一、短流程特殊钢生产线的工艺设计与实施（论文文献综述）
袁国,孙杰,付天亮,田勇,窦为学,王国栋[1]（2021）在《高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践》文中研究表明高质化、绿色化已成为钢铁行业发展的必然趋势。以热轧钢铁材料组织性能调控工艺与技术、板带高精度尺寸控制技术、薄带铸轧短流程技术为例,介绍了相关工艺技术的自主创新与应用实践进展,具体包括热轧板带新一代控轧控冷技术在实现目标组织调控、解决板形问题方面的研发应用及进展;3 mm厚薄规格高强钢板带离线淬火工艺技术的发展应用;热、冷连轧板带多机架多工序轧制过程高精度三维尺寸控制技术的应用实践;结合大数据,中厚板尺寸高精度控制的进一步提升;热轧无缝钢管在线组织性能调控的关键技术;铸-轧一体化短流程节能减排的工艺特点,以及电工钢薄带铸轧技术的研发与应用进展。并指出,在轧钢领域,钢铁材料生产过程中组织性能的高效精准调控、形状尺寸的高精度控制,以及面向环境友好、节能减排的铸-轧一体化特殊钢短流程轧制技术,对于支撑实现产业的高质量转型发展具有重要意义。
曹文全,俞峰,王存宇,徐海峰,许达,刘正东[2]（2021）在《高端装备用轴承钢冶金质量性能现状及未来发展方向》文中研究说明针对滚动轴承特点、轴承钢类型以及国内外轴承钢差距,本文对国内外高端装备用轴承需求、国内外轴承钢品种、轴承钢生产装备与冶金质量、轴承钢热处理技术以及轴承钢质量性能评价技术等发展现状进行了综述,指出了国内外高端装备用轴承钢在冶炼流程的超纯净控制、新型热处理技术和新型轴承钢研发对提升轴承长寿命的巨大作用,提出了未来基于夹杂物、碳化物和基体组织细质化、均匀化和稳定化的传统轴承钢质量性能提升、高性能热处理研发、新型轴承钢材料创新以及加强抗疲劳基础理论研究的发展方向和大幅度提升轴承钢接触疲劳寿命的发展目标。
付瑾瑜[3]（2020）在《工业遗产信息记录的三维可视化研究 ——以陕西老钢厂建筑群为例》文中研究表明在我国,工业遗产近几十年逐渐成为进入公众视野的遗产保护热点。工业遗产的记录档案中保存有大量信息,其中物质类遗产记录信息主要是针对工业遗产的建筑物、生产车间、生产设备的图纸和文字;非物质类遗产记录信息主要是针对工艺流程、工作组织形式、历史回忆的纪实影像和文字。这两类记录信息由于过于专业和琐碎,公众难以对这些文字及二维图像形成系统认知,导致公众难以正确理解遗产的内涵和价值,这是当下工业遗产以及现代建筑遗产记录方法研究亟待解决的前沿课题。而三维可视化是一项应用于诸多学科领域,通过数字化技术实现文字与二维信息转化为直观精确的三维信息模型的一种科学方法,是帮助公众认知与了解工业遗产价值的有效途径。“陕西老钢厂建筑群”隶属于西安市东部的原陕西钢厂,是西安市政府公布的历史建筑之一。陕西钢厂从20世纪50年代开始建设至今,历经多个时期,保留有丰富的档案资料、历史影像。本论文拟以“陕西老钢厂建筑群”为例,基于其保存丰富的遗产信息,借助数字化技术转化为公众直观和易读的三维可视化模型,实现其工业遗产内涵与价值向公众的有效传递。论文第一部分为工业遗产信息记录基础研究,总结出国际国内遗产保护文件和实践案例中遗产信息记录中涉及的被记录主体、记录内容和记录方法,针对物质类和非物质类的被记录主体,找出其相应的记录内容和方法,并应用于本次工业遗产信息记录研究。第二部分是三维可视化在遗产领域中的应用,研究三维可视化可以通过史迹信息数据化,阐释与解读文化遗产的信息资源。通过遗产信息的三维可视化,可以解决对遗产的信息处理及展示和遗产本身具有的历史、艺术、文化、科技价值的解读。对比三维可视化研究多种数字化建模方法,确定其中Sketch up软件由于其简单易掌握的特性非常适用于工业遗产记录信息的三维模型建立。第三部分以“陕西老钢厂建筑群”为例,根据陕西钢厂历史发展分为诞生、发展、破产、改造再利用时期四个时期,通过资料阅读和实地调研梳理四个时期的环境和厂址条件、建筑物、设备和生产线、非物质性相关记录信息,依托价值评估,运用Sketch up软件,构建有效实现遗产记录信息文字与二维图片的三维可视化转换,通过对遗产基本信息、建筑空间演化信息、特殊工艺信息、非物质遗产信息等提取适合于三维可视化模型建构的遗产信息。还原历史场景,直观呈现其遗产价值,为其进一步应用于工业遗产的记录信息方法提供了很好的研究案例。
李彬[4]（2020）在《基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究》文中研究说明传统的高炉炼铁工艺日益成熟,但其进一步发展受制于铁矿资源、焦炭资源与环境保护压力。与高炉炼铁流程相比,直接还原炼铁工艺可摆脱对焦煤资源的依赖,并大量减少CO2排放,因此,直接还原炼铁技术是近年来钢铁工业发展的方向之一。直接还原铁在元素纯净性方面具有天然的优势,是生产高品质钢铁产品的优质原料。随着世界上直接还原铁的产量迅速增长,这些直接还原铁几乎全部作为废钢的替代品参与到钢铁产品的生产中,这是对直接还原铁纯净度的一种浪费。随着钢铁行业的不断发展,对钢铁产品质量、性能需求的不断提高,发展低碳排放、低能耗、环境友好的短流程钢铁材料冶炼工艺将成为钢铁行业发展的方向。铁矿石直接还原—熔分—精炼流程,可为高品质钢铁材料的生产开辟新的途径。铁矿石经氢气直接还原所获得的纯净化的直接还原铁,化学成分稳定、有害杂质含量少,将其作为主要原料,经过熔分和精炼后可以得到高纯净化的钢铁材料。该工艺流程短、污染小,产品附加值高,可以冶炼各种钢和含铁合金,只需要添加相应的合金化元素,即可满足产品的要求。这实现了直接还原铁纯净度的最大化利用,增加了直接还原铁的利润空间,同时也拓展了非高炉炼铁工艺的发展空间。本课题以氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢为例,探索性地研究了氢气直接还原—熔分—精炼流程冶炼高纯净钢铁材料的新工艺。该工艺主要包括三个步骤:第一步,用氢气还原焙烧后的铁矿石氧化球团,得到纯净化的直接还原铁。铁矿中的脉石成分,如硫、硅、锰、钛、铝,在这一步不能被还原进入铁中。第二步,直接还原铁通过熔融分离为脉石（渣）和金属。在这一步中,利用直接还原铁中的氧化亚铁,调整渣的成分以实现脱磷。第三步,对高纯铁液实施二次精炼及合金化,通过合适的渣系实现精炼脱氧,最终得到高纯铁和高纯轴承钢。本论文从冶金物理化学基本原理出发,针对整个流程中涉及到的环节开展系统的基础研究工作,为后续科研工作提供借鉴和参考依据,并为工业化应用奠定理论基础。主要的研究内容和结果如下。铁氧化物气基直接还原的热力学研究。基于最小自由能原理建立了铁氧化物气固还原反应的热力学模型。从热力学平衡计算的角度,验证了铁氧化物的逐级还原过程。根据最小自由能原理,对氢气还原铁氧化物的热力学平衡进行了计算。研究了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的热力学平衡,作出了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图,为探究气基直接还原过程不同还原气氛时的热力学机理提供了理论依据。氢气直接还原的实验研究。研究发现氢气还原氧化球团的过程存在明显的阶段性,随着反应条件的不同,还原阶段性的特征也不相同。使用双界面未反应核模型有效地分析了反应过程中速率控制步骤的变化。在还原过程的不同阶段,速率控制步骤逐渐演化和发展。随着还原过程进行,控速环节由双界面化学反应控速转变为内扩散控速。在最小自由能热力学原理的基础上,计算了还原一定数量的氧化铁球团所需要的气体量,给出了球团还原时间的理论预测,与实际还原完成时间存在良好的吻合关系。研究了直接还原铁熔分过程中脱磷的热力学,通过模型计算与实验,确定了合适的脱磷渣系,在直接还原铁熔分过程中实现了同时脱磷,简化了使用直接还原铁冶炼高纯净钢铁材料的步骤,使纯铁中的P含量降至18 ppm。通过使用高碱度炉渣精炼,使高纯铁中全氧含量降至10 ppm。采用直接还原—熔分—渣精炼流程,在实验室规模上制得了纯度为99.9868%的高纯铁。依据炉渣分子离子共存理论建立了钢渣体系耦合的热力学平衡模型。在热力学计算的基础上,探究了不同渣系对轴承钢精炼过程的脱氧效果,确定使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最适合的渣系组成。通过直接还原—熔分—精炼流程,在实验室条件下冶炼得到了全氧含量为4.8 ppm及Ti含量为6 ppm的高纯净轴承钢。基于传质方程—质量守恒方程—化学平衡方程建立了熔渣精炼脱氧过程的动力学模型,确定了使用高碱度渣系进行轴承钢精炼硅脱氧时,脱氧速率的限制环节为钢液中[O]的传质,钢液中[O]的传质系数为kO=7×10-5 m/s。为了进一步明确轴承钢中Ti含量和N含量对TiN夹杂物析出的影响,对GCr15轴承钢凝固过程中TiN夹杂物的析出热力学和长大动力学进行了详细的计算。采用了一个更合理的溶质元素偏析计算公式,给出了考虑凝固偏析的TiN析出稳定性图。结果表明,使用氢气直接还原铁冶炼的高纯净轴承钢凝固过程中不会有TiN夹杂物析出。此外,计算了采用常规流程生产的轴承钢中TiN析出过程溶质元素含量的变化,并依此优化了夹杂物长大动力学方程。讨论了钢中Ti、N含量和冷却速度对TiN尺寸的影响,为降低轴承钢中TiN夹杂物尺寸、减少其对疲劳寿命的危害提供了理论支持。
CITIC Special Steel;[5]（2019）在《改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦》文中认为中信泰富特钢集团（简称中信特钢）,是中国中信股份有限公司下属企业,集团旗下拥有四家钢铁生产企业,即江阴兴澄特种钢铁有限公司、湖北新冶钢有限公司、青岛特殊钢铁有限公司、靖江特殊钢有限公司,两家原料配套基地——铜陵泰富特种材料有限公司和扬州泰富特种材料有限公司,形成了沿海沿江产业链的战略布局。
方烽[6]（2019）在《薄带连铸流程制备电工钢的组织演变与织构调控》文中提出电工钢主要用作电机、变压器等电力转化设备的导磁铁芯,是国民经济建设中应用最为广泛的金属功能材料,是衡量一个国家特殊钢制备水平的标志之一。“中国制造2025”、新一轮农网升级改造及中长期铁路网规划等国家重大战略计划对电工钢产品提出了更高要求。薄带连铸工艺亚快速凝固和近终成形特点在电工钢组织、织构和抑制剂控制方面具有独特优势,本文围绕薄带连铸制备高品质电工钢的关键工艺和机理,系统研究了薄带连铸电工钢化学成分-工艺-组织-性能之间的关系。论文主要结论如下:（1）针对取向硅钢抑制剂控制难度大且种类受限问题,利用薄带连铸亚快速凝固在析出物调控方面的优势,设计以MnS和AlN为基础抑制剂,分别添加Nb和Bi作为辅助抑制剂的取向硅钢成分,显着增强了抑制力并提高了磁性能。结果表明,在凝固-冷却阶段,常规抑制剂铸带中抑制剂元素多处于固溶状态,少量MnS在晶界析出,AlN析出被抑制。含Nb铸带中部分NbN在晶内细小析出。含Bi铸带中MnS和AlN在晶内弥散析出。在冷轧-退火阶段,新型抑制剂取向硅钢中析出物分布密度提高且平均尺寸减小,在初次再结晶退火板中了形成了细小弥散的抑制剂。含Nb钢中高密度的细小NbN析出可明显细化组织并提高γ织构强度。含Bi钢中大量的MnS和AlN析出物促进冷轧剪切变形和再结晶Goss织构的形成。最终含Bi和含Nb取向硅钢二次再结晶组织完善,磁感值B8分别达到1.91和1.88 T,而常规抑制剂取向硅钢B8为1.84 T。（2）研究了热处理和轧制工艺对薄带连铸取向硅钢组织和磁性能的影响。薄带连铸抑制剂元素过饱和固溶的特性可拓宽后续析出调控的工艺窗口,结合罩式退火和连续退火的工艺特点,提出了取消常化工序、中间退火过程采用低温罩式退火的高磁感取向硅钢热处理工艺。研究表明,缓慢加热（60℃/h）至低温（850～950℃）的模拟罩式退火工艺,抑制剂尺寸细小且析出充分,有效阻碍组织粗化,降低了析出调控对常化工序的依赖性,磁感值B8达到1.93 T。快速加热（20℃/s）的连续退火工艺最优温度为950～1050℃,磁感值B8为1.87 T。针对铸态组织冷轧变形易导致初次再结晶组织不均匀的问题,采用温轧替代冷轧,利用动态应变时效效应实现了薄带连铸取向硅钢组织优化和磁性能提升。结果表明薄带连铸取向硅钢在200～400℃温轧变形过程中发生明显的动态应变时效,可破碎粗大铸态组织并提高基体变形储能,不同取向晶粒内均形成了高密度剪切带,有利于Goss和γ织构的形成。初次再结晶组织细小均匀,二次再结晶组织完善,其中300℃温轧工艺磁感值B8达到1.88 T,较冷轧工艺提高0.1 T。（3）针对薄规格取向硅钢中表面效应导致的抑制剂易过早失效的问题,设计MnS、（Nb,V）N和AlN析出物“接力”提供全程稳定抑制力,实现了抑制剂诱发极薄取向硅钢二次再结晶,成功制备了 0.08～0.15 mm厚度规格的高磁感极薄取向硅钢。对比实验中,取向硅钢成品板（B8=1.88 T）经冷轧和初次再结晶退火后形成了较强的Goss和α*织构。高温退火过程中,正常长大的{210}<001>和{411}<148>取向晶粒会阻碍发达Goss织构的形成,0.08 mm高温退火板磁感B8为1.88 T。区别于常规利用织构遗传方法,基于复合抑制剂设计的薄带连铸流程可实现抑制剂诱发极薄取向硅钢二次再结晶。高温退火过程中,MnS、（Nb,V）N和AlN在950～1050℃温度区间“接力”提供全程稳定抑制力,这种协同作用的复合抑制剂设计,可有效避免表面效应导致的抑制剂过早失效而稳定基体组织,最终确保极薄取向硅钢中准确Goss晶粒发生完善二次再结晶。0.08 mm极薄取向硅钢磁感B8高达1.97 T,较常规工艺提高0.09 T。（4）研究了薄带连铸取向硅钢Goss织构的起源和演变过程,明确了冷轧过程剪切变形行为对再结晶形核的影响,并阐明了高能晶界和抑制剂对Goss晶粒选择性长大的作用机理,为二次再结晶调控提供指导。结果表明,薄带连铸硅钢冷轧过程中发生剧烈剪切变形,剪切带区域晶体倾向于以弹性模量最小的<0.01>方向平行于轧向。再结晶初期,这种η取向的剪切带使其优先形成Goss和Cube等取向晶核。其中,在{111}<112>变形基体内部的剪切带上形成的Goss晶核取向度高,可作为取向硅钢二次再结晶的有效“种子”,而非传统认为的Goss织构只能起源于热轧板次表层。二次再结晶过程中,Goss晶粒具有较高比例的高能晶界,这一特性使其能够较早脱钉并快速迁移长大。高能晶界机制起作用的前提是抑制剂提供持续抑制力,从而确保异常长大的Goss晶粒能够完全吞并细小基体组织。抑制剂过早失效,其他取向晶粒长大明显,无法形成统一的Goss织构。（5）发现了铸带中{100}取向晶粒受控异常长大的特殊现象,利用其遗传性实现了高磁感强{100}织构无取向硅钢制备,并阐明了薄带连铸无取向硅钢中Cube晶粒的形核机制。结果表明,薄带连铸Fe-1.5%Si铸带在铁素体区上限温度进行等温氢气退火过程中,中间层粗大{100}柱状晶通过亚晶聚合和吞并表层细小晶粒而快速获得尺寸优势,并在表面能效应影响下发生了 {100}取向晶粒的异常长大。冷轧过程中,基体取向沿λ和α*取向线向{115}<120>和α织构（{118}<110>～{113}<110>）转动。冷轧板中剪切带等变形剧烈区域会保留部分Cube取向且没有形成明显的γ织构。Cube晶粒形核位置主要有三种:①{411}<148>变形基体晶界和剪切带;②{114}<110>变形基体晶界;③{112}<110>～{111}<110>变形基体内部γ取向剪切带。最终退火板中形成了发达的Cube织构,轧向和横向磁感B50分别达到1.87和1.86 T,对应铁损值P1.5/50分别为4.1和4.2 W/kg。与现有同级别高磁感无取向硅钢产品相比,磁感提高0.11 T。
王莉[7]（2018）在《北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化》文中指出为了降低轴承钢氧含量,提高产品质量与竞争力,本文对北满特钢连铸轴承钢生产过程各工序进行了系统取样检验,全面分析了整个生产过程中各工序气体的变化情况。在现有装备能力生产条件下,以理论分析和实验研究相结合为基础,分析了出钢碳、出钢温度、复合渣不同精炼渣细、真空工艺与方式、连铸工艺等对氧含量的影响,探索了转炉/电炉、LF电炉、VD/RH真空精炼炉、CC连铸各工序工艺的改进措施,并积极开展了超纯净轴承钢生产工艺的优化工作及新工艺试验。论文研究结果表明:（1）LF精炼过程有明显的增氮现象,N含量增加11-13 ppm,增加比例为14-20%。RH具有一定的脱氮能力,脱氮量为45 ppm,脱氮率在50%左右。LF精炼结束后钢中的全氧含量控制水平在20-28 ppm,通过RH真空精炼处理后,钢水中氧含量平均降低13 ppm,降比为65%,脱氧效果明显。（2）从复合渣对比试验结果来看,用低钛复合渣生产并未降低轴承钢氧含量,但是对降低轴承钢Ti含量具有明显效果。调整炉渣碱度优化精炼渣系后,炉渣的容硫能力比调整前提高30%,氧含量比调整前降低3 ppm。根据渣系配比量及炉渣成分情况,最适宜的精炼时间应控制在70 min以内,产品的氧含量水平相对更低。（3）VD实际脱氧率很低,约为10.9%。在氧含量指标上,RH真空精炼处理轴承钢的平均氧含量7.5 ppm,比VD处理效果低0.3 ppm,脱气效果好优于VD。出钢过程采用一次性加铝工艺,Al含量控制在0.010～0.026%之间更适合生产冶炼。连铸过程中,开浇前采取向中间包内充氩气置换包内空气、T型中间包,中间包加盖、优化水口插入深度等操作,可有效防止钢水的二次氧化。（4）通过转炉、LF、RH、连铸工序关键控制点工艺的优化,成品Ti含量为16 ppm。轴承钢的平均氧含量6.7 ppm。（5）采用转炉/电炉→RH→LF→方坯连铸工艺生产时,RH去除氧效果明显,去除率为73%,氧含量降低37 ppm。但LF升温时氧含量较高,最后经过LF时氧含量会增加一倍,终点氧含量较高。该结果为探索高纯净轴承钢生产工艺提供了有力的技术支持。
王国栋,朱苗勇,王昭东,刘振宇,李建平,韩跃新[8]（2016）在《2011协同创新结硕果——钢铁关键共性技术研发进展》文中研究表明自2014年10月钢铁共性技术协同创新中心获批以来,东北大学工艺与装备研究平台的全体成员在近两年的协同创新工作中努力拼搏,勇攀高峰,各项工作不断向前推进,明确协同创新的目标,落实协同创新的任务,创新成果不断转化为生产力,为我国钢铁行业的结构调整和转型升级做出了重要贡献。根据国家的批复,协同创新中心的工艺与装备开发平台共有四个研究方向,即先进冶炼-连铸工艺与装备技术方向、先进常规流程热轧工艺技术与装备方向、先进短流程热轧工艺与装备技术方向、先进冷轧-热处理和涂镀工艺与装备技术方向。后来,根据需要,又增加了铁矿资源绿色开发利用方向。在这些重要的方向上,他们精心选择出10项重要的钢铁关键共性技术。
杜小兵[9]（2015）在《CT公司特殊钢产品发展战略研究》文中进行了进一步梳理据中国钢铁工业协会（以下简称:中钢协）统计,我国大中型钢企的钢产量从2009年的4.56亿吨增长到2012年的5.18亿吨,但同时总利润却由610亿元降至6.7亿元。而2013年我国钢铁行业在建项目却仍有510个,在建投资规模高达2699亿元。我国钢铁企业面临着产能过剩、同质化竞争激烈、利润微薄、需求低迷的极为严峻的发展形势。由于显着地存在着行业性问题,除了个别优势突出的企业,整个行业处于亏损或亏损的边缘状态,大多数钢铁企业生存状况极其恶劣。而企业要想突出重围实现持续发展,就必须依靠自身的优势,精心选择产品的发展方向,制定产品发展战略,提前布局适应未来市场需要的产品。CT公司作为一个典型的特殊钢企业,经历了我国特殊钢行业从无到有的发展历程,也面临着产品盈利能力差和市场萎缩等问题。因此,为了尽早扭转经营绩效,制定产品发展战略也是CT公司下一步发展中首先要考虑和解决的问题。本论文应用SWOT分析等相关战略理论,首先分析了当前特殊钢行业现发展现状、市场情况、主要竞争对手等外部环境。在较系统调查梳理CT公司的装备、技术、人才等内部资源的基础上,明确了自身的优势和劣势。立足企业自身优势,结合CT公司的企业发展战略,利用波士顿矩阵等战略分析工具对CT公司的主要特殊钢产品进行合理定位,制定出符合市场要求并满足企业长远发展的产品发展战略。本论文认为,CT公司应集中全部优势资源,倾力发展高温合金、工模具扁钢、铬不锈棒线材、镍不锈锅炉管和军工用合结钢等战略重点产品,巩固军工特种不锈钢、银亮材和不锈钢丝等已进入成熟期的产品,重点提升耐蚀合金、镍不锈石化管、工模具圆钢、镍不锈、钛及钛合金和齿轮钢等产品的竞争力,并在充分利用集团公司低成本调配资源基础上,有选择的发展合结钢、叶片钢、冷带、碳结钢和普焊管和轴承钢等产品,主动退出无法形成效益的品种。论文的研究成果将对CT公司特殊钢产品的发展提供决策依据,对其他相关企业产品战略的制定也有一定的参考价值。
刘阳[10]（2014）在《DBTG集团公司技术创新战略的制定与实施》文中认为DBTG集团公司是中国一家大型的一线特殊钢企业,主要生产经营高精尖、高附加值特殊钢产品,是我国国防军工、航空航天产业配套材料和特殊钢新材料的生产科研基地。在企业规模上,一跃成为国内特钢行业重量级的企业,是国内高端特殊钢生产、研发的龙头企业。在新的形势环境下,中国钢铁与世界先进水平存在一定的差距,要想实现国际化科技型一流特钢企业宏伟目标,把企业做大做强做优,当前还面临一些突出问题亟待解决,如：自主创新研发能力还不能快速满足市场的需求、先进工艺装备水平没有很好的发挥出来、主导产品的比例还比较低、产品结构有待进一步调整等。但机遇与挑战并存,DBTG集团公司必须迎难而上,抢占时机,为寻求和维持持久竞争优势做好战略规划,充分发挥自身与国内其它钢铁企业相比在技术研发、工艺流程、设施设备等方面拥有的优势,进行转型和创新升级。通过制定和实施技术创新战略,指导企业如何在技术创新方面统筹安排、科学决策,为企业实际生产经营活动及战略规划提供了参考依据,具有一定的实践意义。文章采用企业技术创新的相关理论,结合企业的具体情况,通过对企业现状分析和对策研究,制定出DBTG集团的技术创新战略。首先,介绍了DBTG集团公司的整体概况,尤其是产品种类、工艺装备与技术力量、技术力量与管理方面的情况,说明集团发展中所面临的困境。其次,对DBTG集团公司的技术创新环境进行分析,包括宏观环境、产业环境和企业内部环境,并运用SWOT分析方法总结出DBTG集团公司进行技术创新的优势、劣势、机会和威胁。最后,在对企业环境和能力分析的基础上,根据对集团总体发展战略的分析把握,制定出DBTG集团公司技术创新战略,包括DBTG集团公司技术创新战略的目标、定位、基本模式和重点内容,并提出战略执行过程中的实施策略和保障措施。
二、短流程特殊钢生产线的工艺设计与实施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、短流程特殊钢生产线的工艺设计与实施（论文提纲范文）
（1）高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践（论文提纲范文）
| 1 热轧钢铁材料组织性能调控工艺与技术发展 |
| 1.1 板带轧制控温-控冷用高强均匀化冷却技术 |
| 1.2 “轧制-冷却”一体化的中间坯控温轧制技术 |
| 1.3 薄规格板带淬火技术推动高强钢发展 |
| 1.4 热轧无缝钢管在线组织性能调控平台关键技术构建 |
| 2 多机架/多工序轧制过程三维尺寸控制 |
| 2.1 高精度薄带材冷连轧工艺过程控制与智能优化 |
| 2.2 数据和机理融合的带材轧制全流程板形控制技术 |
| 2.3 基于大数据分析的高精细中厚板轧制控制技术 |
| 3 铸-轧一体化特殊钢短流程技术自主创新 |
| 3.1 薄带铸轧工艺特点 |
| 3.2 硅钢薄带铸轧工业化关键技术研发 |
| 3.3 铸轧W800无取向硅钢工业化试制情况 |
| 4 结语 |
（3）工业遗产信息记录的三维可视化研究 ——以陕西老钢厂建筑群为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 相关概念 |
| 1.2.2 国内外文化遗产信息记录相关综述 |
| 1.2.3 国内外遗产信息三维可视化相关综述 |
| 1.3 研究的目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容与研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 研究框架 |
| 2.工业遗产信息记录方法 |
| 2.1 工业遗产信息记录发展历程 |
| 2.1.1 遗产信息记录的演变 |
| 2.1.2 工业遗产信息记录的现状研究 |
| 2.2 工业遗产相关文件中涉及的信息记录分析研究 |
| 2.2.1 国际工业遗产和其它遗产相关文件中谈及的工业遗产信息记录 |
| 2.2.2 国内工业遗产相关法规中谈及的工业遗产信息记录 |
| 2.3 工业遗产相关文件中的记录方法 |
| 2.3.1 编目的记录方法 |
| 2.3.2 建立档案的记录方法 |
| 2.3.3 适宜的记录方法选取 |
| 2.4 工业遗产保护管理文件中档案录入的遗产信息 |
| 2.4.1 《全国重点文物保护单位记录档案着录说明》中的遗产信息 |
| 2.4.2 《广东省历史建筑数字化技术规范》中的遗产信息 |
| 2.4.3 《爱尔兰工业遗产记录和保存原则》中的遗产信息 |
| 2.4.4 工业遗产档案中遗产信息的分类 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.工业遗产信息三维可视化技术路线 |
| 3.1 工业遗产信息三维可视化内容的确定 |
| 3.1.1 工业遗产的三维可视化基于遗产信息提取 |
| 3.1.2 工业遗产的三维可视化基于遗产价值的判断 |
| 3.2 工业遗产信息记录三维可视化建构软件比选 |
| 3.2.1 三维可视化模型建构软件 |
| 3.2.2 不同三维可视化软件适合建构的遗产信息 |
| 3.2.3 不同被记录主体中遗产信息的三维可视化模型建构 |
| 3.3 工业遗产三维可视化应用实践 |
| 3.3.1 遗产信息记录案例中的三维可视化 |
| 3.3.2 相关三维可视化研究案例 |
| 3.4 基于sketch up软件建立工业遗产三维可视化模型 |
| 3.4.1 基于su软件建立三维可视化模型的技术特点 |
| 3.4.2 基于su软件建立工业遗产三维可视化模型实践应用 |
| 3.4.3 基于su软件建立三维可视化模型实现动态化记录 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.陕西老钢厂建筑群信息记录的三维可视化研究 |
| 4.1 陕西老钢厂建筑群工业遗产认知 |
| 4.1.1 区位条件 |
| 4.1.2 发展历史 |
| 4.1.3 历史分期 |
| 4.1.4 调研范围 |
| 4.1.5 调研范围内建筑情况 |
| 4.2 陕西老钢厂建筑群工业遗产价值分析 |
| 4.2.1 工业遗产宪章中谈及的价值 |
| 4.2.2 工业遗产价值评价 |
| 4.2.3 陕西老钢厂建筑群工业遗产价值 |
| 4.2.4 不同遗产信息所记录的陕西钢厂遗产价值 |
| 4.3 陕西老钢厂建筑群遗产基本信息三维可视化 |
| 4.3.1 .陕西老钢厂建筑群历史规模演变 |
| 4.3.2 陕西钢厂历史规模演变三维可视化 |
| 4.4 陕西老钢厂建筑群特殊工艺信息三维可视化 |
| 4.4.1 诞生时期工艺流程三维可视化 |
| 4.4.2 诞生时期生产场景三维可视化 |
| 4.4.3 发展时期工艺流程三维可视化 |
| 4.5 陕西老钢厂建筑群建筑空间演化信息三维可视化 |
| 4.5.1 建筑功能演变 |
| 4.5.2 单体建筑建筑功能和空间演变 |
| 4.6 陕西老钢厂建筑群非物质遗产信息三维可视化 |
| 4.6.1 发展时期非物质性遗产信息三维可视化 |
| 4.6.2 再利用时期非物质性遗产信息三维可视化 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.结论 |
| 5.1 论文的研究结论 |
| 5.2 论文的创新点 |
| 5.3 工业遗产信息记录三维可视化展望 |
| 作者在读期间研究成果 |
| 参考文献 |
| 图录 |
| 表录 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 直接还原炼铁 |
| 2.1.1 直接还原炼铁的发展现状 |
| 2.1.2 直接还原炼铁的生产工艺 |
| 2.2 气基竖炉还原的工艺流程 |
| 2.2.1 Midrex工艺 |
| 2.2.2 HYL-Ⅲ工艺 |
| 2.2.3 煤制气竖炉还原工艺 |
| 2.2.4 低碳排放直接还原工艺 |
| 2.3 气基直接还原反应动力学 |
| 2.3.1 气基直接还原反应动力学的一般规律 |
| 2.3.2 气基直接还原反应动力学的研究现状 |
| 2.4 直接还原铁在电炉中的应用 |
| 2.4.1 直接还原铁的特性 |
| 2.4.2 直接还原铁对电炉炼钢的影响 |
| 2.4.3 电炉使用直接还原铁的生产实践 |
| 2.5 国内外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.1 国外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.2 国内轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.6 轴承钢的生产流程 |
| 2.6.1 国外轴承钢生产工艺流程 |
| 2.6.2 国内轴承钢生产工艺流程 |
| 2.7 轴承钢生产过程中氧含量及夹杂物的控制 |
| 2.7.1 轴承钢氧含量与疲劳寿命的关系 |
| 2.7.2 轴承钢生产过程中对氧和夹杂物的控制 |
| 2.8 课题研究背景、意义和内容 |
| 2.8.1 研究背景和意义 |
| 2.8.2 研究内容和方法 |
| 3 气基直接还原热力学研究 |
| 3.1 铁氧化物气基还原热力学体系及平衡描述 |
| 3.2 铁氧化物气基还原热力学平衡 |
| 3.2.1 铁氧化物气基还原热力学平衡图 |
| 3.2.2 铁氧化物逐级还原的热力学平衡分析 |
| 3.3 氢气还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4 H_2和CO混合气体还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4.1 还原气体总量及比例对平衡的影响 |
| 3.4.2 CO和H_2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 气基直接还原实验研究 |
| 4.1 实验原料及实验过程 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备及流程 |
| 4.2 实验条件对球团还原过程的影响 |
| 4.2.1 温度对还原的影响 |
| 4.2.2 H_2流量对还原的影响 |
| 4.2.3 不同球团粒度对还原的影响 |
| 4.2.4 不同球团质量对还原的影响 |
| 4.3 不同位置的球团在还原过程中的行为 |
| 4.4 球团还原后的微观形貌分析 |
| 4.4.1 不同位置球团的微观形貌 |
| 4.4.2 球团的未反应核特征 |
| 4.5 还原过程的动力学分析 |
| 4.5.1 动力学公式推导 |
| 4.5.2 不同还原条件时的动力学控速环节 |
| 4.6 氢气还原氧化球团所需还原时间的理论预测 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 采用直接还原-熔分-渣精炼工艺制备高纯铁 |
| 5.1 实验原料和过程 |
| 5.2 一般杂质元素的去除 |
| 5.2.1 碳和硫的去除 |
| 5.2.2 直接还原过程的选择性还原 |
| 5.3 熔分过程和脱磷 |
| 5.3.1 基于炉渣共存理论的脱磷热力学模型 |
| 5.3.2 适于熔分脱磷渣系的确定 |
| 5.4 熔渣精炼脱氧 |
| 5.5 工业化的可行性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程的渣钢反应 |
| 6.1 精炼过程的渣钢平衡热力学计算 |
| 6.1.1 基于炉渣共存理论的渣钢耦合热力学平衡模型 |
| 6.1.2 模型的验证 |
| 6.2 使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最佳渣系探究 |
| 6.2.1 实验过程与渣系设计 |
| 6.2.2 渣系物理化学性质分析 |
| 6.2.3 脱氧渣系热力学性质分析 |
| 6.2.4 脱氧渣系实验结果分析 |
| 6.3 轴承钢精炼过程脱氧的动力学研究 |
| 6.3.1 精炼过程渣钢反应动力学模型 |
| 6.3.2 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轴承钢凝固过程中TiN的析出和长大研究 |
| 7.1 凝固过程中TiN夹杂物析出的热力学 |
| 7.1.1 TiN析出的平衡溶度积 |
| 7.1.2 凝固过程中溶质元素的偏析 |
| 7.1.3 考虑凝固偏析的TiN夹杂物析出稳定性图 |
| 7.1.4 凝固过程中TiN的析出 |
| 7.2 凝固过程中TiN夹杂物的长大 |
| 7.2.1 TiN夹杂物长大动力学的基本方程 |
| 7.2.2 TiN夹杂物的最大尺寸 |
| 7.2.3 冷却速率对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.2.4 钢液中Ti和N含量对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 最小自由能热力学模型求解程序 |
| 附录B 渣钢平衡热力学计算模型求解程序 |
| 附录C 精炼过程脱氧的动力学计算程序 |
| 附录D 凝固过程中固液前沿温度与固相率的关系式推导 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦（论文提纲范文）
| 一、企业发展篇 |
| (一)集团总部 |
| (二)兴澄特钢 |
| (三)新冶钢 |
| (四)青岛特钢 |
| (五)靖江特钢 |
| 二、发展经验总结篇 |
| 三、未来发展篇 |
（6）薄带连铸流程制备电工钢的组织演变与织构调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电工钢发展概述及控制原理 |
| 1.2.1 电工钢分类与性能指标 |
| 1.2.2 电工钢织构及其分析方法 |
| 1.3 电工钢发展概述及主要技术控制思路和局限性 |
| 1.3.1 电工钢发展概述 |
| 1.3.2 常规无取向硅钢工艺控制思路、局限性及发展趋势 |
| 1.3.3 常规取向硅钢工艺控制思路、局限性及发展趋势 |
| 1.4 薄带连铸制备电工钢的优势与研究现状 |
| 1.4.1 薄带连铸技术特点及制备电工钢优势 |
| 1.4.2 薄带连铸制备电工钢的研究现状 |
| 1.4.3 薄带连铸制备电工钢技术发展的着力点 |
| 1.5 薄带连铸取向硅钢尚需解决的工艺与机理问题 |
| 1.5.1 极薄取向硅钢制备工艺及存在的问题 |
| 1.5.2 薄带连铸取向硅钢二次再结晶控制难题 |
| 1.6 强{100}织构无取向硅钢制备技术与研究现状 |
| 1.7 论文的研究背景、意义及内容 |
| 1.7.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.7.2 论文的研究内容 |
| 第2章 薄带连铸取向硅钢抑制剂设计与组织调控 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 样品检测 |
| 2.3 不同抑制剂取向硅钢析出物和组织-织构演变 |
| 2.3.1 取向硅钢铸带的组织、织构和析出物 |
| 2.3.2 析出热力学和动力学分析 |
| 2.3.3 薄带连铸过程析出物行为 |
| 2.3.4 抑制剂演变及其对组织织构的影响 |
| 2.4 基于抑制剂演变行为的工艺设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热处理与轧制工艺对薄带连铸取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 热处理工艺优化实验材料与工艺 |
| 3.2.2 轧制工艺优化实验材料与工艺 |
| 3.3 热处理工艺对组织和析出物的影响 |
| 3.3.1 铸带和常化板的组织与析出物 |
| 3.3.2 中间退火板组织、织构和析出物 |
| 3.3.3 初次再结晶组织及磁性能 |
| 3.4 轧制工艺对组织和织构演变的影响 |
| 3.4.1 薄带连铸取向硅钢初始组织和织构及其遗传性 |
| 3.4.2 温轧变形组织和织构及动态应变时效效应 |
| 3.4.3 轧制温度对再结晶组织和织构的影响 |
| 3.4.4 二次再结晶组织及磁性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高磁感极薄取向硅钢抑制剂演变与织构调控 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 常规流程的实验材料与工艺 |
| 4.2.2 薄带连铸流程的实验材料与工艺 |
| 4.3 利用织构遗传制备极薄取向硅钢 |
| 4.3.1 初始组织及冷轧织构 |
| 4.3.2 初次再结晶过程组织和织构演变 |
| 4.3.3 二次再结晶过程组织和织构演变 |
| 4.3.4 极薄取向硅钢磁性能与工艺可行性分析 |
| 4.4 利用抑制剂诱发二次再结晶制备极薄取向硅钢 |
| 4.4.1 薄带连铸极薄取向硅钢成分与工艺设计 |
| 4.4.2 成形过程中组织和织构演变 |
| 4.4.3 抑制剂诱发二次再结晶原理分析 |
| 4.4.4 高磁感极薄取向硅钢磁性能 |
| 4.5 极薄取向硅钢高效制备工艺讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 薄带连铸取向硅钢中Goss织构起源与异常长大行为研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 纳米压痕实验 |
| 5.2.2 不完全再结晶退火实验 |
| 5.2.3 高温退火实验 |
| 5.3 薄带连铸流程中的剪切变形行为与Goss织构起源 |
| 5.3.1 冷轧变形基体中的剪切变形行为 |
| 5.3.2 冷轧-再结晶过程中Goss晶粒形核机制 |
| 5.4 高温退火过程中Goss异常长大行为讨论 |
| 5.5 抑制剂干预条件下的二次再结晶行为 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 薄带连铸流程制备强{100}织构无取向硅钢的工艺与机理研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 实验材料与方法 |
| 6.2.2 样品检测 |
| 6.3 实验结果分析与讨论 |
| 6.3.1 铸带的凝固组织和织构 |
| 6.3.2 铸带晶粒受控异常长大行为 |
| 6.3.3 成形过程中织构演变 |
| 6.3.4 Cube晶粒再结晶形核及长大机制 |
| 6.3.5 强{100}织构无取向硅钢磁性能特性 |
| 6.4 薄带连铸流程制备电工钢中关键共性问题探讨 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢的适用工作环境与冶金特性需求 |
| 1.3 轴承钢的分类与标准 |
| 1.4 国内外轴承钢质量水平对比与发展趋势 |
| 1.5 轴承钢冶金工艺流程 |
| 1.5.1 轴承钢电炉生产工艺 |
| 1.5.2 轴承钢转炉生产工艺 |
| 1.5.3 轴承钢炉外精炼技术 |
| 1.5.4 国内主要生产工艺情况 |
| 1.6 轴承钢氧含量的影响与脱氧工艺 |
| 1.6.1 氧对轴承钢的影响 |
| 1.6.2 轴承钢脱氧工艺 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 轴承钢中氧含量及其工艺因素影响分析 |
| 2.1 北满特钢轴承钢生产现状 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.3 各工序气体含量变化趋势 |
| 2.3.1 各工序氮含量分析 |
| 2.3.2 各工序氧含量分析 |
| 2.4 出钢参数对氧含量的影响 |
| 2.4.1 出钢碳含量与出钢温度对氧含量的影响 |
| 2.4.2 复合渣对氧含量的影响 |
| 2.5 精炼工艺对氧含量的影响 |
| 2.5.1 精炼渣系对氧、硫、夹杂物含量的影响 |
| 2.5.2 吹氩制度对夹杂物的影响 |
| 2.5.3 精炼时间长短对氧含量的影响 |
| 2.6 真空条件下的脱氧能力 |
| 2.6.1 真空条件下碳的脱氧能力 |
| 2.6.2 真空度和真空保持时间对氧含量的影响 |
| 2.6.3 VD与RH对脱氧能力的影响 |
| 2.6.4 RH处理时间对氧含量的影响 |
| 2.7 钢中[Al]对氧含量的影响 |
| 2.7.1 LF精炼过程中Al含量的控制 |
| 2.7.2 真空过程Al含量的控制研究 |
| 2.8 连铸工艺对氧含量的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 氧含量控制工艺改进及超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.1 真空条件下碳脱氧的理论依据 |
| 3.2 转炉生产工艺改进 |
| 3.2.1 提高出钢碳,降低出钢氧含量 |
| 3.2.2 控制合理的出钢温度 |
| 3.2.3 其他改进措施 |
| 3.3 LF生产工艺改进 |
| 3.3.1 控制到位铝含量 |
| 3.3.2 精炼渣系的改进 |
| 3.3.3 精炼时间的优化 |
| 3.3.4 控制各阶段吹氩制度 |
| 3.4 真空精炼的工艺改进 |
| 3.5 连铸生产工艺改进 |
| 3.5.1 完善保护浇铸系统,防止连铸过程的二次氧化 |
| 3.5.2 合理的大包留钢量 |
| 3.5.3 优化浸入式水口插入深度 |
| 3.5.4 电磁搅拌工艺的改进 |
| 3.6 应用成果 |
| 3.7 超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.7.1 转炉/电炉工艺 |
| 3.7.2 RH精炼工艺 |
| 3.7.3 LF精炼工艺 |
| 3.7.4 连铸工艺 |
| 3.7.5 检验结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）CT公司特殊钢产品发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.1.3 文献综述 |
| 1.2 研究方法与思路 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 主要创新点 |
| 2 发展战略相关理论概述 |
| 2.1 基本战略类型综述 |
| 2.2 战略分析工具 |
| 2.2.1 SWOT分析 |
| 2.2.2 波士顿矩阵 |
| 3 CT公司特殊钢产品外部环境分析 |
| 3.1 世界特殊钢行业发展状况 |
| 3.2 特殊钢行业市场分析 |
| 3.2.1 特种合金市场分析 |
| 3.2.2 钛及钛合金市场分析 |
| 3.2.3 一般特殊钢市场分析 |
| 3.3 主要竞争对手分析 |
| 3.3.1 宝山钢铁股份有限公司特殊钢事业部 |
| 3.3.2 东北特殊钢集团有限责任公司 |
| 3.3.3 宝钛股份 |
| 3.4 CT公司的外部环境评价 |
| 3.4.1 CT公司面临的机会 |
| 3.4.2 CT公司面临的挑战 |
| 4 CT公司特殊钢产品内部条件分析 |
| 4.1 CT公司基本情况 |
| 4.2 CT公司特殊钢产品发展的内部优势分析 |
| 4.2.1 技术研发和工艺优势 |
| 4.2.2 装备优势 |
| 4.2.3 生产低成本比较优势 |
| 4.2.4 集团内部企业的资源互补优势 |
| 4.2.5 中高端产品的品牌优势 |
| 4.2.6 生产经营管理的信息化平台优势 |
| 4.2.7 人力资源优势 |
| 4.2.8 地域优势 |
| 4.3 CT公司特殊钢产品发展的内部劣势分析 |
| 4.3.1 产品结构不合理 |
| 4.3.2 营销结构不合理 |
| 4.3.3 市场开发相对落后 |
| 4.3.4 企业运营效率低 |
| 4.3.5 部份优质生产线资产闲置 |
| 4.3.6 产品市场竞争力较差 |
| 4.3.7 人力资源结构不尽合理 |
| 4.3.8 高端产品尚存在一些技术瓶颈 |
| 5 CT公司特殊钢产品的战略选择和发展思路 |
| 5.1 CT公司特殊钢产品的主要类型 |
| 5.1.1 特种合金与钛材产品 |
| 5.1.2 一般特殊钢产品 |
| 5.2 CT公司特殊钢产品的波士顿矩阵分析和战略选择 |
| 5.2.1 CT公司特殊钢产品的波士顿矩阵分析 |
| 5.2.2 CT公司特殊钢产品的战略选择 |
| 5.3 CT公司特殊钢产品的发展思路 |
| 5.3.1 CT公司“明星产品”发展思路 |
| 5.3.2 CT公司“现金牛产品”发展思路 |
| 5.3.3 CT公司“问题产品”发展思路 |
| 5.3.4 CT公司“瘦狗产品”发展思路 |
| 6 CT公司产品发展战略的实施建议 |
| 6.1 努力降低企业生产成本 |
| 6.2 最大限度地提升优势品种效益 |
| 6.3 完善和创新员工激励机制 |
| 6.4 完善技术研发与创新体系 |
| 6.5 优化营销体系和深度挖掘客户资源 |
| 6.6 提高产品质量 |
| 6.7 树立和提升服务意识 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）DBTG集团公司技术创新战略的制定与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 问题提出 |
| 1.3 研究内容与局限 |
| 第2章 企业技术创新战略概述 |
| 2.1 技术创新战略基本框架 |
| 2.1.1 技术创新战略的内涵与特征 |
| 2.1.2 技术创新战略的要素 |
| 2.1.3 技术创新战略制定流程 |
| 2.2 技术创新战略的目标与定位 |
| 2.2.1 技术创新战略的目标 |
| 2.2.2 技术创新战略的定位 |
| 2.3 技术创新战略的模式及特点 |
| 2.3.1 技术创新战略的模式 |
| 2.3.2 技术创新战略的特点 |
| 2.3.3 技术创新战略的基本模式选择 |
| 第3章 DBTG集团公司发展现状与困境 |
| 3.1 集团公司发展现状 |
| 3.1.1 公司概况 |
| 3.1.2 产品种类 |
| 3.1.3 工艺装备 |
| 3.1.4 技术力量与管理 |
| 3.2 集团公司发展困境与路径选择 |
| 3.2.1 发展困境 |
| 3.2.2 发展路径选择 |
| 第4章 DBTG集团公司技术创新环境分析 |
| 4.1 宏观经济环境分析 |
| 4.1.1 国内外经济环境 |
| 4.1.2 宏观经济政策 |
| 4.2 产业环境分析 |
| 4.2.1 钢铁行业 |
| 4.2.2 特钢行业 |
| 4.2.3 行业竞争对手 |
| 4.3 企业内部环境分析 |
| 4.3.1 企业资源 |
| 4.3.2 技术创新能力 |
| 4.3.3 核心竞争力 |
| 4.3.4 SWOT分析 |
| 第5章 DBTG集团公司技术创新战略制定 |
| 5.1 技术创新战略的目标与模式 |
| 5.1.1 公司总体发展战略 |
| 5.1.2 技术创新战略目标 |
| 5.1.3 技术创新战略定位 |
| 5.1.4 技术创新战略模式 |
| 5.2 技术创新战略的制定 |
| 5.2.1 加大产品结构调整 |
| 5.2.2 加快工艺创新 |
| 5.2.3 优化技术装备水平 |
| 5.2.4 加速产品研发和升级换代 |
| 5.2.5 加快产品认证步伐 |
| 第6章 DBTG集团公司技术创新战略实施 |
| 6.1 实施策略 |
| 6.1.1 加强自主创新研发 |
| 6.1.2 开拓集团管控局面 |
| 6.1.3 引入竞争激励机制 |
| 6.1.4 推行绩效管理创新 |
| 6.1.5 积极拓展对外合作 |
| 6.1.6 加快信息化建设 |
| 6.2 保障措施 |
| 6.2.1 组织领导保障 |
| 6.2.2 资金投入保障 |
| 6.2.3 人才队伍保障 |
| 6.2.4 文化环境保障 |
| 第7章 结束语 |
| 7.1 主要工作和结论 |
| 7.2 主要局限性 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、短流程特殊钢生产线的工艺设计与实施（论文参考文献）
- [1]高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践[J]. 袁国,孙杰,付天亮,田勇,窦为学,王国栋. 轧钢, 2021(04)
- [2]高端装备用轴承钢冶金质量性能现状及未来发展方向[J]. 曹文全,俞峰,王存宇,徐海峰,许达,刘正东. 特殊钢, 2021(01)
- [3]工业遗产信息记录的三维可视化研究 ——以陕西老钢厂建筑群为例[D]. 付瑾瑜. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [4]基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究[D]. 李彬. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]改革开放 南海定坤春风起 江尾海头 中特熔铸特钢梦[J]. CITIC Special Steel;. 中国钢铁业, 2019(03)
- [6]薄带连铸流程制备电工钢的组织演变与织构调控[D]. 方烽. 东北大学, 2019(01)
- [7]北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化[D]. 王莉. 东北大学, 2018(02)
- [8]2011协同创新结硕果——钢铁关键共性技术研发进展[A]. 王国栋,朱苗勇,王昭东,刘振宇,李建平,韩跃新. 2016年全国轧钢生产技术会议论文集, 2016
- [9]CT公司特殊钢产品发展战略研究[D]. 杜小兵. 西南科技大学, 2015(03)
- [10]DBTG集团公司技术创新战略的制定与实施[D]. 刘阳. 东北大学, 2014(08)
标签：轴承钢论文; 再结晶论文; 特殊钢论文; 工艺设计论文; 东北特殊钢集团有限责任公司论文;