科领域知识服务的模式 |
| 2.2 本体理论 |
| 2.2.1 本体的定义 |
| 2.2.2 本体的类型 |
| 2.2.3 本体描述语言 |
| 2.2.4 本体构建方法及工具 |
| 2.3 基于本体的知识组织与知识服务 |
| 3 基于本体的个性化知识服务 |
| 3.1 个性化知识服务 |
| 3.1.1 个性化知识服务概述 |
| 3.1.2 个性化知识服务模式 |
| 3.1.3 个性化知识服务技术 |
| 3.1.4 个性化知识服务的特征 |
| 3.2 个性化知识服务内容 |
| 3.2.1 个性化知识推荐 |
| 3.2.2 个性化知识导航 |
| 3.2.3 个性化知识检索 |
| 3.2.4 个性化知识定制 |
| 3.3 基于领域本体的个性化知识服务框架设计 |
| 4 农业机械领域本体构建研究 |
| 4.1 农业机械领域本体构建设计阶段 |
| 4.1.1 农业机械领域需求分析 |
| 4.1.2 农业机械领域的特殊性 |
| 4.1.3 领域本体构建思路 |
| 4.1.4 农业机械领域本体构建原则 |
| 4.2 领域信息资源向本体的转换 |
| 4.2.1 信息材料选取 |
| 4.2.2 领域本体构建方法选取 |
| 4.3 农业机械领域本体概念的获取 |
| 4.3.1 农业机械领域本体概念总框架 |
| 4.3.2 基于领域信息源的本体概念提取 |
| 4.3.3 基于领域文本关键词及主题词表的概念提取 |
| 4.3.4 领域概念的筛选及概念属性 |
| 4.4 农业机械概念间语义关系确定与描述 |
| 4.4.1 领域本体主要关系类型 |
| 4.4.2 农业机械领域本体等级关系 |
| 4.4.3 农业机械领域本体非等级关系 |
| 4.5 农业机械领域本体形式化 |
| 4.5.1 形式化语言选择 |
| 4.5.2 领域本体形式化方法——运用Protégé5.2.0 软件 |
| 4.5.4 农业机械领域本体形式化表示 |
| 4.6 领域本体构建的推理测评与可视化 |
| 5 实例研究——农业机械耕地类领域本体构建实现 |
| 5.1 耕整地机械本体构建系统总体设计与实现 |
| 5.1.1 总体设计思路 |
| 5.1.2 具体实现设计步骤 |
| 5.2 利用Protégé实现耕地机械本体构建过程 |
| 5.2.1 耕整地机械类的构建 |
| 5.2.2 耕整地机械属性定义 |
| 5.2.3 耕整地机械实例的添加 |
| 5.2.4 耕整地领域本体模型的查询测验 |
| 5.3 耕地机械领域本体可视化展示 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究工作 |
| 6.2 研究成果 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间取得的科研成果 |
（8）履带式谷物联合收获机振动源-响应分析与传递主路径辨识（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 联合收获机振动特性的研究现状 |
| 1.2.2 振动信号分析方法的研究现状 |
| 1.2.3 振动传递主路径辨识的研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 履带式联合收获机振动检测与分析 |
| 2.1 试验对象及仪器 |
| 2.1.1 履带式联合收获机基本结构 |
| 2.1.2 试验样机及测点位置 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.2 振动信号基本处理方法简介 |
| 2.2.1 时域分析 |
| 2.2.2 频域分析 |
| 2.2.3 时频域分析 |
| 2.3 不同机型原地空载时的振动特性 |
| 2.3.1 各机型振动强度时域对比 |
| 2.3.2 国产纵轴流滚筒机型的频域分析 |
| 2.3.3 国产切横流滚筒机型的频域分析 |
| 2.3.4 国产双横轴流机型的频域分析 |
| 2.3.5 日本纵轴流滚筒机型的频域分析 |
| 2.4 不同工况的振动特性 |
| 2.4.1 各工况振动强度时域对比 |
| 2.4.2 各工况振动的频域分析 |
| 2.5 本章结语 |
| 第三章 联合收获机主要振源的理论特性 |
| 3.1 切割器 |
| 3.1.1 结构与运动形式 |
| 3.1.2 动力学分析 |
| 3.1.3 切割器振动激励力理论特性 |
| 3.2 振动筛 |
| 3.2.1 振动筛结构 |
| 3.2.2 运动学与动力学分析 |
| 3.2.3 振动筛振动激励力理论特性 |
| 3.3 脱粒滚筒 |
| 3.3.1 脱粒滚筒动力学模型 |
| 3.3.2 脱粒滚筒振动激励力理论特性 |
| 3.4 发动机 |
| 3.4.1 单缸发动机动力学模型 |
| 3.4.2 4缸发动机动力学模型 |
| 3.4.3 发动机对外界的振动激励力 |
| 3.5 本章结语 |
| 第四章 各源单独及联合激励下振动响应分析及其时变性 |
| 4.1 切割器单独激励下的联合收获机振动响应 |
| 4.1.1 时域特性 |
| 4.1.2 频域特性 |
| 4.1.3 工况转速时的时频域特性 |
| 4.1.4 转速变化时的时频特性 |
| 4.2 振动筛单独激励下的联合收获机振动特性 |
| 4.2.1 时域特性 |
| 4.2.2 频域特性 |
| 4.2.3 时频域特性 |
| 4.3 脱粒滚筒单独激励下的联合收获机振动特性 |
| 4.3.1 时域、频域特性 |
| 4.3.2 时频域特性 |
| 4.4 发动机单独激励下的联合收获机振动特性 |
| 4.4.1 时域特性 |
| 4.4.2 频域特性 |
| 4.4.3 时频域特性 |
| 4.5 单一源激励响应的时域强度对比 |
| 4.6 联合激励下联合收获机振动时变性分析 |
| 4.6.1 联合收获机时变性的数学模型 |
| 4.6.2 联合激励响应的幅值变化 |
| 4.6.3 联合激励下响应幅值统计对比分析 |
| 4.6.4 相位角时变性的试验验证 |
| 4.7 本章结语 |
| 第五章 联合收获机主要激励的传递主路径分析 |
| 5.1 基于偏相干函数的切割器振动传递路径贡献 |
| 5.1.1 切割器连接点振动特性 |
| 5.1.2 互功率谱与条件谱 |
| 5.1.3 偏相干函数 |
| 5.1.4 激励源排序 |
| 5.1.5 主路径验证 |
| 5.2 基于传递路径模型的振动筛传递主路径辨识 |
| 5.2.1 振动筛连接点的振动特性 |
| 5.2.2 振动传递路径模型 |
| 5.2.3 载荷识别 |
| 5.2.4 激励相位角分析 |
| 5.2.5 主路径贡献验证 |
| 5.3 基于结构的脱粒滚筒振动主路径分析 |
| 5.4 基于传递率的发动机悬置优化 |
| 5.4.1 发动机悬置系统 |
| 5.4.2 振动传递率 |
| 5.4.3 悬置系统隔振效果 |
| 5.5 本章结语 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与参加的科研工作 |
（9）油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 .研究背景 |
| 1.1.1 .研究问题由来 |
| 1.1.2 .研究目的与意义 |
| 1.2 .国内外研究现状 |
| 1.2.1 .国内外联合收获机研究现状 |
| 1.2.2 .国内外切抛装置研究现状 |
| 1.2.3 .国内外脱粒分离装置研究现状 |
| 1.3 .研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 .研究目标 |
| 1.3.2 .研究内容 |
| 1.3.3 .技术路线 |
| 第二章 油菜联合收获机总体设计及关键部件分析 |
| 2.1 .油菜联合收获机结构组成与分析 |
| 2.1.1 .结构组成与功能分析 |
| 2.1.2 .工作过程与工艺路线 |
| 2.1.3 .参数设计与分析 |
| 2.1.4 .整机布局与功率分配 |
| 2.2 .切抛组合式纵轴流脱离装置结构与工作过程 |
| 2.2.1 .整体结构 |
| 2.2.2 .工作过程 |
| 2.3 .本章小结 |
| 第三章 切抛组合式纵轴流脱离装置关键部件设计与分析 |
| 3.1 .喂入辊设计与分析 |
| 3.1.1 .喂入辊结构设计 |
| 3.1.2 .喂入辊动力学分析 |
| 3.1.3 .结构参数与运行参数确定 |
| 3.2 .切碎滚筒设计与分析 |
| 3.2.1 .切碎滚筒结构设计 |
| 3.2.2 .茎秆抛送动力学分析 |
| 3.2.3 .主要设计参数确定 |
| 3.3 .脱粒分离装置设计与分析 |
| 3.3.1 .抓取喂入头设计与分析 |
| 3.3.2 .脱粒滚筒设计与分析 |
| 3.3.3 .分离部件设计与分析 |
| 3.4 .抛料罩壳造型设计与气流场仿真 |
| 3.4.1 .仿真几何模型 |
| 3.4.2 .仿真参数设置 |
| 3.4.3 .抛料罩壳出料口高度对内部气流场的影响 |
| 3.4.4 .线形和弧形罩壳气流场仿真结果与分析 |
| 3.5 .本章小结 |
| 第四章 切抛组合式纵轴流脱离装置试验与分析 |
| 4.1 .试验材料与设备和方法 |
| 4.1.1 .试验目的与材料 |
| 4.1.2 .试验设备与方法 |
| 4.2 .脱离性能指标及其测定方法 |
| 4.2.1 .关键部件功率测定方法 |
| 4.2.2 .脱出物相关指标及其测定方法 |
| 4.3 .单因素试验结果与分析 |
| 4.3.1 .切碎滚筒转速对脱粒分离装置性能的影响 |
| 4.3.2 .脱粒滚筒转速对脱粒分离装置性能的影响 |
| 4.4 .正交试验 |
| 4.4.1 .试验设计 |
| 4.4.2 .试验结果与分析 |
| 4.5 .田间试验 |
| 4.5.1 .试验目的 |
| 4.5.2 .试验方法 |
| 4.5.3 .试验结果 |
| 4.6 .本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 .结论 |
| 5.2 .展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 :符号注释说明 |
| 附录2 :攻读硕士学位期间所发表论文及申报专利 |
| 发表学术论文 |
| 申报国家专利 |
（10）玉米联合收获机整机液压控制系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外玉米收获机研究现状 |
| 1.3.2 国外玉米收获机发展趋势 |
| 1.3.3 国内玉米收获机研究现状 |
| 1.3.4 国内玉米收获机发展趋势 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 玉米收获机整机液压控制系统总体方案 |
| 2.1 玉米收获机液压驱动方案设计 |
| 2.1.1 玉米收获机工作过程 |
| 2.1.2 液压驱动总体方案 |
| 2.2 液压控制系统总体设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 玉米收获机液压驱动行走系统设计 |
| 3.1 玉米收获机作业环境分析及指标要求 |
| 3.2 玉米收获机液压驱动行走系统结构与原理 |
| 3.3 行走系统液压元件设计 |
| 3.3.1 液压驱动行走参数匹配 |
| 3.3.2 行走驱动泵及马达计算选型 |
| 3.4 液压行走系统仿真分析 |
| 3.4.1 系统建模与参数设置 |
| 3.4.2 液压行走系统仿真结果 |
| 3.5 液压元件安装 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 玉米收获机割台液压系统设计 |
| 4.1 玉米收获机割台结构设计 |
| 4.1.1 割台主体结构设计 |
| 4.1.2 摘穗辊组合设计 |
| 4.1.3 摘穗装置的分析和计算 |
| 4.1.4 绞龙的分析和计算 |
| 4.2 割台液压系统设计 |
| 4.2.1 割台液压元件的参数及选型 |
| 4.2.2 液压控制回路设计 |
| 4.2.3 液压元件安装 |
| 4.3 株距探测装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整机液压控制系统设计 |
| 5.1 液压控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 控制器选型 |
| 5.1.2 脱粒清选液压驱动系统设计 |
| 5.1.3 其它监测传感器的设计 |
| 5.2 整机液压控制系统控制方案 |
| 5.2.1 液压驱动行走系统控制方案 |
| 5.2.2 割台液压系统控制方案 |
| 5.2.3 脱粒清选液压系统控制方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 整机液压控制系统试验验证 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、4L3A型自走式谷物联合收割机清选系统的优化设计（论文参考文献）
- [1]油菜全产业链机械化智能化关键技术装备研究现状及发展趋势[J]. 万星宇,廖庆喜,廖宜涛,丁幼春,张青松,黄凰,陈慧,朱龙图. 华中农业大学学报, 2021(02)
- [2]青稞联合收获打捆一体机设计与试验[D]. 张仕林. 甘肃农业大学, 2020(12)
- [3]玉米籽粒收获机械高净低损清选筛研究[D]. 穆培良. 吉林大学, 2020(08)
- [4]玉米籽粒收获机械凹板筛设计与试验研究[D]. 王帅. 吉林大学, 2020(08)
- [5]荞麦捡拾收获切—横轴流脱粒系统设计及试验研究[D]. 黄小娜. 西北农林科技大学, 2020(02)
- [6]牧神4LZ-8A型自走式半履带谷物联合收割机的研制[J]. 徐玉龙,张俊三,李远良. 新疆农机化, 2020(02)
- [7]面向知识服务的农业机械领域本体构建研究[D]. 王丹. 江苏大学, 2020(05)
- [8]履带式谷物联合收获机振动源-响应分析与传递主路径辨识[D]. 庞靖. 江苏大学, 2019
- [9]油菜联合收获机切抛组合式纵轴流脱离装置设计与试验[D]. 徐阳. 华中农业大学, 2019(02)
- [10]玉米联合收获机整机液压控制系统研发[D]. 申昊. 济南大学, 2019(01)