一、角变位行星齿轮几何尺寸的计算（论文文献综述）
明伟[1]（2021）在《随机风载下12MW海上风电齿轮传动系统动态特性分析》文中认为近年来,海上风力发电越来越受到世界各国的重视,其原因在于相比陆上风电来说,海上风能资源更丰富、风速更高、电量更大,还具有沙尘少、无污染、可再生、不占地、不扰民等优点。尽管海上风能资源丰富,但海上风电齿轮箱的工作环境却十分恶劣,受载情况相比陆上风电更加复杂,导致齿轮箱传动系统成为海上风电机组中故障率最高的部分,而且其维修和保养比较困难,因此人们对海上风电机组的稳定性和可靠性提出了更高的要求。本文以12MW海上风电齿轮传动系统为研究对象,对其进行系统结构设计,建立动力学模型和有限元模型,分析齿轮传动系统在内外部激励作用下的动态特性,校核关键零件动强度,主要研究内容如下:对比分析风力发电机齿轮箱传动系统的常用传动形式,选定两级行星齿轮传动+一级平行轴齿轮传动作为12MW海上风电齿轮箱的传动结构,并根据风电齿轮箱的输入转速、输出转速和额定功率等设计参数,计算风电齿轮箱传动轴、齿轮等主要零件的尺寸参数,对齿轮和传动轴进行理论受力分析和强度校核,并在Pro/E中建立风电齿轮传动系统的几何实体模型,计算各齿轮质量与转动惯量,为后续研究提供几何模型。采用集中质量法建立齿轮传动系统的纯扭转动力学模型,并运用牛顿力学理论构建了动力学微分方程;结合当地风况,根据双参数威布尔函数建立随机风速模型,计算随机风载等外部激励,并推导齿轮传动系统中齿轮副综合啮合刚度、齿轮副啮合阻尼和综合啮合误差等内部激励;结合材料力学和经验公式等计算传动轴扭转刚度和扭转阻尼;利用四阶龙格库塔法对动力学振动微分方程进行求解,并分析各零件的振动位移和振动加速度响应变化规律。在ADAMS中导入12MW风电齿轮传动系统的几何实体模型,添加反映实际工况的运动约束,施加随机转速进行驱动,基于赫兹接触理论建立齿轮传动系统的虚拟样机模型,并进行动力学仿真,分析齿轮传动系统各主要零件的转速和各级齿轮副之间的啮合力等动态特性的变化规律,为后续强度校核提供动态边界条件。在ANSYS workbench设置材料属性、定义接触、施加约束和转矩,建立齿轮传动系统的有限元模型,对齿轮进行静力学分析;然后将ADAMS中仿真得到的啮合力矩导入ANSYS workbench对齿轮进行动力学分析,比较这两种有限元分析的仿真结果,校核齿轮接触强度;并将传动轴（承受弯矩和扭矩,在齿轮和支撑轴承处承受集中力）的时变转矩导入ANSYS workbench,在轴承处施加集中力对传动轴进行动力学分析,校核传动轴的工作强度,验证系统设计的合理性和可靠性。
程龙超[2]（2020）在《新型高功率密度行星齿轮传动系统设计与精度分析》文中进行了进一步梳理行星齿轮传动系统广泛应用于航空航天、舰船、武器装备、起重机械等高功率密度和高精度的重要领域。当传递大功率时,行星传动系统存在轮系承载能力弱、传动精度低的问题,鉴于此,本课题采用了双排并联行星轮空间均布的新结构,将其应用于NGW行星传动机构,提出了适用于高功率密度的新型行星齿轮传动构型,该传动构型具有承载能力大和传动精度高的特点。阐述了新型高功率密度行星齿轮传动系统的传动原理,并绘制原理图。推导了多模数啮合齿轮副的无侧隙啮合方程式、啮合参数计算公式、齿轮几何参数计算公式;修正了多模数啮合齿轮副的齿面接触应力与齿根弯曲应力计算公式。对新型高功率密度行星齿轮传动系统进行设计,首先进行配齿计算、啮合参数计算、齿轮几何尺寸计算;然后对新型高功率密度行星齿轮传动系统的进行受力分析与强度校核,对比分析新型高功率密度行星齿轮传动系统与传统NGW行星齿轮传动系统的承载能力。借助软件Ansys workbench对新型高功率密度行星齿轮传动系统进行有限元分析,分别对新型高功率密度行星齿轮传动系统的轮系、行星架与传动轴进行了静力学分析与模态分析,验证传动系统的轮系与关键零部件的设计是否合理。基于概率统计法推导新型高功率密度行星齿轮传动系统传动精度的回差公式,分析齿轮偏心误差和弹性变形对新型高功率密度行星齿轮传动系统传动精度的影响,与传统NGW行星传动相比,新型高功率密度行星齿轮传动系统具有传动精度高的优势。图[24]表[9]参[60]
褚静娟[3]（2020）在《UX100行星减速器模块化参数化设计研究》文中研究说明目前电机、减速器一体化的趋势越来越明显,越来越多的企业加入到这块领域的研究中来。Y公司有一款有刷电机ZD100,欲开发UX100行星减速器与之配套。并且为长远打算,以及目前多品种、小批量的客户个性化要求和市场需求,提高企业的市场占有率,Y公司研究决定采用NGW行星齿轮传动结构,将UX100行星减速器做成系列化产品。本课题研究思路:在设计方法上引入模块化组合设计,优选多个基础模块,对模块进行组合,通过串联实现多级传动,即可得到较大的传动比范围。同时,基于CAD软件,运用其自带的功能及参数化设计方法,以方程式驱动尺寸来实现建模,建立主要部件包括太阳轮、行星轮、行星架、齿圈的模块数据库,运用配置功能和虚拟装配实现多级传动的组合装配。并选择UX100系列减速器中的一种组合进行试验验证。本课题研究工作如下:（1）UX100系列行星减速器总体方案设计,太阳轮、行星轮、行星架、齿圈等主要零件设计。根据设计需求选择三个行星齿轮传动模块,分别为模块A、模块B、模块C,通过“搭积木”式组合得到一级传动3种,二级传动6种,三级传动10种,共计19种组合形式。（2）模块设计计算,根据传动比要求对模块A、模块B、模块C进行设计计算,包括啮合参数计算,配齿验算,几何尺寸计算,单个模块的传动比计算、传动效率计算,19种组合形式的总传动比和总传动效率计算,齿轮强度校核。（3）采用方程式驱动尺寸进行参数化设计,首先以常规方法为模块A的太阳轮进行建模,其次通过配置功能完成模块B、模块C的太阳轮建模,建立太阳轮的模块数据库,并以同样方法建立行星轮、行星架、齿圈的模块数据库。按普通装配方法完成一个三级传动的装配,通过配置功能选择不同的零件模块完成二级传动和一级传动的装配体方案。（4）耐久试验,以UX100系列行星减速器中负载最苛刻的组合形式（15）组合模块ACC为试验减速器,验证产品齿轮的磨损情况、运转流畅情况、噪音是否异常、是否有漏脂情况等。UX100行星减速器产品采用的系列化、模块化组合设计的设计理念,有广泛的适应性,并且有非常多的结构方案,可按实际需要选择各种结构形式。本次案例,证明了模块化设计和智能虚拟装配相结合在系列化产品设计开发中的实际可行性。此方法不仅仅可应用于UX100行星减速器产品,也可拓展到其它系列产品等。
季雨停[4]（2018）在《基于行星轮系传动的数控机床主轴驱动装置设计与仿真分析》文中提出数控机床是机械加工自动化的核心设备,而其主轴系统则是数控机床中的重要组成部分。数控机床的主轴驱动远不同于一般的工业驱动,为了满足主轴高速度、定位高精度、高加工质量、高生产效率、数控机床连续输出高转矩并实现无极调速的设计要求,本文研究了以行星轮系为传动系统的数控机床主轴驱动装置。本文研究的数控机床主轴驱动装置动力部分采用交流伺服电机,减速机构采用行星轮系传动。首先,分析了数控机床主轴驱动装置的工作原理,利用已知数据对驱动装置及传动系统进行了设计和校核计算。在其行星轮系传动系统中设计了齿侧间隙消除结构以减少因齿侧间隙产生的振动问题,提高了机床加工精度。其次,通过Solidworks软件对数控机床主轴驱动装置进行了三维建模,应用Matlab软件对行星轮系减速器进行了多目标优化设计,一定程度上优化了齿轮参数和性能,节省了材料和成本,提高了齿轮的承载能力和传动的稳定性。再次,针对数控机床主轴驱动装置运行过程中可能出现的振动破坏,利用ANSYS Workbench软件对传动系统进行了模态分析,得到了行星轮系的各阶固有频率及振型,为后续的动态分析奠定了基础,同时利用该软件对行星轮系进行了静力学分析,获得了给定工况下主要部件的应力、总变形分布情况,通过对应力与材料许用应力进行比较可知行星轮系满足强度要求。根据行星轮系的有限元分析结果对行星架进行了结构优化。最后,运用ADAMS软件建立了行星轮系传动装置的虚拟样机模型,对减速器进行了运动学和动力学分析,仿真结果与理论值相比较,结果较为准确,同时得到的均载特性曲线表明,行星轮系传动系统运行稳定,虚拟样机模型建立正确,可靠度高,进一步说明了研究的数控机床主轴驱动装置均载特性较好。本文通过对以行星轮系为传动系统的数控机床主轴驱动装置设计、校核以及仿真分析,形成了一套较为完整的研究方法,此方法对于提高主轴定位精度以及传动系统的稳定性、可靠性,实现设备的高转矩、高传递效率具有一定的参考价值。
江飞[5]（2018）在《大速比非对称人字齿行星传动减速器设计与制造研究》文中研究表明在实际工程要求传动比较大的场合,往往采用多级平行轴传动或者多级NGW行星轮系的串联,这两种方案均由于传动零件多会带来体积大、质量重、故障率高等问题,因此,为解决上述问题,采用大速比NGWN（Ⅰ）型行星传动（传动比范围为20-500）,可缩短传动链,减少故障率,提高系统的可靠性。本文以深部危险煤层无人采掘装备关键基础研究课题（973计划）（2014CB046304）为依托,按照课题需求设计并制造了大速比人字齿非对称齿形的NGWN（Ⅰ）型行星传动实验样机,并搭建试验台,对该大速比非对称人字齿形的行星传动机构进行了传动效率和齿轮啮合频率测试,具体研究工作如下:（1）根据功率、转速和传动比等要求设计NGWN（Ⅰ）型行星传动的齿轮参数,采用啮合功率法计算其传动效率,分析其传动效率不高的原因是两内啮合副存在循环功率流,导致摩擦损失加大。采用低耗齿轮设计原理,通过优化齿轮副的变位系数和齿顶高系数,降低两内啮合副的齿轮端面重合度,降低摩擦损失,提高传动效率。（2）详细推导非对称齿廓的曲线方程,结合matlab和solidworks建立大速比非对称人字齿形的NGWN（Ⅰ）型行星传动三维模型,将其分解为三对啮合副分别导入ANSYS中,按照实际工况进行加载,计算得到其齿根弯曲应力和齿面接触应力;并计算在相同齿数、模数等参数下对称齿轮的弯曲应力和接触应力值,并将对称齿轮和非对称齿轮得到的结果对比。（3）对该行星传动机构中的齿轮及其他关键零部件进行强度校核,得到相关的安全系数;并从轻量化设计的角度,在考虑强度的情况下,对关键零部件进行拓扑优化,得到最优化的结构方案。（4）采用极值法对齿部装配尺寸链计算,确定封闭环的尺寸链及相关零部件的公差,以保证齿部装配精度;对非对称齿轮齿部进行铣削加工仿真模拟,制定加工工艺流程,走刀路线,生成相应的数控程序,根据本实验室五轴联动加工中心和工件毛坯设计相应的工装夹具,对齿轮部件进行实际加工;并设计装配工序,指导实际装配。（5）根据课题需求搭建相关试验台架,从行星轮系传动效率和齿轮啮合频率两个方面开展试验,并将实验结果和理论计算结果对比,验证本实验样机的可行性。
吕永刚[6]（2017）在《NGW型行星齿轮传动设计及优化技术研究与系统开发》文中提出行星齿轮传动凭借其紧凑的结构、高传动效率和大承载能力等诸多优点而在汽车变速箱、航空发动机、煤矿机械、船舶与起重运输等领域被广泛使用。传统方法设计行星齿轮以齿轮手册和国标等为基础,按照初步设计、强度校核的顺序得到一组满足要求的方案。整个设计和校核过程中,为了确定多数系数的值,需要计算或查找大量公式、图表和曲线,增加了设计难度,且引入了不少误差。此外,传统方法的设计方案存在一定的强度冗余,造成了一定程度的材料浪费,不符合现代轻量化设计的趋势。因此,对行星齿轮进行参数化设计与优化对于进一步推广其应用具有重要意义和价值。基于参数化设计思想对NGW型行星齿轮参数化设计计算流程及步骤做了详细介绍,包括配齿、模数确定、变位系数分配以及其余几何参数和啮合参数计算。以接触强度和弯曲强度均满足要求为校核准则,分析了强度校核流程、条件以及内外啮合副对应强度计算公式。对公式中的计算系数进行分析总结,减少了校核工作量,加快了校核速度。基于基本优化理论和MATLAB提供的优化算法,以齿数、模数和压力角为优化变量,中心距或体积最小为优化目标,尺寸约束和强度要求为约束条件,建立NGW型行星齿轮的精确优化模型。研究了 NGW型行星齿轮精确约束优化原理、流程以及在MATLAB中的具体实现方法,使得优化过程中一些关键几何参数与强度约束系数随着独立优化变量的改变而实时更新,优化更加彻底。以Visual Studio 2005为开发平台,对NGW型行星齿轮参数化设计计算、强度校核及优化功能进行编程,并实现了主程序调用MATLAB编译的动态链接库。最终将设计、校核及优化功能封装为NGW型行星齿轮传动设计及优化系统,系统集成度高、可移植性强、操作简单、优化彻底。
王晓怡[7]（2015）在《车用直齿圆柱齿轮轮间差速器设计与性能分析》文中研究表明减少传动系统的体积及重量对提高能量利用率，改善操控性能都很重要。本文在设计直齿圆柱齿轮差速器时，提出了一种新的结构方案，与传统的斜齿轮圆柱齿轮差速器相比，该新型结构的变速器可以压缩差速器轴向尺寸，减少差速器的空间尺寸，实现小体积和轻量化的设计目标。本文所做主要工作为：用直齿圆柱齿轮构成的WW行星机构作为基本机构，通过齿轮变位的方法使差速器左右两边部分具有不同的传动类型以实现压缩轴向尺寸的目标；文中提出了设计新结构直齿圆柱齿轮差速器时应满足的几个设计条件，其中轴向装配条件与转矩均分条件为本文首次提出，从而解决了设计行星传动机构时选择各齿轮副的变位系数必须满足的设计条件。文中进行了所设计的差速器在直线行驶与转弯行驶时的运动特性分析、转矩特性分析和传动效率分析，推导出了相应的计算公式。为进一步优化这种新型变速器的设计奠定了基础。文中根据特定的设计参数，设计了一款新型结构的差速器，并应用PRO/E建立了三维实体模型，应用ADAMS进行了差速器的运动特性和转矩特性分析，表明所设计的差速器工作原理合理，所给出的分析公式正确。由于新型差速器设计时需要进行计算量大、方法复杂的变位系数选择计算、强度计算等设计或校核计算，本文运用VB编制了一个变位直齿轮设计的CAD程序，把大量的公式、图表程序化，为差速器的设计计算奠定了基础。本文所设计的新型差速器可用于对空间及轻量化有较高要求的车辆如轿车、轻型电动车中；本文所进行的相关分析可在设计此类差速器时参考使用。
安述彪[8]（2012）在《EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究》文中研究指明在煤炭行业中,煤矿巷道的快速掘进是保证煤炭产量及采掘效率的关键技术,采掘装备及技术水平直接关系到煤矿的生产效率及煤矿安全。目前,国内大中型煤矿的巷道掘进主要的方式是采用掘进机和单体锚杆钻机配套作业,称之为煤巷综合机械化掘进。当前所采用的掘进机械主要是以悬臂式掘进机为主。尽管我国在近年来不断加大对掘进技术的研究力度,并且取得了一些重要成果。但是,与国外的先进设备相比,由国内自主设计生产的掘进机的总体性能参数偏低,在掘进机的控制技术、截割方式、除尘系统及元部件的可靠性等方面还存在着较大的差距。EBZ135掘进机是一种悬臂式掘进机,主要用于煤巷、半煤岩巷以及软岩的巷道、隧道掘进。该掘进机通过截割臂和截割减速器将电动机的扭矩和功率传递到截割头,对岩煤进行截割。截割减速器的结构形式、运转情况等各方面的性能指标将会通过影响截割头的运转而直接影响掘进机的采掘效率、生产能力及机体的稳定性等。因此,截割部减速器在EBZ135掘进机的组成结构中具有重要的地位。由于掘进机的工作空间一般比较狭小,要求掘进机的工作机构应该在保证工作性能及使用要求的前提下使结构尺寸最小。对于悬臂式掘进机而言,应该在保证截割臂的强度等各项安全指标使用性能指标的前提下,减轻截割臂的重量,减小其外围直径。由于截割减速器安装在截割臂内,这就使得截割减速器的预留安装空间变的非常有限。因此,有必要对EBZ135掘进机的截割减速器进行以体积最小为目标的参数优化,使得在保证掘进机使用性能及安全性能的前提下,使截割减速器的体积最小。EBZ135掘进机截割部减速器采用的是NGW二级行星齿轮减速器,本文通过建立该减速器的数学模型及约束条件,运用MATLAB优化工具箱对其进行了参数优化。通过安全校核计算之后,进一步确认了优化参数后的截割减速器达到了各项安全性能要求,并且优化后减速器体积较优化前缩小了22.3%,大大缩小了减速器的体积,减少了制造成本,改善了截割性能。通过运用UG NX7.0对优化后的截割减速器进行实体模型的建立,并对其进行了运动学仿真。通过运动学仿真结果,验证了优化参数后的截割减速器满足实际的使用要求,其各个部件的运动规律符合截割减速器的实际运行轨迹。最后,运用ANSYS Workbench12.0对截割部减速器进行了机构静力学的有限元分析。具体分析计算了减速器在最大静力作用下的结构变形、最大应力等,并与之前的安全校核结果及相关技术要求相比较,验证了优化后的减速器满足强度要求及最大变形尺寸要求。
陈卫强[9]（2012）在《重型车驱动桥传动系统的设计和计算方法研究》文中研究说明驱动桥位于汽车传动系统末端，是重型汽车总成中的主要承载件之一，一般由主减速器、差速器、轮边减速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮。由于车辆在行驶过程中所处的道路环境千变万化，这就导致了驱动桥的受力十分复杂，要承受来自路面和车体的各种振动、冲击和作用力，可以说驱动桥的工作环境是非常恶劣的。所以在如此复杂的环境下驱动桥性能的优劣对汽车的影响非常大，直接关系到汽车的传动效率、振动噪声、耐久性、舒适性、通过性、以及平顺性等，而驱动桥传动系统作为驱动桥的主要组成部分其设计质量对驱动桥性能的影响尤为明显。传统的驱动桥设计是以生产经验为基础以运用力学、数学和回归方法形成的公式、图表、手册等为依据进行的，这种设计手段具有一定的盲目性与随意性。目前，有一些企业与院校在传统设计基础上加入了有限元等设计手段，相比之下分析精度得到提高，同时大大缩短了产品设计周期，但是分析对象普遍集中在驱动桥壳上，而对主减速器螺旋锥齿轮等其它重要传动部件的分析较少。不管采用何种手段设计驱动桥，设计流程及方法才是影响驱动桥设计效率和产品开发最关键的环节。目前有些企业在对驱动桥进行设计时没有一套系统的设计流程及方法。这使得驱动桥的设计周期和成本会不可避免的增加，一定程度上影响了企业的效益。为此研究驱动桥传动系统的设计流程和计算方法具有重要的学术意义和实用价值。本文根据驱动桥传动系统的结构特性，分析了重型车驱动桥传动系统部件之间的设计顺序，同时还规划了重型车驱动桥传动系统各部件的设计流程，并以此为基础研究和总结出了传动系统各部件的计算及选用方法。由于弧齿锥齿轮齿形复杂，几何参数的设计和选择相对繁琐灵活，因此本文基于matlab的SQP优化算法着重研究了以体积最小化为目标的主减速器弧齿锥齿轮优化数学模型的建立方法。同时基于ABAQUS还详细描述了优化后的主减速器弧齿锥齿轮有限元模型的建立方法及步骤，并对其角速度、传动误差、齿面接触力、重合度、动强度等动态啮合性能进行了研究和分析，通过分析结果进一步的优化齿轮参数。应用所研究的驱动桥传动系统的设计和计算方法对某驱动桥传动系统进行设计，并且在满足相同设计要求下与已有的一款驱动桥的设计参数进行了对比分析，对比结果表明该设计方法能较好的实现对重型车驱动桥传动系统的设计。
公彦军[10]（2012）在《齿轮参数对汽车自动变速器动力学性能影响规律的研究》文中研究指明自动变速器与发动机一样同是汽车的心脏，目前它已成为汽车整车的核心技术，是制约我国汽车产业进一步发展的瓶颈之一。现在国内关于自动变速器的研究主要集中在控制系统以及液压系统上，对于自动变速器的行星齿轮机构则研究较少，并且仅仅局限于对行星齿轮机构结构的研究，对于自动变速器齿轮特别是自动变速器齿轮参数的研究基本上没有。行星齿轮机构的力学特性直接关系到自动变速器的性能，特别其动态特性对行星齿轮机构的振动和噪声有很大的影响，而齿轮参数对齿轮系统的动态性能影响很大，因此研究齿轮参数问题对于改善自动变速器的振动和噪声有着重要的意义。本文以四挡AT辛普森式行星齿轮机构作为研究对象，利用参数化方法建立了系统模型，通过改变齿轮的基本参数（模数、螺旋角、变位量等）可快速建立不同齿轮参数的系统模型。通过对不同齿轮参数系统动力学性能的研究，获得了齿轮参数对系统固有特性的影响规律，以及齿轮变位量对系统振动的影响规律。经研究分析表明：齿轮参数的变化对辛普森系统的固有特性有很大的影响，随着齿轮模数和螺旋角的增大，辛普森系统的固有频率逐渐增大；变位量的变化对辛普森系统的固有特性基本没有影响；当齿轮的模数和变位量同时发生变化时，系统固有频率的变化主要取决于齿轮模数的改变；当齿轮的螺旋角和变位量同时发生变化时，系统固有频率的变化主要取决于齿轮螺旋角的改变；模数对系统固有特性的影响要强于螺旋角对系统固有特性的影响；齿轮参数对辛普森系统刚度的影响要远远超过齿轮参数对其质量的影响；随着齿轮变位量的增加，系统振动逐渐减小。总之，齿轮参数的变化对自动变速器行星齿轮系统的动力学性能有明显的影响，通过合理的选择齿轮参数可以有效地降低系统的振动，从而减小噪声。本文的研究结果为行星轮系的设计提供了参考依据和理论基础，同时为我国自主研发自动变速器（AT）齿轮传动系统提供了理论依据。
二、角变位行星齿轮几何尺寸的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、角变位行星齿轮几何尺寸的计算（论文提纲范文）
（1）随机风载下12MW海上风电齿轮传动系统动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风电齿轮箱发展现状 |
| 1.2.2 风电齿轮传动系统动态特性国内外研究现状 |
| 1.2.3 齿轮传动系统强度校核国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 12MW海上风力发电机齿轮箱传动系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 12MW海上风力发电机齿轮箱齿轮传动方案 |
| 2.3 12MW海上风力发电机齿轮箱传动齿轮设计 |
| 2.3.1 传动比和功率分配 |
| 2.3.2 各级齿轮传动设计 |
| 2.4 12MW海上风力发电机齿轮箱传动轴设计 |
| 2.5 12MW海上风电齿轮传动系统三维实体模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 12MW海上风电齿轮传动系统振动特性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 12MW海上风电齿轮传动系统动力学模型 |
| 3.3 风电齿轮传动系统外部激励 |
| 3.4 风电齿轮传动系统内部激励 |
| 3.4.1 综合啮合刚度 |
| 3.4.2 齿轮副啮合阻尼 |
| 3.4.3 综合啮合误差 |
| 3.5 齿轮传动系统动力学方程中其他参数 |
| 3.5.1 传动轴扭转刚度 |
| 3.5.2 传动轴扭转阻尼 |
| 3.6 动力学微分方程求解 |
| 3.7 12MW海上风电齿轮传动系统振动特性分析 |
| 3.7.1 振动位移响应特性曲线分析 |
| 3.7.2 振动加速度响应特性曲线分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 12MW海上风电齿轮传动系统动态特性分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 齿轮传动系统虚拟样机模型建立 |
| 4.2.1 几何实体模型导入 |
| 4.2.2 施加约束与驱动 |
| 4.2.3 赫兹接触理论 |
| 4.3 齿轮传动系统动态特性分析 |
| 4.3.1 齿轮传动运动学分析 |
| 4.3.2 齿轮动态啮合力响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 12MW海上风电齿轮传动系统动态强度校核 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 齿轮传动系统各级齿轮静力分析 |
| 5.2.1 模型导入和设置材料属性 |
| 5.2.2 定义接触和网格划分 |
| 5.2.3 施加约束和载荷 |
| 5.2.4 各级齿轮有限元结果分析 |
| 5.3 齿轮传动系统各级齿轮动强度校核 |
| 5.3.1 有限元动力学分析设置 |
| 5.3.2 各级齿轮动强度分析 |
| 5.3.3 各级传动轴动强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间主要研究成果 |
（2）新型高功率密度行星齿轮传动系统设计与精度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮传动承载能力研究现状 |
| 1.2.2 行星齿轮传动传动精度研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2 新型高功率密度行星齿轮传动系统设计技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型高功率密度行星齿轮传动的传动原理 |
| 2.3 多模数齿轮副的参数 |
| 2.3.1 多模数齿轮副的啮合参数 |
| 2.3.2 多模数齿轮副的几何参数 |
| 2.4 新型高功率密度行星齿轮传动系统配齿计算需满足的条件 |
| 2.4.1 传动比条件 |
| 2.4.2 同心条件 |
| 2.4.3 邻接条件 |
| 2.4.4 装配条件 |
| 2.5 多模数齿轮副的承载能力 |
| 2.5.1 多模数齿轮副接触强度 |
| 2.5.2 多模数齿轮副弯曲强度 |
| 2.5.3 多模数齿轮副胶合强度 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 新型高功率密度行星齿轮传动系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传动系统的结构设计与参数计算 |
| 3.2.1 设计参数 |
| 3.2.2 齿轮材料选择 |
| 3.2.3 轮系的配齿计算 |
| 3.2.4 轮系主要参数计算 |
| 3.2.5 轮系重合度与尺寸计算 |
| 3.2.6 传动系统关键零部件设计 |
| 3.2.7 传动系统的装配图 |
| 3.3 传动系统的受力分析与强度校核 |
| 3.3.1 轮系的受力分析 |
| 3.3.2 轮系的齿面接触强度校核 |
| 3.3.3 轮系的齿根弯曲强度校核 |
| 3.3.4 轮系的胶合强度校核 |
| 3.4 新型传动系统与传统传动系统的承载能力对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新型高功率密度行星齿轮传动系统的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动系统轮系有限元分析 |
| 4.2.1 轮系的静力学分析 |
| 4.2.2 轮系的模态分析 |
| 4.3 行星架有限元仿真分析 |
| 4.3.1 行星架静力学分析 |
| 4.3.2 行星架模态分析 |
| 4.4 传动轴的有限元仿真分析 |
| 4.4.1 输入轴与输出轴静力学分析 |
| 4.4.2 输入轴与输出轴模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 新型高功率密度行星齿轮传动系统传动精度的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 影响系统传动精度的因素 |
| 5.3 传动系统的回差公式 |
| 5.3.1 齿轮副的回差 |
| 5.3.2 传动系统的回差 |
| 5.4 传动系统精度分析 |
| 5.4.1 偏心误差对新型传动系统传动精度的影响 |
| 5.4.2 弹性变形对新型传动系统传动精度的影响 |
| 5.4.3 新型传动系统与传统NGW行星传动系统的传动精度对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）UX100行星减速器模块化参数化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 NGW行星齿轮传动的研究现状 |
| 1.2.2 模块化设计的研究现状 |
| 1.2.3 参数化设计的研究现状 |
| 1.2.4 虚拟装配的研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 UX100 行星减速器模块化设计总体方案 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 结构设计 |
| 2.2.1 总体结构 |
| 2.2.2 主要零件设计 |
| 2.3 模块划分与组合 |
| 2.3.1 模块划分原则 |
| 2.3.2 NGW行星齿轮传动的串联 |
| 2.3.3 模块组合形式 |
| 2.4 单级行星传动参数设计分析 |
| 2.4.1 行星传动分类及符号 |
| 2.4.2 行星传动传动比计算 |
| 2.4.3 行星传动配齿计算 |
| 2.5 选择虚拟装配平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 UX100 行星减速器各模块设计分析 |
| 3.1 基本模块的设计方法 |
| 3.1.1 基本模块的设计 |
| 3.1.2 模块化组合设计 |
| 3.1.3 模块化组合设计步骤 |
| 3.2 基本模块的参数设计 |
| 3.2.1 模块A参数设计 |
| 3.2.2 模块B参数设计 |
| 3.2.3 模块C参数设计 |
| 3.2.4 多级传动参数设计 |
| 3.3 齿轮校核 |
| 3.4 建立模块数据库 |
| 3.4.1 参数化建模 |
| 3.4.2 建立模块数据库 |
| 3.4.3 虚拟装配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 UX100 行星减速器耐久试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 耐久试验 |
| 4.2.1 试验原理 |
| 4.2.2 试验台设备 |
| 4.2.3 试验方案 |
| 4.2.4 试验步骤 |
| 4.2.5 试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于行星轮系传动的数控机床主轴驱动装置设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 数控机床主轴驱动装置总体方案设计 |
| 2.1 行星轮系传动装置结构介绍 |
| 2.2 总体方案工作原理及传动特点 |
| 2.3 初始数据计算 |
| 2.4 行星轮系传动设计与校核计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 驱动装置辅助构件设计计算 |
| 3.1 齿轮传动齿侧间隙消除结构设计 |
| 3.2 齿轮联轴器设计与选型 |
| 3.3 太阳轮结构设计计算 |
| 3.4 行星轮结构设计计算 |
| 3.5 行星架设计选型 |
| 3.6 机体结构 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 驱动装置三维建模及传动系统优化 |
| 4.1 三维模型建立 |
| 4.2 基于Matlab的行星轮系传动系统优化设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 驱动装置传动系统有限元分析 |
| 5.1 有限元方法介绍 |
| 5.2 行星轮系传动装置模态分析 |
| 5.3 行星轮系传动装置静力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 驱动装置传动系统动态特性分析 |
| 6.1 系统模型的建立 |
| 6.2 运动学分析 |
| 6.3 动力学分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）大速比非对称人字齿行星传动减速器设计与制造研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 NGWN行星传动的研究现状 |
| 1.2.2 非对称齿轮的研究现状 |
| 1.2.3 人字齿轮的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 NGWN(Ⅰ)型大速比非对称人字齿行星传动参数设计 |
| 2.1 NGWN型大速比非对称人字齿行星传动的特点 |
| 2.1.1 NGWN型大速比行星传动的特点 |
| 2.1.2 人字齿非对称齿轮传动特点 |
| 2.2 NGWN(Ⅰ)型行星传动的基本参数 |
| 2.2.1 NGWN(Ⅰ)型行星传动的传动比 |
| 2.2.2 NGWN(Ⅰ)型行星传动的参数设计 |
| 2.3 NGWN(Ⅰ)型行星传动的效率计算及其偏低的原因 |
| 2.3.1 NGWN(Ⅰ)型行星传动的效率计算 |
| 2.3.2 NGWN(Ⅰ)型行星传动效率低的原因 |
| 2.4 NGWN(Ⅰ)型行星传动效率优化设计 |
| 2.4.1 低耗齿轮原理分析 |
| 2.4.2 低耗齿轮参数设计方法 |
| 2.4.3 NGWN(Ⅰ)型行星传动效率优化设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于有限元法NGWN(Ⅰ)型非对称人字齿行星传动齿轮应力计算 |
| 3.1 NGWN(Ⅰ)型行星传动机构三维模型的建立 |
| 3.1.1 非对称齿轮渐开线齿廓 |
| 3.1.2 非对称齿轮齿根过渡曲线 |
| 3.1.3 三维模型的建立 |
| 3.2 NGWN(Ⅰ)型行星轮系受力分析 |
| 3.3 非对称渐开线人字齿轮的弯曲应力计算 |
| 3.3.1 太阳轮a-大行星轮c弯曲应力计算 |
| 3.3.2 大行星轮c-内齿圈b弯曲应力计算 |
| 3.3.3 小内齿圈d-小行星轮e弯曲应力计算 |
| 3.4 非对称渐开线人字齿轮接触应力计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 NGWN(Ⅰ)型行星传动强度校核及轻量化设计 |
| 4.1 齿轮部件的强度校核 |
| 4.1.1 标准齿轮的强度校核 |
| 4.1.2 非对称齿轮强度校核 |
| 4.2 其他零部件的强度校核 |
| 4.2.1 箱体组件有限元静力分析 |
| 4.2.2 输出轴的有限元静力分析 |
| 4.2.3 行星轴的有限元静力分析 |
| 4.2.4 行星架的有限元静力分析 |
| 4.3 关键零部件的拓扑优化 |
| 4.3.1 箱体组件拓扑优化 |
| 4.3.2 输出轴的拓扑优化 |
| 4.3.3 行星架的拓扑优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 人字齿非对称齿形的大速比行星轮系的制造及实验研究 |
| 5.1 五轴联动数控机床的种类和结构形式 |
| 5.1.1 五轴联动加工中心的种类 |
| 5.1.2 五轴联动加工中心的结构形式 |
| 5.2 外齿轮加工 |
| 5.2.1 太阳轮的加工 |
| 5.2.2 行星轮的加工 |
| 5.3 内齿轮加工 |
| 5.3.1 大内齿圈b的加工 |
| 5.3.2 小内齿圈e的加工 |
| 5.4 NGWN(Ⅰ)型行星传动机构的装配 |
| 5.4.1 NGWN(Ⅰ)型行星传动机构的装配尺寸链计算 |
| 5.4.2 NGWN(Ⅰ)型行星传动机构的装配工艺 |
| 5.5 NGWN(Ⅰ)型行星传动实验 |
| 5.5.1 NGWN(Ⅰ)型行星传动试验台的搭建 |
| 5.5.2 NGWN(Ⅰ)型行星传动效率实验 |
| 5.5.3 NGWN(Ⅰ)型行星传动啮合频率实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（6）NGW型行星齿轮传动设计及优化技术研究与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 行星齿轮传动国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 论文研究思路及总体框架 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 总体框架 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 NGW型行星齿轮参数化设计技术 |
| 3.1 NGW型行星齿轮参数化设计流程 |
| 3.2 NGW型行星齿轮参数化设计 |
| 3.3 参数化设计实现参数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 NGW型行星齿轮强度校核技术 |
| 4.1 强度校核总体流程 |
| 4.2 NGW型行星齿轮强度校核 |
| 4.3 NGW型行星齿轮强度校核主要系数计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于精确约束条件的NGW型行星齿轮优化设计 |
| 5.1 优化问题的基本理论及算法选择 |
| 5.2 NGW型行星齿轮优化问题数学模型的建立 |
| 5.3 NGW型行星齿轮精确约束优化 |
| 5.4 在MATLAB中实现精确约束优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 NGW型行星齿轮传动设计及优化系统开发 |
| 6.1 NGW型行星齿轮优化设计系统总体设计 |
| 6.2 MATLAB编程与主程序连接技术 |
| 6.3 参数化设计及校核模块功能及实现 |
| 6.4 优化模块功能及实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 NGW型行星齿轮传动设计及优化系统运行实例 |
| 7.1 参数化初步设计及详细计算 |
| 7.2 接触强度校核 |
| 7.3 弯曲强度校核 |
| 7.4 优化设计 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 论文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的科研经历以及学术成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）车用直齿圆柱齿轮轮间差速器设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外汽车差速器的研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 2 新型圆柱齿轮差速器的结构原理 |
| 2.1 圆柱斜齿轮和圆柱直齿轮差速器 |
| 2.2 新型圆柱齿轮差速器的结构特点 |
| 2.3 设计新型圆柱齿轮差速器时的几个几何条件 |
| 2.3.1 传动比条件 |
| 2.3.2 同心条件 |
| 2.3.3 周向装配条件 |
| 2.3.4 邻接条件 |
| 2.3.5 轴向装配条件 |
| 2.3.6 转矩均分条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 新型圆柱齿轮差速器的特性分析 |
| 3.1 运动特性分析 |
| 3.2 转矩特性分析 |
| 3.3 传动效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型圆柱齿轮差速器的参数设计 |
| 4.1 初始设计参数 |
| 4.2 齿轮齿数与行星轮数目 |
| 4.3 传动类型与变位系数的选择 |
| 4.4 齿宽与模数的选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 变位直齿轮传动设计计算的 CAD 系统 |
| 5.1 软件介绍 |
| 5.2 变位直齿轮传动 CAD 系统设计 |
| 5.3 公式和线图程序化处理方式 |
| 5.4 主程序的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 新型圆柱齿轮差速器三维模型与性能仿真分析 |
| 6.1 软件介绍 |
| 6.2 新型差速器变位直齿轮参数化建模与装配 |
| 6.2.1 渐开线的几何分析 |
| 6.2.2 齿轮建模分析 |
| 6.2.3 差速器装配 |
| 6.3 虚拟样机技术 |
| 6.4 齿轮的碰撞接触理论 |
| 6.5 差速器虚拟样机建立与约束施加 |
| 6.6 仿真与结果分析 |
| 6.6.1 直线行驶 |
| 6.6.2 转弯行驶 |
| 6.7 性能参数计算 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 变位直齿轮传动设计计算 CAD 系统的部分程序代码 |
（8）EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 掘进机概述 |
| 1.2.1 掘进机的种类 |
| 1.2.2 悬臂式掘进机的结构及工作原理 |
| 1.2.3 EBZ135掘进机的结构及工作原理 |
| 1.3 行星传动技术 |
| 1.4 国内外研究动态 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 MATLAB参数优化 |
| 2.1 MATLAB软件介绍 |
| 2.2 优化设计方法概述 |
| 2.3 EBZ135掘进机行星减速器的参数优化 |
| 2.3.1 目标函数的建立 |
| 2.3.2 约束条件 |
| 2.4 参数优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星减速器优化后参数的校核计算 |
| 3.1 NGW行星减速器设计系统概述 |
| 3.2 高速级行星齿轮传动优化后参数的校核计算 |
| 3.3 低速级行星齿轮传动优化后参数的校核计算 |
| 3.4 优化结构中其它零部件的确定 |
| 3.4.1 高速级传动的输入轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.2 高速级传动的输出轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.3 低速级传动的输出轴尺寸及键联接的确定 |
| 3.4.4 行星轮结构的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 UG三维建模及其运动学仿真 |
| 4.1 UG软件概况 |
| 4.2 主要零部件的三维建模 |
| 4.3 虚拟装配 |
| 4.4 运动学仿真 |
| 4.4.1 定义连杆、质量及材料 |
| 4.4.2 定义运动副 |
| 4.4.3 定义传动副 |
| 4.4.4 定义驱动类型 |
| 4.4.5 仿真结果输出 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 有限元静力学分析 |
| 5.1 有限元方法概述 |
| 5.2 Ansys Workbench软件介绍 |
| 5.3 建立有限元模型 |
| 5.3.1 生成几何模型 |
| 5.3.2 定义材料属性 |
| 5.3.3 定义接触面 |
| 5.3.4 划分网格 |
| 5.4 创建约束和施加载荷 |
| 5.5 计算求解 |
| 5.6 后处理及结果分析 |
| 5.6.1 结果输出 |
| 5.6.2 结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）重型车驱动桥传动系统的设计和计算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 驱动桥的设计方法概述 |
| 1.3 国内重型车驱动桥产品现状及发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 重型车驱动桥传动系统的设计流程研究 |
| 2.1 重型车驱动桥传动系统部件之间的设计顺序和流程 |
| 2.2 半轴的设计流程 |
| 2.3 轮边减速器的设计流程 |
| 2.4 差速器的设计流程 |
| 2.5 主减速器的设计流程 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 重型车驱动桥传动系统各部件的计算和选用方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 重型车驱动桥半轴的计算和选用方法 |
| 3.2.1 全浮式半轴的结构特点 |
| 3.2.2 全浮式半轴计算载荷的确定 |
| 3.2.3 全浮式半轴直径的初选及强度校核 |
| 3.2.4 全浮式半轴花键的强度计算 |
| 3.3 重型车轮边减速器的计算和选用方法 |
| 3.3.1 重型车轮边减速器的类型和布置方案的选择 |
| 3.3.2 重型车轮边减速器齿轮齿数的选择 |
| 3.3.3 重型车轮边减速器齿轮主要尺寸的初步确定 |
| 3.3.4 重型车轮边减速器齿轮变位系数的选择 |
| 3.3.5 重型车轮边减速器齿轮详细几何参数的计算 |
| 3.3.6 重型车轮边减速器齿轮的强度校核 |
| 3.4 重型车差速器的计算和选用方法 |
| 3.4.1 重型车差速器结构型式的选择 |
| 3.4.2 重型车差速器圆锥齿轮基本参数的选择 |
| 3.4.3 重型车差速器圆锥齿轮的几何尺寸计算 |
| 3.4.4 重型车差速器圆锥齿轮的强度计算 |
| 3.4.5 重型车差速器圆锥齿轮轴承的选取 |
| 3.5 重型车主减速器的计算和选用方法 |
| 3.5.1 重型车主减速器齿轮类型的选择 |
| 3.5.2 重型车主减速器螺旋锥齿轮支撑型式的确定 |
| 3.5.3 重型车主减速器螺旋锥齿轮计算载荷的确定 |
| 3.5.4 重型车主减速器螺旋锥齿轮基本参数的选取 |
| 3.5.5 重型车主减速器弧齿锥齿轮详细几何参数的计算 |
| 3.5.6 重型车主减速器弧齿锥齿轮的强度计算与校核 |
| 3.5.7 重型车主减速器轴承的计算和选用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于 matlab 的重型车主减速器弧齿锥齿轮的几何参数优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化算法及优化函数的选择 |
| 4.3 主减速器弧齿锥齿轮优化方案的选择 |
| 4.4 主减速器弧齿锥齿轮优化数学模型的建立 |
| 4.4.1 目标函数的建立 |
| 4.4.2 设计变量的选取及其上下限的确定 |
| 4.4.3 约束条件的选定 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 基于 abaqus 的重型车主减速器弧齿锥齿轮的动态啮合分析方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ABAQUS 求解器的选择及比较 |
| 5.3 ABAQUS 前处理的理论研究 |
| 5.3.1 主从面的定义 |
| 5.3.2 有限滑移和小滑移 |
| 5.3.3 耦合约束 |
| 5.3.4 网格疏密分布 |
| 5.3.5 实体单元的选择 |
| 5.3.6 接触关系的平稳建立 |
| 5.4 主减速器弧齿锥齿轮有限元模型的建立方法研究 |
| 5.4.1 弧齿锥齿轮几何模型的建立 |
| 5.4.2 Abaqus 的网格划分类型及比较 |
| 5.4.3 弧齿锥齿轮模型的实体切割方法 |
| 5.4.4 弧齿锥齿轮模型的网格划分 |
| 5.4.5 弧齿锥齿轮动态啮合分析的有限元前处理设置 |
| 5.5 主减速器弧齿锥齿轮的动态啮合性能研究 |
| 5.5.1 齿轮的啮合运动特性分析 |
| 5.5.2 主减速器弧齿锥齿轮的动态接触特性及动强度分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 设计实例及对比分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 设计技术参数 |
| 6.3 半轴的设计及对比分析 |
| 6.4 轮边减速器的设计及对比分析 |
| 6.5 差速器的设计及对比分析 |
| 6.6 主减速器的设计及对比分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章：全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 主减速器齿轮优化数学模型的主函数 |
| 附录 B 主减速器齿轮优化数学模型的目标函数 |
| 附录 C 主减速器齿轮优化数学模型的非线性约束函数 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（10）齿轮参数对汽车自动变速器动力学性能影响规律的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 汽车自动变速器简介 |
| 1.2.1 自动变速器的优缺点 |
| 1.2.2 自动变速器的分类及其特点 |
| 1.3 AT 的发展历史及现状 |
| 1.3.1 AT 的组成及其工作原理 |
| 1.3.2 AT 的发展历史 |
| 1.3.3 AT 的发展方向 |
| 1.3.4 国内外齿轮参数研究情况 |
| 1.4 本文的主要工作内容 |
| 第2章 四挡辛普森式行星齿轮系统结构分析及运动分析 |
| 2.1 辛普森式行星齿轮机构及其特点 |
| 2.1.1 辛普森式行星齿轮机构及其特点 |
| 2.1.2 改良型辛普森式行星齿轮机构及其特点 |
| 2.2 改良型四挡辛普森式行星齿轮机构的工作原理及其运动分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 辛普森式行星齿轮系统的参数化建模 |
| 3.1 渐开线齿轮建模基础 |
| 3.1.1 渐开线及其性质 |
| 3.1.2 齿轮几何尺寸计算公式 |
| 3.2 CATIA 参数化建模概述 |
| 3.2.1 CATIA 中参数化建模的方法 |
| 3.2.2 基于尺寸驱动技术的行星轮系的装配 |
| 3.3 基于 CATIA 的辛普森系统的参数化建模 |
| 3.3.1 渐开线齿轮的参数化建模 |
| 3.3.2 辛普森系统其它零部件的建模 |
| 3.3.3 基于尺寸驱动技术的辛普森式行星齿轮系统的装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 齿轮参数对辛普森式行星齿轮系统动力学性能影响规律研究 |
| 4.1 辛普森式行星齿轮系统的动力学仿真模型 |
| 4.1.1 几何模型的简化 |
| 4.1.2 约束及其载荷的设置 |
| 4.1.3 碰撞力参数的确定 |
| 4.2 四挡辛普森式行星齿轮系统的动力学仿真 |
| 4.2.1 ADAMS 软件简介 |
| 4.2.2 基于 ADAMS 的系统动力学仿真结果 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 齿轮参数对系统固有特性的影响规律研究 |
| 4.3.1 系统固有特性分析 |
| 4.3.2 模数对系统固有特性的影响规律 |
| 4.3.3 螺旋角对系统固有特性的影响规律 |
| 4.3.4 变位量对系统固有特性的影响规律 |
| 4.3.5 模数和变位量同时变化时对系统固有特性的影响规律 |
| 4.3.6 螺旋角和变位量同时变化时对系统固有特性的影响规律 |
| 4.3.7 齿轮参数对辛普森式行星齿轮系统固有特性的影响规律 |
| 4.4 变位量对辛普森式行星齿轮系统振动的影响规律研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
四、角变位行星齿轮几何尺寸的计算（论文参考文献）
- [1]随机风载下12MW海上风电齿轮传动系统动态特性分析[D]. 明伟. 厦门理工学院, 2021(08)
- [2]新型高功率密度行星齿轮传动系统设计与精度分析[D]. 程龙超. 安徽理工大学, 2020(04)
- [3]UX100行星减速器模块化参数化设计研究[D]. 褚静娟. 浙江工业大学, 2020(08)
- [4]基于行星轮系传动的数控机床主轴驱动装置设计与仿真分析[D]. 季雨停. 山东科技大学, 2018(03)
- [5]大速比非对称人字齿行星传动减速器设计与制造研究[D]. 江飞. 重庆大学, 2018(04)
- [6]NGW型行星齿轮传动设计及优化技术研究与系统开发[D]. 吕永刚. 山东科技大学, 2017(03)
- [7]车用直齿圆柱齿轮轮间差速器设计与性能分析[D]. 王晓怡. 辽宁工业大学, 2015(06)
- [8]EBZ135掘进机截割部行减速器的优化研究[D]. 安述彪. 太原理工大学, 2012(09)
- [9]重型车驱动桥传动系统的设计和计算方法研究[D]. 陈卫强. 重庆理工大学, 2012(06)
- [10]齿轮参数对汽车自动变速器动力学性能影响规律的研究[D]. 公彦军. 合肥工业大学, 2012(03)