一、板料成形模拟中等值线图的生成（论文文献综述）
司鑫[1]（2020）在《镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化》文中研究表明AZ31镁合金是具有代表性的Mg-Al-Zn系合金,具有良好的室温强度、较强的抗腐蚀性及成熟的生产工艺已被广泛应用于汽车制造、3C产品以及航空航天及军工等行业。与其它常用金属材料等相比,AZ31镁合金室温塑性较差,很大程度上限制了它的进一步广泛应用。随着温度的升高,AZ31镁合金板成形性能得到显着改善。随着产品轻量化、个性化需求的不断增加、新产品试制周期不断缩短,新材料应用速度的不断加快,镁合金薄壁构件的传统制造工艺面临着很大的挑战。单点渐进热成形工艺可用于变形程度大、力学性能和尺寸精度要求较高的复杂薄壁构件,且具有设备简单、噪音低、柔性好的优点、特别适用于新产品试制以及小批量多品种产品生产的特点而得到广泛关注。AZ31B镁合金薄板材在不同温度下的密度、泊松比、弹性模量、barlat常数等是影响其材料性能的重要参数。通过单向热拉伸实验及相应计算可以得到应变硬化系数以及0°、45°、90°三个方向的异性系数等参数,建立barlat材料模型,并将该模型应用于AZ31镁合金薄板材单点渐进成形有限元模型的建立。以AZ31B镁合金板料的侧壁厚度为研究目标,对方锥台形件的单点渐进正成形工艺展开数值模拟实验,研究了成形角、成形工具直径、进给速度、垂直进给量对镁合金板料的壁厚均匀性的影响。在此基础上,对单道次单点渐进正成形成形极限角进行研究,得出了单道次单点渐进正成形存在成形极限角,在250℃条件下,镁合金板料的成形极限角为67°。采用响应面法进行工艺参数多因素分析,确定了成形角、垂直进给量、进给速度、成形深度多因素条件下不同因素对成形零件厚度影响大小顺序,获得了250℃条件下单道次正成形的最优工艺因素组合为:成形角40°、进给速度100mm/min、成形深度为20mm、垂直进给量1mm。针对全支撑正成形加工直壁筒形件出现的鼓凸缺陷,提出采用浮动部分支撑正成形方式来优化工艺,并对影响板料成形性最大的成形角进行道次间隔规划。得出采用部分支撑正成形方式,第一道次采用40°,第二道次及第三道次取相同成形角25°时,成形的直壁筒形件壁厚较为均匀且无鼓凸缺陷。对一阶梯筒形件进行数值模拟和仿真实验对比,得到实验值与模拟结果误差在10%以内,验证了数值模拟与实验有较好的一致性。
柏朗[2]（2019）在《静压支撑-超声振动单点增量成形精度及影响机理研究》文中提出单点增量成形是一种金属板料塑性成形的新型技术,通过特定工具对板料进行局部动态加载,使板料在无模无约束的状态下产生整体累积变形,最终得到目标制件的一种塑性成形方法。该方法集板料设计和制造为一体化,具有柔性、绿色、快速、低成本等优势。然而,因工具头的局部加载特性和板料的无模具约束等因素作用,成形过程容易失稳,产生回弹,最终导致制件成形精度难以满足服役要求。此外,由于材料的不均匀变形行为和组织的复杂演化历程及成形参数对成形精度的交互作用,使得制件精度的稳健控制变得困难。本文尝试将静压支撑和超声振动引入到单点增量成形技术中,从而形成一种静压支撑-超声振动单点增量成形新方法,以期有效提高制件精度。提出了一种静压支撑-超声振动辅助的单点增量成形方法,建立成形区域板料微元的空间球坐标应力平衡方程。根据工具头与板料接触区域的空间几何关系,通过各向应力角度积分,获得了成形区板料的受力状态,实现了成形力的解析表达,从而建立了一种关于静压支撑-超声振动单点增量成形力的解析模型。建立了考虑静压支撑和超声振动的单点增量成形过程有限元仿真模型,对工具头赋予轴向超声振动冲击载荷,对板料背部赋予等静压柔性强支撑。通过对整个成形过程进行数值模拟,研究了静压支撑和超声振动对成形过程等效应力、应变、壁厚减薄率及制件成形性的影响。结果表明:静压支撑-超声振动辅助的单点增量成形会使板料变形均匀性、延缓或避免制件破裂等方面有显着的改善作用。开发了一套等静压支撑-超声振动单点增量成形实验系统,利用仿真和实验结合的方法研究静压支撑和超声振动对制件轴向、法向及整体精度的单一和耦合影响规律,对实验结果进行方差分析、耦合分析及优化分析。结果表明:静压支撑和超声振动可以有效提高制件轴向、法向及整体精度,两者在提高整体精度时存在一定的耦合作用。研究了静压支撑和超声振动对成形过程中板料的成形力和成形结束后制件的残余应力的影响规律。通过理论解析、数值模拟及实验验证,得到了板料在静压支撑和超声振动作用下成形力和残余应力的变化规律,揭示了各辅助参数对变形形式的作用机制。结果表明:静压支撑对成形力具有增大作用,而超声振动能够降低成形力;各参数与成形力的相关程度具有差异性;静压支撑和超声振动在改变成形力时不存在耦合关联;静压支撑和超声振动都对残余应力具有抑制和减小作用,能有效改善制件回弹变形,增强材料的塑性变形能力。
夏名祥[3]（2017）在《汽车覆盖件冲压模具结构变形分析与补偿技术研究》文中研究说明汽车工业在国民经济发展中起着支柱性的作用,大型汽车覆盖件冲压模具的设计制造是汽车制造业的关键技术之一。传统冲压模具结构设计主要依赖企业现有的规范、准则和人员的经验,很少关注模具结构的实际受力和变形。实际覆盖件模具结构在冲压过程中受到较大成形力,工作状态下发生弹性变形,影响凸模和凹模型面的贴合度,导致模具研修时间较长,制约模具设计制造周期。本文针对汽车覆盖件模具在冲压过程中存在的弹性变形问题,提出基于接触力映射的冲压模具结构分析方法,获得冲压模具的弹性变形分布情况,并以此制定模具型面的变形补偿方案,在模具设计阶段对模具型面进行修正,以抵消实际变形带来的影响。首先,阐述模具在冲压过程中的弹性变形对板料成形性影响,对载荷映射算法及其在冲压模具结构分析中的应用和模具型面补偿方法进行了研究。对固体弹塑性有限元算法、接触点搜索和接触力计算、节点成形载荷映射模具结构分析方法和曲面重构、分析与评价方法等进行了研究和探讨。其次,以发动机盖外板冲压件为例,阐述板料冲压成形CAE分析方法及应用。采用DYNAFORM软件建立冲压模拟模型,对板料冲压过程进行数值模拟分析,得到成形分析结果,获取板料与模具间的接触载荷信息。在LMS Virtual.Lab中对冲压模具实体进行有限元网格划分并施加约束,执行接触载荷映射程序,获得模具表面精确的载荷分布。整理、修改K文件递交LS-DYNA求解分析,得到冲压模具结构变形量。最后,分析模具和机台的弹性变形分布情况,在CATIA软件中对凹模型面进行补偿设计,并对重构后型面进行曲面光顺性分析。采用基于逆向工程技术的虚拟合模方法获得数控精铣加工后的模具静态合模间隙分布值,验证型面补偿结果并制定模具型面研修方案,降低模具调试工作的难度。根据现场研合数据对比,结果表明:采用载荷映射方法分析发动机盖外板冲压模具的结构变形,并对型面进行变形补偿设计,提高了模具首次研合率,减少了修模工作量。对于提高模具的设计制造效率,缩短模具制造周期具有一定的参考价值。
刘雁冰[4]（2014）在《车身梁类件冲压回弹分析及控制研究》文中认为金属板材冷冲压成形作为一种高效率、低成本、低能耗的加工工艺，已广泛用于汽车工业领域之中。当今乘用车多采用承载式车身结构，车身上的一些关键结构零件都是采用冲压工艺制成，如地板前后纵梁、顶盖横梁、门槛纵梁，立柱加强板等。金属材料成形是在力学作用下发生的复杂的弹塑性变形问题，因此在成形过程中常出现多种缺陷，包括破裂、起皱和回弹等等；回弹作为最难解决的问题，直接影响工件的装配质量和使用寿命。汽车车身梁类件具有强度高、厚度大、表面多孔等特点，成形后回弹过大是最常见的问题之一。在成形过程后板料回弹与材料的性能、模面的几何形状、工艺参数等因素有关。本文围绕车身梁类件冲压成形问题，旨在从数值模拟和数字模型修正方面，来探讨分析工艺参数对板料回弹量的影响和控制冲压回弹的有效方法。本文阐述了汽车车身冲压件的变形特点及回弹产生的机理，分析了影响回弹的因素，介绍了回弹预测与控制方面的算法与理论。首先以某款微型汽车的前防撞横梁内板为例，利用板料成形数值模拟软件DYNAFORM输入工艺参数、建立仿真模型，对其进行初步的成形模拟与回弹分析，通过设计正交试验来探讨几项重要的工艺参数对回弹的影响，采用综合平衡法确定了合理的工艺参数，在加工工艺参数方面进行改进，最终减小了回弹量。再次以某款电动汽车的前悬架安装梁中段为例，在利用有限元数值模拟方法进行成形模拟与回弹预测的基础上，先后采用CAE补偿/SCP技术与全局形状建模技术/Compensator两种方案对模具的型面进行了多次迭代回弹补偿，对CAD模型进行修改与重构，两种方案经模拟验证均达到控制回弹量的目的，紧接着对两种方案的补偿结果进行分析比较。最后将补偿后的安装梁模具型面运用到实际加工试模,结合工业上的CMM光学测量技术进行回弹质量检测，将数值模拟结果以及模面形状修改前后的实物测量结作对比分析，试验结果表明了文章所采用的方法对车身梁类件的回弹控制具有可行性与实用性。
李崇[5]（2013）在《基于数值分析的空调阀门支架级进冲压工艺设计及优化》文中研究表明模具冲压成形是一种制件质量好、生产效率高、成本低，其他加工方法无法代替的加工工艺，广泛应用于机械、车辆、轻工、家电和电器仪表等现代制造行业。而多工位级进模是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用，已经越来越被广泛使用的一种高效、高速、高质、长寿的实用模具。但由于级进模工位多、模具结构复杂、技术经验要求高、设计开发难度大等因素给级进模的应用增加了难度。本文以某空调阀门支架零件为研究对象，采用数值分析和响应面优化方法，对其级进成形工艺进行了分析和优化，缩短了级进模的开发周期，提高了效率。首先，对零件的成形工艺进行分析，提出了不同的级进成形工艺方案。结合数值分析软件DYNAFORM，提出了多工位单工序和多工位多工序相结合的级进成形有限元建模方法，这种方法在模拟时更接近实际的级进成形过程，但不同于传统的级进模建模方法。通过建立阀门支架级进成形有限元模型，对级进成形进行了全过程有限元模拟。根据模拟结果对方案进行了优化，并对优化后的方案进行对比分析，确定了合理的级进冲压成形方案。然后，采用响应面法优化成形参数。将导正孔移动量作为成形精度的评价指标，将最大减薄率和最大增厚率分别作为破裂和起皱的评价指标。以最大减薄率和最大增厚率作为约束函数，导正孔移动量作为目标函数，以成形过程中的成形参数压边力、摩擦系数和凸凹模间隙为设计变量，通过设计实验和模拟结果，确定了约束函数和目标函数的数学模型。根据约束条件和约束值对目标函数进行优化求解，得到了最优参数组合：压边力为29KN，摩擦系数为0.13，凸凹模间隙为1.11t。最后，根据确定的级进冲压工艺方案，将所得的最优成形参数用于实际生产，通过试模验证得到了合格的制件。验证了有限元模拟和参数优化在级进模设计和成形过程中的应用是可行的，而且显着缩短了模具设计和开发周期，大大提高了生产效率。
姚冬旭[6]（2012）在《冷轧双相钢的组织性能及其回弹研究》文中研究表明为了适应汽车轻量化发展的要求,促进双相钢钢板在我国汽车工业中的应用,对冷轧Q345钢经过连续退火之后所获得的双相钢的显微组织、力学性能、成形极限和回弹规律的研究具有重要的意义。本文采用连续退火实验机,对冷轧Q345钢进行连续退火热处理,并且结合金相、扫描电镜、透射电镜等显微组织观察和力学性能测试,研究了临界区加热温度、缓冷温度和过时效温度对双相钢组织性能的影响。本文采用了BCS通用板料成形试验机,对双相钢板材的成形极限图进行测定和研究,评价双相钢板材的成形性能。为了研究双相钢的回弹规律,本文以U形件为对象,分别采用数值模拟和物理实验的方法,研究了虚拟冲压速度、压边力大小和拉深深度对回弹量的影响。本文主要的研究内容和结论如下：（1）研究了临界区加热温度对双相钢组织性能的影响。随着临界区加热温度的升高,马氏体的含量随之增大,双相钢的屈服强度和抗拉强度都有所提高。（2）研究了缓冷温度对双相钢组织性能的影响。缓冷温度的降低有利于新生铁素体的生成,在一定的温度范围内可以提高延伸率,降低屈服强度。（3）研究了过时效温度对双相钢组织性能的影响。过时效温度较低时,双相钢的延伸率比较低,抗拉强度比较高；过时效温度较高时,部分马氏体发生分解,使得抗拉强度下降,拉伸时工程应力应变曲线出现屈服平台。（4）采用改变试样宽度的方法测得双相钢板材的成形极限图,重点测定了成形极限图的左半部分,即拉—压应变区。（5）研究了虚拟冲压速度对双相钢板料回弹量的影响。增大虚拟冲压速度可以大大提高模拟计算的效率；虚拟冲压速度在5000mm/s以下,对侧壁回弹角、法兰回弹角和减薄率的影响不大。（6）分别用数值模拟和物理实验方法研究了压边力大小对双相钢U形件回弹量的影响,发现增大压边力可以很有效地减少侧壁回弹角、法兰回弹角,但增大压边力的同时,板料的减薄率随之增加。（7）分别用数值模拟和物理实验的方法来研究拉深深度对双相钢U形件回弹量的影响,发现随着拉深深度的增加,侧壁回弹角和法兰回弹角随之增加,并且数值模拟所得拉深深度和压边力对回弹量的影响趋势与物理实验相一致。
张伟勇[7]（2012）在《船体外板非对压多压头冲压成形的数值模拟研究》文中研究说明在船舶制造中,水火弯板是目前国内外船厂普遍采用加工复杂双曲度船体外板的方法,其生产效率低、劳动强度大、生产方式落后一直是造船难题之一。非对压活络式方形压头成形技术的提出和应用,为实现船舶外板加工机械化和自动化提供了新途径。该技术是一种基于离散模具的板材冲压成形技术,实现了各种不同曲面的可重构成形。其成形效果明显优于传统整体模具,在船舶制造等工业领域有良好的应用前景。数值模拟方法在材料塑性变形规律的研究中拥有很强的优越性,非对压活络方形压头冲压成形的数值模拟,可直观的观察该方法下板料的塑性变形规律以及成形中出现的各种复杂问题,预测板料可成形性,对于改善加工工艺完善压头设计具有很大的参考意义。以非对压活络式方形压头成形技术为基础,以帆形曲面和马鞍形曲面为研究对象,利用钣金成形分析专业软件DYNAFORM进行板料冲压成形有限元分析,根据该成形技术独特结构特点和成形原理建立了板材冲压成形的有限元模型,并对有限元模拟的关键问题进行分析,数值模拟加载成形过程。通过成形模拟结果分析发现：双向相同曲率的帆形件成形效果良好,双向不同曲率的马鞍形件存在小的成形缺陷,模拟基本实现了压头绕其球形底座跟随板材的曲面变化摆动,压头实现了可重够,成形极限显示利用该技术冲压出来的板料具有很好的可成形性,实际加工中出现成形缺陷,数值模拟中能真实的反应出来。结合实验验证,对比发现理论计算结果和实验结果基本吻合。模拟分析同样厚度、曲率半径的帆形件和马鞍形件分别采用整体模具成形和活络方形压头成形下的成形效果,发现利用后者的成形质量明显较好,这主要归功于活络方形压头成形独特的压头结构设计—压头能绕其球形底座跟随板材的曲面变化摆动。分析曲率半径相同厚度不同以及厚度相同曲率半径不同条件下,帆形件在成形过程中的起皱现象,模拟发现曲率半径较小时,1-4mm厚的板材会在边缘发生起皱,厚度在5mm以上的板料起皱现象不明显,相同厚度下曲率越大起皱越明显。基于壳单元的帆形件回弹模拟能够在一定程度上预测其回弹。
吴转萍[8]（2011）在《基于DYNAFORM的汽车覆盖件典型零件的成形工艺研究》文中研究说明随着汽车产业的不断发展,车辆车身开发无不着重于性能、质量、经济、美观舒适及安全可靠。如要减轻自重,就要用更薄的高强度材料或增加许多加强装饰筋,为了增加防蚀性能,就要采用耐蚀材料或镀层材料,为了流线、美观、往往造型很复杂,这些都会增加零件拉延成形的难度。对于结构较复杂的拉延件,在过去完全依靠设计者的经验和类比的方法来设计工艺和模具,对模具试冲压和调试验证中出现的种种质量问题,如破裂、起皱,刚性不足,回弹过大,材料变薄等等,先进行冲压条件调整,再对模具进行反复修正。如果设计者经验不足或者零件的形状极不规则,反复修正将可能无效,造成模具的报废。这样既影响生产周期,又增大了成本。因此,传统的“试错”的方法已不能适应产品的更新换代步伐。本课题采用DYNAFORM这一业界通用的有限元分析软件作为工具,主要进行的研究工作是：分析一些典型的覆盖零件边梁、门铰链加强板、立柱、上支座加强板等,对其进行压料面和工艺补充部分的设计,同时,对其中几个零件的拉延工序进行成形仿真,并在后续对其成形进行模拟,用先于现场的技术预测成形过程的缺陷,通过反复模拟优化成形工艺方案,最终达到消除成形缺陷。将现场试错调试利用软件模拟分析替代。在对零件冲压工艺性进行分析的基础上,对拉延工序的可能的工艺方案进行比较分析,初步得出可行的工艺方案。根据数值模拟结果,优化拉延工序工艺方案。并通过实际生产对其正确性和有效性进行实践检验。通过本课题的研究,将为基于数值模拟分析方法在汽车覆盖件拉延工艺优化方面的应用提供成功的实例和应用的经验,为进一步研究提供规律性的指导作用。希望收集相关的技术参数,改善现阶段工艺人员工作的繁复性。
毛狄评[9]（2010）在《方盒件拉深成形问题的有限元分析》文中指出拉深成形是金属板料成形加工的一种主要手段,所生产零件由于轻质、互换性好、成本低而被广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。传统的成形方案设计往往依赖于设计者的经验,这就导致了各工艺参数需要进行反复的调整与修改。随着计算机与数值模拟技术的发展,有限元方法在板料拉深成形中也得到了广泛的应用,但是,板料拉深成形涉及到材料、几何、边界非线性,对该问题进行精确地数值模拟难度依然较大。因此,以有限元方法为基础,研究工艺参数对成形过程的影响规律,并进一步寻求最优工艺方案具有理论和实践的双重意义。本文通过对有限元数值模拟理论的深入探讨和研究,推导了目前最常用的Hill’48屈服准则下的弹塑性本构关系,同时指出了显式动力算法,BWC壳单元,接触算法中的罚函数法是板料拉深成形数值模拟的首选。在以上理论的基础上,本文采用ABAQUS通用有限元分析软件,针对NUMISHEET’93标准考题方盒件,建立了三维有限元模型,对其进行了数值模拟,通过与实验结果在几何形状、应变分布两方面的对比分析,验证了该模型的准确性。随后,本文从拉裂与起皱、厚度分布、应变分布、模具成形力、成形极限图等多个角度依次分析了冲头速度、压边力、摩擦系数、凹模圆角半径以及模具间隙对方盒件拉深成形结果的影响,研究了各工艺参数的主要影响区域与影响规律,为实际生产中工艺方案的调整提供了依据。最后,本文进一步提出了用于评价板料拉裂与起皱趋势的局部评价函数,并基于局部评价函数提出了用于评价板料整体性能的评价函数。利用均匀设计方法与数值模拟相结合的手段,以该函数为评价指标对方盒件拉深成形进行了分析,找到了最优工艺参数组合,验证了该方法的合理性与有效性。
毕文权[10]（2009）在《汽车桥壳热冲压成形工艺数值模拟及工程应用研究》文中研究表明本文采用理论加试验的研究方法,以桥壳热冲压成形工艺研究和优化为重点,以典型AOR汽车车桥的热冲压成形工艺为研究对象,通过桥壳热冲压成形缺陷预测机制的建立和桥壳热冲压数值模拟分析,来分析其最佳成形工艺参数,达到优化工艺,改善桥壳制件质量的目的。本文着重分析了三个因素对毛坯变形、应力分布和温度分布的影响,预测了热冲压中危险区域的分布,并通过试验,以验证模拟结果的准确性,试验结果表明优化工艺参数后,制件质量良好,内部组织改善,力学性能得到提高。本文对桥壳热冲压的生产和指导模具设计具有一定的指导意义。
二、板料成形模拟中等值线图的生成（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、板料成形模拟中等值线图的生成（论文提纲范文）
（1）镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 单点渐进成形国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究目的及研究内容 |
| 第二章 单点渐进成形理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单点渐进成形分类 |
| 2.2.1 单点渐进负成形 |
| 2.2.2 单点渐进正成形 |
| 2.3 单点渐进成形应变分析 |
| 2.3.1 单点渐进负成形应变分析 |
| 2.3.2 单点渐进正成形应变分析 |
| 2.4 单点渐进成形应力分析 |
| 2.5 屈服准则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 AZ31B镁合金单点渐进正成形有限元模拟 |
| 3.1 数值模拟技术 |
| 3.2 运动轨迹 |
| 3.2.1 成形轨迹的形式 |
| 3.2.2 成形轨迹的建立 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 单元类型 |
| 3.3.2 材料模型定义 |
| 3.3.3 网格模型 |
| 3.3.4 接触定义 |
| 3.3.5 约束定义 |
| 3.4 路径加载 |
| 3.5 模拟结果 |
| 3.6 成形减薄率 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 AZ31B镁合金单点渐进成形工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形角的影响 |
| 4.3 成形深度的影响 |
| 4.4 成形工具头半径的影响 |
| 4.5 垂直进给量的影响 |
| 4.6 进给速度的影响 |
| 4.7 成形极限的研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 工艺优化及实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单点渐进正成形工艺参数的多因素优化 |
| 5.3 单点渐进正成形直壁筒形件的研究 |
| 5.3.1 单点渐进全支撑正成形直壁件 |
| 5.3.2 工艺优化 |
| 5.4 加工实验 |
| 5.4.1 加工机床 |
| 5.4.2 支撑模具 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
（2）静压支撑-超声振动单点增量成形精度及影响机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 单点增量成形技术概述 |
| 1.3 单点增量成形技术的研究现状 |
| 1.3.1 力学机理研究现状 |
| 1.3.2 数值模拟研究现状 |
| 1.3.3 成形精度研究现状 |
| 1.3.4 辅助技术研究现状 |
| 1.4 现阶段研究中存在的问题 |
| 1.5 本课题主要研究内容与各章安排 |
| 2 静压支撑-超声振动单点增量成形过程分析 |
| 2.1 静压支撑-超声振动单点增量成形原理 |
| 2.2 制件几何误差定义与机理分析 |
| 2.2.1 制件几何误差定义 |
| 2.2.2 轴向误差产生机理 |
| 2.2.3 法向误差产生机理 |
| 2.3 静压支撑-超声振动单点增量成形力学机理 |
| 2.3.1 力平衡方程 |
| 2.3.2 接触区域几何方程 |
| 2.3.3 成形力解析模型与坐标变换 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 静压支撑-超声振动单点增量成形过程有限元建模与分析 |
| 3.1 成形过程有限元建模 |
| 3.1.1 成形过程特点 |
| 3.1.2 有限元模型的建立 |
| 3.2 静压支撑对成形过程的影响 |
| 3.2.1 等效应力仿真分析 |
| 3.2.2 等效应变仿真分析 |
| 3.2.3 壁厚减薄仿真分析 |
| 3.3 超声振动对成形过程的影响 |
| 3.3.1 等效应力仿真分析 |
| 3.3.2 等效应变仿真分析 |
| 3.3.3 成形性的仿真分析 |
| 3.4 静压支撑-超声振动对残余应力的影响 |
| 3.4.1 残余应力对回弹的影响 |
| 3.4.2 静压支撑对残余应力的影响 |
| 3.4.3 超声振动对残余应力的影响 |
| 3.4.4 静压支撑-超声振动对残余应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 静压支撑-超声振动单点增量成形力和精度仿真研究 |
| 4.1 成形力的数值模拟分析 |
| 4.1.1 静压支撑对成形力的影响 |
| 4.1.2 超声振动对成形力的影响 |
| 4.1.3 静压支撑-超声振动对成形力的影响 |
| 4.2 成形精度的数值模拟分析 |
| 4.2.1 静压支撑对轴向精度的影响 |
| 4.2.2 超声振动对法向精度的影响 |
| 4.2.3 静压支撑-超声振动对整体精度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 静压支撑-超声振动单点增量成形过程实验研究 |
| 5.1 实验装置和测试方法 |
| 5.1.1 成形设备与材料 |
| 5.1.2 静压支撑-超声振动装置 |
| 5.1.3 制件精度测试系统 |
| 5.1.4 成形力与残余应力测试系统 |
| 5.2 制件精度的实验验证与分析 |
| 5.2.1 单点增量成形件精度研究 |
| 5.2.2 静压支撑对轴向精度的影响 |
| 5.2.3 超声振动对法向精度的影响 |
| 5.2.4 静压支撑-超声振动对整体精度的影响 |
| 5.3 成形力的实验验证与分析 |
| 5.3.1 静压支撑对成形力的影响 |
| 5.3.2 超声振动对成形力的影响 |
| 5.3.3 静压支撑-超声振动对成形力的影响 |
| 5.4 残余应力的实验验证与分析 |
| 5.4.1 静压支撑对残余应力的影响 |
| 5.4.2 超声振动对残余应力的影响 |
| 5.4.3 静压支撑-超声振动对残余应力的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（3）汽车覆盖件冲压模具结构变形分析与补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 模具结构分析与型面补偿的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 冲压成形模拟与模具结构分析方法 |
| 2.1 冲压成形有限元分析 |
| 2.1.1 有限元求解算法 |
| 2.1.2 屈服准则 |
| 2.1.3 单元类型及选择 |
| 2.1.4 接触问题的处理 |
| 2.2 载荷映射模具结构分析方法 |
| 2.2.1 成形力的映射方法 |
| 2.2.2 载荷的插值计算 |
| 2.3 模面几何补偿与曲面分析评价 |
| 2.3.1 模面几何重构 |
| 2.3.2 曲面分析与评价 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车覆盖件冲压成形数值模拟分析 |
| 3.1 板料冲压成形CAE分析 |
| 3.2 冲压成形模拟模型的建立 |
| 3.2.1 发动机盖外板成形工艺分析 |
| 3.2.2 板料成形的参数设置 |
| 3.3 冲压模拟结果分析 |
| 3.3.1 成形模拟结果分析 |
| 3.3.2 模拟分析的数据输出 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于接触力映射的模具弹性变形分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具结构网格化 |
| 4.2.1 模具模型的预处理 |
| 4.2.2 模具结构网格化参数设置 |
| 4.2.3 模具结构网格数据输出 |
| 4.3 接触力映射模具结构分析 |
| 4.3.1 接触力映射模具网格 |
| 4.3.2 接触力计算文件处理 |
| 4.3.3 模具结构变形结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具弹性变形补偿方案设计与验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具弹性变形补偿方案 |
| 5.3 基于逆向工程的合模间隙检测 |
| 5.3.1 逆向工程技术在汽车制造中的应用 |
| 5.3.2 模具数据采集方法 |
| 5.3.3 虚拟合模间隙检测 |
| 5.4 现场研合效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）车身梁类件冲压回弹分析及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 板料成形回弹和控制研究历史及现状 |
| 1.2.1 板料成形模拟研究进展 |
| 1.2.2 板料回弹预测研究进展 |
| 1.2.3 板料回弹控制研究进展 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2 有限元数值模拟与板料回弹理论 |
| 2.1 板料回弹产生的机理 |
| 2.2 回弹数值模拟方法与算法理论 |
| 2.2.1 板料回弹数值模拟方法 |
| 2.2.2 板料回弹数值模拟算法 |
| 2.3 回弹的影响因素 |
| 2.3.1 影响回弹的物理因素 |
| 2.3.2 回弹模拟精度的影响因素 |
| 2.3.3 减小回弹的常用措施 |
| 2.4 回弹补偿算法 |
| 2.4.1 几何补偿法 |
| 2.4.2 光顺几何法 |
| 2.4.3 模面形变传递函数法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 梁类件成形回弹分析与工艺参数回弹控制 |
| 3.1 有限元数值模拟工具 |
| 3.1.1 DYNAFORM 介绍 |
| 3.1.2 DYNAFORM 成形回弹数值模拟流程 |
| 3.2 车身梁类件的工艺及回弹特性分析 |
| 3.3 防撞梁内板回弹仿真分析 |
| 3.3.1 有限元模型建立 |
| 3.3.2 工艺参数设置 |
| 3.3.3 成形仿真结果分析 |
| 3.3.4 回弹模拟结果分析 |
| 3.4 基于工艺参数优化的回弹控制 |
| 3.4.1 正交试验设计 |
| 3.4.2 基于综合平衡法的优化方案选取 |
| 3.4.3 仿真验证分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于模面补偿的车身梁类件回弹控制 |
| 4.1 模面补偿的原理 |
| 4.1.1 应力反向补偿修正法 |
| 4.1.2 几何节点位移调整法 |
| 4.1.3 光顺几何补偿法 |
| 4.1.4 模面补偿形变传递函数法 |
| 4.2 悬架安装梁中段特征与工艺分析 |
| 4.3 安装梁成形仿真与回弹数值模拟分析 |
| 4.3.1 有限元建模设置 |
| 4.3.2 成形模拟分析 |
| 4.3.3 回弹计算分析 |
| 4.4 基于 CAE 技术的模面补偿 |
| 4.4.1 第一次回弹补偿 |
| 4.4.2 第二次回弹补偿 |
| 4.5 基于全局形状建模技术的模面补偿 |
| 4.5.1 ThinkDesign 简介 |
| 4.5.2 Compensator 回弹补偿技术 |
| 4.5.3 基于有限元分析结果的回弹补偿 |
| 4.5.4 基于测量点云数据的回弹补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于 CMM 测量的回弹补偿结果评定 |
| 5.1 基于 CAD 数字模型的测量技术 |
| 5.2 测量试验设计与结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
（5）基于数值分析的空调阀门支架级进冲压工艺设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外级进模冲压成形研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 课题研究的目的 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 2 级进冲压多步成形工艺控制 |
| 2.1 影响多工步成形的主要因素 |
| 2.1.1 材料机械性能的影响 |
| 2.1.2 工艺参数的影响 |
| 2.2 板料成形工艺控制方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 级进模冲压成形有限元模拟技术 |
| 3.1 板料冲压有限元理论 |
| 3.1.1 板料弹塑性有限元变形理论 |
| 3.1.2 弹塑性本构关系 |
| 3.1.3 接触摩擦处理 |
| 3.2 有限元软件简介 |
| 3.3 级进模有限元模拟技术 |
| 3.3.1 级进模有限元模拟关键技术 |
| 3.3.2 级进模有限元建模方法 |
| 3.3.3 单元选择 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 边界条件 |
| 3.3.6 工位间板料信息传递 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 阀门支架级进模成形工艺及参数优化 |
| 4.1 零件的工艺分析 |
| 4.1.1 零件图 |
| 4.1.2 工艺方案分析 |
| 4.2 级进模有限元模型建立 |
| 4.3 级进模成形工艺优化及确定 |
| 4.3.1 成形工艺模拟及优化 |
| 4.3.2 级进模成形工艺确定 |
| 4.3.3 阀门支架级进模成形全过程模拟 |
| 4.4 级进成形参数优化 |
| 4.4.1 优化模型建立 |
| 4.4.2 优化算法及策略 |
| 4.4.3 响应面模型构建 |
| 4.4.4 参数优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 阀门支架级进模成形生产验证 |
| 5.1 模具图 |
| 5.2 成形设备 |
| 5.3 产品试制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读学位期间发表论文目录 |
（6）冷轧双相钢的组织性能及其回弹研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双相钢的研制与应用概况 |
| 1.2.1 双相钢的组织与性能特点 |
| 1.2.2 双相钢的生产工艺 |
| 1.3 板料冲压工艺简介 |
| 1.3.1 板料冲压成形工艺的分类 |
| 1.3.2 薄板冲压成形过程的常见缺陷及产生原因 |
| 1.4 板料成形数值模拟技术 |
| 1.4.1 板料成形数值模拟技术的发展 |
| 1.4.2 板料成形数值模拟在冲压成形中的应用 |
| 1.4.3 板料成形数值模拟的一般过程 |
| 1.4.3.1 前处理 |
| 1.4.3.2 有限元分析 |
| 1.4.3.3 后处理 |
| 1.5 板料冲压回弹控制的研究现状 |
| 1.5.1 回弹的理论和实验研究概况 |
| 1.5.2 回弹的数值模拟研究概况 |
| 1.5.3 回弹的力学机理 |
| 1.5.4 回弹量的表示方法 |
| 1.5.5 回弹的影响因素 |
| 1.5.6 回弹控制方法的研究概况 |
| 1.5.6.1 模具补偿控制的研究 |
| 1.5.6.2 成形工艺控制的研究 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 第2章 双相钢的组织以及力学性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双相钢的实验方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 连续退火 |
| 2.2.3 金相试样的制备及观察 |
| 2.2.4 单向拉伸实验 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 临界区加热温度对双相钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3.1.1 实验工艺 |
| 2.3.1.2 临界区加热温度对显微组织的影响 |
| 2.3.1.3 临界区加热温度对力学性能的影响 |
| 2.3.2 缓冷温度对双相钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3.2.1 实验工艺 |
| 2.3.2.2 缓冷温度对显微组织的影响 |
| 2.3.2.3 缓冷温度对力学性能的影响 |
| 2.3.3 过时效温度对双相钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3.3.1 实验工艺 |
| 2.3.3.2 过时效温度对显微组织的影响 |
| 2.3.3.3 过时效温度对力学性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 试制双相钢的成形极限图测定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成形极限图简介 |
| 3.3 成形极限图的实验方法 |
| 3.3.1 实验原理 |
| 3.3.2 实验材料 |
| 3.3.3 获得不同应变路径的两种方法 |
| 3.3.4 成形试样的网格印制 |
| 3.3.5 实验条件 |
| 3.3.6 极限应变的测量与计算 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双相钢U形件回弹的数值模拟与物理实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Dynaform及其相关技术简介 |
| 4.2.1 屈服准则 |
| 4.2.2 材料模型 |
| 4.2.3 求解算法 |
| 4.3 U形件回弹的数值模拟方法 |
| 4.3.1 模型的建立 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 材料模型的选择与力学性能参数的设定 |
| 4.3.4 拉深参数的设置与拉深结果计算 |
| 4.3.5 拉深结果的后置处理 |
| 4.3.6 回弹的模拟与计算 |
| 4.3.7 回弹结果的后置处理 |
| 4.4 U形件回弹的物理实验方法 |
| 4.5 模拟与实验的结果与分析 |
| 4.5.1 虚拟冲压速度对模拟结果的影响 |
| 4.5.2 压边力的影响 |
| 4.5.3 拉深深度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）船体外板非对压多压头冲压成形的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三维曲面船体外板(板材)成形国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维曲面船体外板(板材)成形方法研究现状 |
| 1.2.2 三维曲面船体外板(板材)成形数值模拟研究现状 |
| 1.3 非对压活络方形压头成形技术简介 |
| 1.3.1 基本原理 |
| 1.3.2 技术特点 |
| 1.3.3 应用前景 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 主要研究内容及采用的方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 数值模拟理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 塑性理论基础 |
| 2.2.1 板料成形时的应力应变特点 |
| 2.2.2 材料本构关系 |
| 2.2.3 常见的板材成形缺陷 |
| 2.3 非线性有限元问题 |
| 2.4 单元模型 |
| 2.4.1 单元技术发展 |
| 2.4.2 基于Mindlin理论的壳单元模型 |
| 2.4.3 单元类型选择 |
| 2.5 材料模型选择 |
| 2.6 边界条件 |
| 2.6.1 接触处理 |
| 2.6.2 摩擦处理 |
| 2.7 有限元模拟算法 |
| 2.7.1 静力隐式算法 |
| 2.7.2 动力显式算法 |
| 2.7.3 显式隐式综合求解 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 成形过程的有限元模拟 |
| 3.1 成形过程描述 |
| 3.2 ETA/DYNAFORM5.7软件应用基础 |
| 3.2.1 DYNAFORM5.7软件简介 |
| 3.2.2 应用DYNAFORM5.7软件数值模拟的一般步骤 |
| 3.3 “帆形”板材的冲压成形有限元模拟 |
| 3.4 “马鞍形”板材的冲压成形有限元模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 后处理分析与实验验证 |
| 4.1 成形结果分析 |
| 4.1.1 帆形件成形结果分析 |
| 4.1.2 马鞍形件成形结果分析 |
| 4.2 实验验证 |
| 4.2.1 帆形件实验 |
| 4.2.2 “鞍形”板材的冲压成形 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 影响成形质量的因素研究 |
| 5.1 压头压制方式对成形质量的影响 |
| 5.1.1 活络方形压头成形与无压边整体成形对比模拟 |
| 5.1.2 成形后处理结果对比分析 |
| 5.2 板料成形的起皱研究 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 不同厚度帆形板成形的起皱研究 |
| 5.2.3 不同曲率帆形板成形的起皱研究 |
| 5.3 基于壳单元的回弹模拟研究 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科硏项目 |
（8）基于DYNAFORM的汽车覆盖件典型零件的成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车覆盖件定义及冲压生产的要求 |
| 1.2 汽车覆盖件的分类及变形特点 |
| 1.2.1 根据形状复杂程度和变形特点分类 |
| 1.2.2 覆盖件的工艺分类 |
| 1.2.3 覆盖件的成形特点 |
| 1.2.4 汽车覆盖件的工艺性 |
| 1.2.5 影响覆盖件拉深成形的质量和成功的因素 |
| 1.3 基于有限元的汽车覆盖件冲压工艺研究的意义 |
| 1.4 汽车覆盖件冲压仿真模拟的现状和发展趋势 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.5.1 成形过程变形规律分析 |
| 1.5.2 拉延工序的工艺方案确定及优化 |
| 第二章 数值模拟技术及在覆盖件方面的应用 |
| 2.1 板料成形数值模拟的基本方法及算法 |
| 2.2 冲压成形仿真对冲模各阶段的支持 |
| 2.3 板料成形模拟中的缺陷分析方法 |
| 2.4 结论 |
| 第三章 拉延成形基础工艺参数研究 |
| 3.1 拉延件的冲压方向确定 |
| 3.2 基于DYNAFORM软件的冲压方向的确定 |
| 3.2.1 调整冲压方向的四个原则 |
| 3.2.2 冲压方向检查 |
| 3.3 拉延筋 |
| 3.4 拉延筋的分类及结构尺寸 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 拉延件压料面及工艺补充部分设计研究 |
| 4.1 压料面的设计 |
| 4.2 工艺补充部分设计 |
| 4.3 覆盖件的压料面和工艺补充面的设计实例 |
| 4.3.1 Dynaform的特点及模面处理模块 |
| 4.3.2 上支座加强板的成形工艺分析及压料面、工艺补充部分设计 |
| 4.3.3 立柱的压料面和工艺补充部分的设计 |
| 4.3.4 门铰链加强板的成型工艺分析及压料、工艺补充部分的设计 |
| 4.4 边梁的成形工艺方案及工艺补充部分的建立 |
| 4.4.1 成形工艺方案分析 |
| 4.4.2 工艺补充面的建立 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 拉延件成形仿真模拟实例研究 |
| 5.1 使用仿真软件Dynaform对相关件拉延成形方案进行计算机仿真 |
| 5.1.1 Dynaform的前处理与后处理 |
| 5.1.2 Dynaform板料成形模块 |
| 5.1.3 覆盖件拉延工序计算机仿真分析的一般步骤 |
| 5.2 典型覆盖件拉延成形实例模拟分析 |
| 5.2.1 上支座加强板的成形仿真模拟 |
| 5.2.2 门铰链加强板的成形工艺优化仿真模拟 |
| 5.2.3 边梁的动态仿真模拟 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 系统验证 |
| 6.1 门铰链加强板的仿真结果分析及实践应用 |
| 6.1.1 拉延模具的设计 |
| 6.1.2 验证实施结果 |
| 6.2 边梁的仿真结果分析及实践应用 |
| 6.2.1 仿真结果分析 |
| 6.2.2 边梁拉延模具的设计 |
| 6.3 上支座加强板的实际应用 |
| 6.3.1 冲压成形工序 |
| 6.3.2 拉延模具设计 |
| 6.3.3 验证实施设备 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（9）方盒件拉深成形问题的有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景目的和意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 板料拉深成形数值模拟技术的发展 |
| 1.2.2 板料拉深成形参数优化技术的发展 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 板料拉深成形有限元分析的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 本构模型 |
| 2.2.1 大变形弹塑性本构关系的一般式 |
| 2.2.2 Hill厚向异性屈服准则下的本构关系 |
| 2.3 求解算法 |
| 2.3.1 动态显式算法的特点 |
| 2.3.2 显式求解格式 |
| 2.4 壳单元 |
| 2.4.1 BLT壳单元 |
| 2.4.2 BWC单元 |
| 2.5 接触摩擦计算 |
| 2.6 成形极限图 |
| 2.6.1 成形极限图的应用 |
| 2.6.2 利用经验公式获得FLC的左半部分 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 方盒件拉深成形问题的有限元建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 方盒件拉深成形有限元建模关键问题处理 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 模型的装配 |
| 3.2.3 材料模型的建立 |
| 3.2.4 网格的划分 |
| 3.2.5 接触摩擦的处理 |
| 3.2.6 约束与载荷的施加 |
| 3.2.7 拉裂准则 |
| 3.2.8 起皱判据 |
| 3.3 模型的验证 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 动力效应与沙漏效应 |
| 3.3.3 与试验结果的对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺参数对方盒件拉深成形结果的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲头速度 |
| 4.2.1 冲头速度对成形结果的影响 |
| 4.2.2 虚拟冲头速度的合理性 |
| 4.2.3 冲头速度对成形力的影响 |
| 4.3 压边力 |
| 4.3.1 压边力对成形结果的影响 |
| 4.3.2 压边力对成形力的影响 |
| 4.4 摩擦系数 |
| 4.4.1 摩擦系数对成形结果的影响 |
| 4.4.2 摩擦系数对成形力的影响 |
| 4.5 凹模圆角半径 |
| 4.5.1 凹模圆角半径对成形结果的影响 |
| 4.5.2 凹模圆角半径对成形力的影响 |
| 4.6 模具间隙 |
| 4.6.1 模具间隙对成形结果的影响 |
| 4.6.2 模具间隙对成形力的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 方盒件拉深成形性能的量化评价与选优方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉裂的评价函数 |
| 5.3 起皱的评价函数 |
| 5.4 两种评价函数的验证 |
| 5.5 整体性能的评价函数 |
| 5.6 基于均匀设计法的选优方法 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）汽车桥壳热冲压成形工艺数值模拟及工程应用研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的工程背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义和研究内容 |
| 第2章 板料热冲压成形理论及数值模拟理论 |
| 2.1 板料冲压理论分析 |
| 2.1.1 板料成形理论特点 |
| 2.1.2 冲压应力与应变分析 |
| 2.1.3 冲压成形极限和破坏形式 |
| 2.1.4 弯曲和翻边成形工艺 |
| 2.2 板料冲压成形模拟方法 |
| 2.3 塑性成形中的热力学理论 |
| 2.4 热冲压成形数值模拟流程和步骤 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第3章 桥壳热冲压成形工艺及数值模拟中的关键问题 |
| 3.1 桥壳热冲压技术发展 |
| 3.2 桥壳热冲压成形工艺过程 |
| 3.3 桥壳热冲压成形工艺影响因素 |
| 3.4 桥壳热冲压成形极限 |
| 3.5 温度场的控制 |
| 3.6 桥壳失效准则和危险节点预测 |
| 3.7 小结 |
| 本章参考文献 |
| 第4章 桥壳热冲压成形数值模拟 |
| 4.1 桥壳热冲压数值模拟流程 |
| 4.2 MSC.Marc 有限元软件 |
| 4.3 桥壳有限元模型的建立 |
| 4.4 桥壳热冲压数值模拟参数选择 |
| 4.5 桥壳热冲压模拟类型和模拟方案 |
| 4.6 典型AOR 桥壳热冲压模拟结果及分析 |
| 4.7 典型AOR 桥壳热冲压成形工艺优化 |
| 4.8 小结 |
| 本章参考文献 |
| 第5章 桥壳热冲压成形试验和工程应用 |
| 5.1 桥壳热冲压成形试验设备和方法 |
| 5.2 桥壳热冲压试验结果分析 |
| 5.3 桥壳热冲压成形试验总结 |
| 5.4 小结 |
| 本章参考文献 |
| 第6章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间已发表和待发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
四、板料成形模拟中等值线图的生成（论文参考文献）
- [1]镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化[D]. 司鑫. 重庆交通大学, 2020(01)
- [2]静压支撑-超声振动单点增量成形精度及影响机理研究[D]. 柏朗. 西安理工大学, 2019
- [3]汽车覆盖件冲压模具结构变形分析与补偿技术研究[D]. 夏名祥. 广西科技大学, 2017(03)
- [4]车身梁类件冲压回弹分析及控制研究[D]. 刘雁冰. 重庆理工大学, 2014(01)
- [5]基于数值分析的空调阀门支架级进冲压工艺设计及优化[D]. 李崇. 重庆大学, 2013(03)
- [6]冷轧双相钢的组织性能及其回弹研究[D]. 姚冬旭. 东北大学, 2012(05)
- [7]船体外板非对压多压头冲压成形的数值模拟研究[D]. 张伟勇. 武汉理工大学, 2012(10)
- [8]基于DYNAFORM的汽车覆盖件典型零件的成形工艺研究[D]. 吴转萍. 西安石油大学, 2011(07)
- [9]方盒件拉深成形问题的有限元分析[D]. 毛狄评. 哈尔滨工业大学, 2010(05)
- [10]汽车桥壳热冲压成形工艺数值模拟及工程应用研究[D]. 毕文权. 吉林大学, 2009(08)