一、基于一种弱刚度复杂形状箱体的高速切削加工工艺分析（论文文献综述）
杨建江[1]（2021）在《基于主动阻尼装置的铣削振动主动控制及齿轮减振实验研究》文中指出
肖玮[2]（2020）在《某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析》文中进行了进一步梳理复杂结构件机加工艺及夹具设计的好坏直接决定着产品合格率、加工效率及制造成本,是企业核心市场竞争力的关键决定因素,因而探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法是制造技术不断发展的必然趋势,也是企业提高市场竞争力的必由之路。本文以某汽车减速器壳体零件（箱体、箱盖）为研究对象,通过研究该零件的加工工艺及设计其关键夹具,旨在探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法,提炼高精度结合面、安装孔的加工工艺,形成可推广的复杂壳体类零件加工工艺。首先,根据零件的结构、功能结合实际的加工装备对其进行工艺设计,确定了零件毛坯的材料、尺寸、热处理方式,基于此确定了定位基准、加工工序和工艺流程,拟定了加工工艺路线,通过对各工序的分析,计算出各工序零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时等参数,通过校核证明所选参数都满足要求;然后,针对铣减速器壳体结合面和镗轴承孔两个工序,进行了切削力、夹紧力、定位误差及精度的分析与计算,并完成了其对应的夹具设计,绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具的装配图和零件图,并选择镗减速器轴承孔夹具进行了力学分析,结果表明该夹具结构的强度满足要求;最后,针对钻底孔工序的夹具进行了设计,绘制了该工序的装配图与部分零件图,并对其夹具结构进行了力学分析,结构表明该结构的强度满足要求。
赵旭东[3]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中认为摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
马千程[4]（2020）在《汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着中国汽车行业的快速发展,汽车走进千家万户,人们对汽车的需求量越来越高。减振器活塞杆作为汽车悬挂系统的重要组成部分,其需求量越来越大,汽车配件生产商的竞争也越来越激烈。锦州万得集团是亚洲最大汽车减振器活塞杆制造企业,其产能为每年5000万只,该集团一直在寻找高自动化、高效的活塞杆加工方法。活塞杆制造工艺比较复杂,其中在滚丝与切内六方孔环节就需要钻孔、滚丝、扩孔、切内六方孔等多个工步。集团目前采用串行加工方式,活塞杆多次装夹,完成各工位加工用时25s左右,存在加工效率低、成本高、质量不稳定等问题。为了解决前述问题,本文拟设计一款一体机设备,活塞杆只需一次装夹定位,将现有的串行加工方式变为并行加工方式,实现各工步同时加工。本文首先根据活塞杆的加工工艺要求确定了一体机的总体方案,选取了合适的一体机布置形式、传动形式及各工位加工方式,根据一体机设计目标确定了一体机各工位切削用量等参数。其次,根据一体机各参数及要求对动力头、升降系统、底座、旋转拉刀等关键部件进行结构设计,并选取了合适的分度和夹紧机构,在Solid Works中完成了一体机的三维实体装配。第三,在结构设计过程中,通过Adams与ANSYS Workbench软件对一体机关键结构进行动力学与静动态特性仿真,确定一体机薄弱部位,并对薄弱部位立柱运用（ICM）算法对立柱结构进行多目标拓扑优化,对一体机底座进行了基于响应面的多目标尺寸优化,确定了材料最佳分配方式,两种优化方案都在提高部件静动态特性的前提下达到轻量化设计的要求。最后根据旋摆切削加工内六方孔的运动过程,运用ABAQUS有限元软件,在Explicit模块下仿真出切削过程,并以切削力为依据,确定了不同转速、进给速度及刀头偏心角下的最佳切削参数,提高了内六方孔的加工质量。为考虑到此参数下切削的稳定性与安全性,对旋转拉刀主轴进行疲劳寿命分析,提出提高疲劳寿命的解决方案。一体机的工作方式克服了传统活塞杆加工的不足,结合有限元仿真技术使一体机的设计更加可靠与合理,提高了生产效率与质量,降低了生产成本,增强了企业的核心竞争力,为传统企业设备的升级换代提供了一个新渠道,减少了企业的设计成本。本文设计的一体机解决方案也为其他相似设备的设计提供了借鉴和参考价值。
沈林萍[5]（2020）在《角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究》文中进行了进一步梳理随着国内智能制造技术的发展,数控机床依靠其高效率和高精度的性能优势,正在逐渐取代传统加工设备。加工工艺与机床夹具是工件加工过程中的重要组成部分,对于保证工件加工精度、加工效率等具有重要作用,因此对数控加工工艺和机床夹具进行优化设计具有重要意义。针对角磨机齿轮箱体数控加工工艺和夹具设计不合理导致的加工精度可靠性和加工效率不理想,本文基于某型号角磨机齿轮箱体的数控加工过程,开展了工艺优化设计、自动夹具结构分析设计、刀具寿命研究、加工精度可靠性分析和铣削参数优化设计五个方面的工作,并对优化设计结果进行了实验验证,具体研究内容如下:（1）针对齿轮箱体结构及其加工工艺进行分析,得到其加工难点及现有工艺缺陷,基于五轴数控机床对齿轮箱体加工工艺进行优化设计,利用Hyper Mill编写加工工艺规程,进行数控加工轨迹仿真,并生成CNC程序,为加工工艺研究实验打下基础。（2）基于齿轮箱体结构特点和工艺要求,对工件定位方案进行分析,完成了齿轮箱体自动夹具的结构设计,进行了相应静力学分析与疲劳分析,对夹具结构进行了优化,对夹具的制造精度进行了设计。（3）针对铣削加工中工艺参数对刀具磨损的影响规律进行了研究,利用Deform切削仿真软件,对各切削参数对刀具磨损的影响程度进行了分析;通过切削实验对切削仿真进行验证,建立了刀具寿命公式,为工艺参数优化奠定基础。（4）基于齐次坐标变换理论,对工件在夹具中的定位误差进行了分析,建立了工件定位误差模型,并对其不确定性误差分布进行了求解,在此基础上建立了加工精度可靠性模型,为加工工艺可靠性优化设计奠定基础。（5）基于加工精度可靠性模型,建立了以加工效率为目标,期望加工精度可靠度与刀具寿命为约束的加工工艺可靠性优化设计模型;采用遗传算法对该模型进行求解,确定最佳工艺参数,优化后加工效率提升39.39%,加工精度可靠度达到99.21%,刀具寿命提升25.64%,通过实验进行了验证。
陈赵泉[6]（2020）在《TX1600G复合式镗铣加工中心时变结构的动力学特性研究》文中研究指明现代化数控加工技术正在向高速切削、高精度控制、高柔性一体化方向发展,传统加工条件下对机床动态特性影响不大的因素在现代化数控加工中可能引起机床振动和加工精度的弱化。当工件的加工工艺确定后,数控加工中心的工作位置随时间不断变化,这种时变特性将引起数控加工中心刚度以及质量分布的时变。本文对数控加工中心加工位置的时变特性进行研究,考虑可动结合面对加工中心动态特性的影响,通过离散法对工作空间进行划分,选取铣削与镗削系统的典型加工位置进行动力学特性分析提取动态特性数据,运用插值法拟建立动态特性谱,为提高数控加工中心的加工精度提出建议,本文的主要研究内容如下:1)建立复合式镗铣加工中心可动结合面的三维模型,通过Hertz接触理论推导主要可动结合面滚珠丝杠副与直线导轨副的刚度,再通过有限元分析软件对结合面进行有限元分析,根据后处理数据计算仿真刚度,并与理论值对比。2)对复合式镗铣加工中心进行铣削与镗削部分系统建模,通过有限元法进行动静态特性分析,得出铣削与镗削部分的静态分析图、模态频率、模态振型图,为谐响应分析奠定基础。3)通过对复合式镗铣加工中心工作空间的离散选取典型加工位置,结合动静态分析结果,对铣削与镗削部分进行谐响应分析,将数据后处理结果输入至Matlab中进行插值法拟合,构建数控加工中心工作空间的动态特性谱并总结规律。4)在仿真结果基础上,对复合式镗铣加工中心建立人机交互界面,同时对加工对象复杂类箱体零件进行数控加工精度优化进行探讨,对箱体前六阶模态频率研究建立模态频谱,总结规律避免共振,最后选择刀柄最低点建立数控加工中心加工位置动态特性谱,选取最优加工位置为加工精度优化提供建议。
曾思锋[7]（2019）在《铝合金传动箱体加工变形的控制研究》文中研究说明铝合金整体结构件广泛应用于航天航空、军事、现代制造等领域,如某些大型装备的传动箱体、飞机上的框架等。但是,由于整体结构件结构复杂、刚性差、加工过程中材料的去除率大等原因,加工工程中往往会产生变形。研究表明,引起工件加工变形的主要因素较多,其中包括工件结构特征、切削力、残余应力和夹紧力等。本文以某大型整体结构件传动箱体（材料为ZL101A铝合金）加工过程存在的变形问题为研究对象,运用有限元分析与实验研究相结合的方法,针对箱体的结构特征,通过研究铣削力、残余应力和夹紧力的变化及影响规律,对箱体的加工进行优化,主要研究内容如下:（1）以静态拉伸和动态压缩实验为依据,构建了ZL101A铝合金材料的本构模型,通过正交切削实验及有限元仿真进行对比,验证了本构模型的准确性。（2）采用单因素实验法对铣削力进行研究,分析了加工参数（转速、进给量、轴向切深）对铣削力的影响规律。结果表明随着转速的增加,铣削力呈现先增大后减小的趋势,而随着进给量和切削深度的增加,切削力都会增加;以影响加工变形最大的切向力和径向力的合力作为响应值,进行中心组合实验,结果表明影响铣削力的因素从大到小顺序为切削深度、进给量及转速,同时建立了铣削力的二次多元回归数学模型。（3）应用有限元软件ABAQUS建立了三维切削仿真模型,分析了加工参数对残余应力的影响规律。通过实验表明,该铝合金在铣削加工后的表面残余应力表现为残余压应力,随着深度的增加,残余压应力逐渐变成残余拉应力;以表面最大残余压应力值作为响应值,进行中心组合试验,结果表明影响残余压应力值最显着的加工参数是切削深度及进给量,转速的影响较小,同时建立铣削残余应力的二次多元回归数学模型;以最小铣削力和残余应力为优化目标优化了加工参数,再以最大材料去除率筛选出最优加工参数。（4）根据理论计算获得了该工件在精加工阶段所需要的夹紧力;通过有限元软件ABAQUS,进行了箱体夹紧点静力学分析,得出了最佳夹紧位置;并以该夹紧状态为基础,对该结构件进行了模态分析和动力响应分析,获得了该结构件的固有频率,为实际加工提供理论指导。
孙海南[8]（2019）在《TX1600G复合式镗铣加工中心横梁结构的优化设计》文中认为随着机械制造业的高速发展,各行业对机械类产品的精度要求也在日益增加。箱体类零件作为机械领域的重要零部件之一,其加工精度和效率直接影响产品的质量和成本。研发出高加工精度,且符合复杂箱体类零件加工技术要求的数控加工中心是当今机械行业必须解决的关键问题。本文以TX1600G精密复合式镗铣加工中心为研究对象,根据横梁的实际载荷情况对等几种导致横梁变形的载荷进行具体求解,并做了相应的分析,确定了横梁产生变形的根本原因,明确了横梁结构优化的目标。通过SolidWorks有限元软件的Simulation模块对横梁进行了静力分析和模态分析。得到了横梁在几个典型铣削工况下的变形图和横梁的前五阶固有频率,并对所得的结果进行归纳总结,确定了横梁形变最大的工况和影响横梁结构稳定性的模态阶数。通过对比几种常见的拓扑优化方法,选择变密度法对横梁结构进行多目标拓扑优化。从两种插值模型中选择SIMP插值模型,对其进行插值以提高优化结果的清晰度。结合折衷规划法对两个子目标进行了整合,得出多目标拓扑优化的数学模型,再由功效系数法确定每个子目标的权重系数。将整理好的数学模型导入HyperWorks中的Opti struct模块对横梁结构进行多目标拓扑优化,通过对比优化前后横梁的性能参数,证明了该方法解决多目标优化问题的有效性。根据铸造工艺对铸件结构设计的要求,对拓扑优化后的横梁结构进行了形状和尺寸优化。通过对比优化前后的结构性能参数,发现横梁最终结构的质量较原结构质量减少6.30%,节省了横梁的制造成本;在危险工况下的最大形变量减小了 26.69%,提高了结构的刚度;一阶固有频率固有频率比原始结构提高了 12.26%,保证了横梁的稳定性,使横梁在满足加工工艺的前提下最大限度的提升了加工精度和结构稳定性。
周俊俊[9]（2019）在《三通管加工数控专用机床的设计与应用》文中指出T型三通管主要应用于气体、液体运输管道的T字型管路接口处,在汽车、飞机等工业产品的油路管道中应用十分广泛,是管道运输的重要零部件。T型三通管通常采用分步进行成形、加工,首先利用内高压成形的方式制出毛坯件,然后放在线切割机床和铣床上加工,由此带来加工效率较低、加工精度较低及加工质量不稳定的问题。针对上述问题,本文以提高工件加工效率、加工精度和加工质量稳定性为目标,设计一台数控专用机床,主要完成以下内容:首先,分析三通管毛坯件、加工后工件及传统的加工工艺,确定三通管新的加工工艺,并确定不同加工工艺对应的工艺参数。根据三通管的外形确定工件夹紧方式,根据加工工艺路线确定机床总体布局。其次,结合机床设计标准设计了机床的主传动系统、进给运动系统、床身、夹具及辅助机构。然后,利用ANSYS Workbench对专用机床的床身进行分析和优化,使床身实现动态性能较好、轻量化的目的;同时使用该软件对主轴箱进行静态特性校核和动态特性校核,验证主轴箱的静态特性是否满足使用要求及主轴箱是否会产生共振现象。接下来,选用机床的控制系统,并对数控系统的各个接口进行连接,使机床能够实现三通管加工运动。最后,完成设备的安装,并对产品进行检测,查看是否满足零件的加工标准。通过对专用机床的设计提高了三通管的加工效率、加工精度及加工质量稳定性,促进了三通管管件加工技术消化吸收,有利于其推广应用。
马建,孙守增,芮海田,王磊,马勇,张伟伟,张维,刘辉,陈红燕,刘佼,董强柱[10]（2018）在《中国筑路机械学术研究综述·2018》文中提出为了促进中国筑路机械学科的发展,从土石方机械、压实机械、路面机械、桥梁机械、隧道机械及养护机械6个方面,系统梳理了国内外筑路机械领域的学术研究进展、热点前沿、存在问题、具体对策及发展前景。土石方机械方面综述了推土机、挖掘机、装载机、平地机技术等;压实机械方面综述了静压、轮胎、圆周振动、垂直振动、振荡压路机、冲击压路机、智能压实技术及设备等;路面机械方面综述了沥青混凝土搅拌设备、沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土搅拌设备、水泥混凝土摊铺设备、稳定土拌和设备等;桥梁机械方面综述了架桥机、移动模架造桥机等;隧道机械方面综述了喷锚机械、盾构机等;养护机械方面综述了清扫设备、除冰融雪设备、检测设备、铣刨机、再生设备、封层车、水泥路面修补设备、喷锚机械等。该综述可为筑路机械学科的学术研究提供新的视角和基础资料。
二、基于一种弱刚度复杂形状箱体的高速切削加工工艺分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于一种弱刚度复杂形状箱体的高速切削加工工艺分析（论文提纲范文）
（2）某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具概述 |
| 1.3 夹具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外夹具研究现状 |
| 1.3.2 国内夹具研究现状 |
| 1.4 减速器壳体加工工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 箱体箱盖的结构分析与工艺规程的制定 |
| 2.1 箱体箱盖的功能 |
| 2.2 箱体箱盖的结构工艺性分析 |
| 2.3 箱体箱盖毛坯的材料、尺寸及热处理方式的确定 |
| 2.3.1 毛坯种类的分类 |
| 2.3.2 毛坯的形状及尺寸的确定 |
| 2.3.3 毛坯的材料热处理 |
| 2.4 定位基准的选取 |
| 2.4.1 粗定位基准的选取 |
| 2.4.2 精定位基准的选取 |
| 2.5 机加工具的选用 |
| 2.6 工艺路线的选择 |
| 2.6.1 箱体工艺路线的选择 |
| 2.6.2 箱盖工艺路线的选择 |
| 2.7 确定切削用量及选择刀具 |
| 2.7.1 确定工序余量 |
| 2.7.2 选择切削用量 |
| 2.7.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 |
| 2.7.4 选择刀具结构 |
| 2.8 工艺参数的计算与分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铣箱体结合面夹具的设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 确定定位方案以及定位元件 |
| 3.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 |
| 3.4 确定铣削夹紧力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镗轴承孔夹具仿真分析 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 镗轴承孔夹具的方案设计 |
| 4.3 夹紧方案及夹紧元件的选择 |
| 4.4 对刀块和导向元件设计 |
| 4.5 切削力和夹紧力计算 |
| 4.6 定位误差分析计算 |
| 4.7 镗轴承孔夹具强度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钻底孔夹具仿真分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 钻底孔夹具的方案设计 |
| 5.3 钻底孔夹具强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 镗床夹具零件图 |
| 附录B 镗床夹具装配图 |
| 附录C 钻床夹具零件图 |
| 附录D 钻床夹具装配图 |
（3）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的 |
| 1.2 国内外孔加工设备及专用机床发展现状 |
| 1.3 机床有限元仿真及结构优化研究现状 |
| 1.4 计算机仿真技术在切削过程中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 一体机总体方案选择与参数计算 |
| 2.1 活塞杆的加工工艺要求 |
| 2.2 一体机设计目标 |
| 2.3 一体机总体方案确定 |
| 2.4 一体机传动方案选择 |
| 2.4.1 一体机回转系统方案选择 |
| 2.4.2 一体机升降系统传动方案选择 |
| 2.4.3 滚珠丝杠副支撑方式选择 |
| 2.5 一体机主要技术参数计算 |
| 2.5.1 一体机各工位刀具选择 |
| 2.5.2 一体机切削参数与主轴转速范围计算 |
| 2.5.3 最大切削力、切削扭矩、功率计算 |
| 2.6 一体机整体结构布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 一体机关键部件设计 |
| 3.1 一体机动力头设计 |
| 3.1.1 动力头主轴设计基本要求 |
| 3.1.2 动力头主轴系统设计 |
| 3.1.3 伺服电机的选择计算 |
| 3.1.4 动力头结构设计 |
| 3.2 一体机升降系统设计 |
| 3.2.1 线性滑轨的选型 |
| 3.2.2 最大牵引力计算 |
| 3.2.3 最大动载荷计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠选型 |
| 3.2.5 滚珠丝杠副传动效率计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠刚度验算 |
| 3.2.7 升降系统伺服电机选取 |
| 3.2.8 升降系统结构设计 |
| 3.3 凸轮分割器选型设计 |
| 3.3.1 凸轮分割器选型 |
| 3.3.2 凸轮分割器电机选择 |
| 3.4 旋摆拉刀设计 |
| 3.4.1 旋转拉刀结构设计 |
| 3.4.2 旋转拉刀转轴工艺设计 |
| 3.5 夹具及配气环的设计 |
| 3.5.1 固定式夹盘选择计算 |
| 3.5.2 配气环的设计 |
| 3.6 底座设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 一体机关键部件仿真及优化设计 |
| 4.1 动力头主轴动态特性研究 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模型约束与求解 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.1.4 主轴谐响应分析 |
| 4.2 一体机动力头运动学仿真 |
| 4.3 一体机悬臂结构瞬态动力学仿真 |
| 4.4 立柱多目标拓扑优化设计 |
| 4.4.1 多目标拓扑优化理论 |
| 4.4.2 立柱多目标拓扑优化 |
| 4.4.3 立柱结构优化调整 |
| 4.4.4 立柱优化结果对比 |
| 4.5 基于响应面法的底座多目标尺寸优化 |
| 4.5.1 优化前底座性能分析 |
| 4.5.2 响应面法多目标优化理论基础 |
| 4.5.3 底座设计变量确定 |
| 4.5.4 多目标尺寸优化前处理 |
| 4.5.5 多目标尺寸优化响应曲面 |
| 4.5.6 多目标尺寸优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋摆切削有限元仿真 |
| 5.1 切削过程有限元弹塑性原理 |
| 5.2 旋摆切削工艺分析及参数选择 |
| 5.3 有限元分析软件的选择 |
| 5.4 基于控制变量法的切削仿真方案拟定 |
| 5.5 基于ABAQUS Explicit的旋摆切削过程分析 |
| 5.5.1 切削模型的建立 |
| 5.5.2 材料本构方程建立 |
| 5.5.3 材料参数属性定义 |
| 5.5.4 网格的划分与相互作用确定 |
| 5.6 仿真结果分析 |
| 5.6.1 切削过程中活塞杆变形情况 |
| 5.6.2 旋摆切削参数仿真分析 |
| 5.7 拉刀主轴疲劳寿命分析 |
| 5.7.1 定义材料属性与算法 |
| 5.7.2 疲劳寿命分析结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文及专利情况 |
| 致谢 |
（5）角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工现状及发展趋势 |
| 1.2.2 箱体类零件工艺优化的国内外研究现状 |
| 1.2.3 夹具定位误差的国内外研究现状 |
| 1.2.4 可靠性研究现状 |
| 1.2.5 国内外研究现状总结 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第二章 角磨机齿轮箱体数控加工工艺优化设计 |
| 2.1 角磨机齿轮箱体加工工艺优化分析 |
| 2.1.1 加工工艺分析 |
| 2.1.2 加工工艺优化目标 |
| 2.1.3 加工工艺优化模型 |
| 2.2 角磨机齿轮箱体加工工艺规划 |
| 2.2.1 工艺路线的拟定 |
| 2.2.2 刀具的选择 |
| 2.2.3 刀具进给路线的安排 |
| 2.2.4 加工余量的选取 |
| 2.2.5 切削用量的选取 |
| 2.3 角磨机齿轮箱体仿真加工 |
| 2.3.1 HYPERMILL数控编程仿真软件 |
| 2.3.2 角磨机齿轮箱体刀具轨迹的生成 |
| 2.3.3 后置处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 角磨机齿轮箱体自动夹具设计与分析 |
| 3.1 自动夹具设计指标与设计要求 |
| 3.2 自动夹具定位与夹紧原理分析 |
| 3.2.1 自动夹具定位原理分析 |
| 3.2.2 自动夹具夹紧原理分析 |
| 3.3 角磨机齿轮箱自动夹具总体结构设计 |
| 3.3.1 自动夹具结构设计 |
| 3.3.2 自动夹具自检结构设计 |
| 3.3.3 自动夹具精度设计 |
| 3.3.4 建立自动夹具三维装配模型 |
| 3.4 角磨机齿轮箱及自动夹具静力学分析 |
| 3.4.1 角磨机齿轮箱毛坯静力学分析 |
| 3.4.2 自动夹具静力学分析 |
| 3.5 角磨机齿轮箱自动夹具寿命分析 |
| 3.5.1 疲劳寿命研究方法 |
| 3.5.2 疲劳寿命分析理论 |
| 3.5.3 自动夹具疲劳仿真 |
| 3.5.4 自动夹具关键部件强度校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 角磨机齿轮箱体加工刀具的磨损实验研究 |
| 4.1 刀具磨损过程分析 |
| 4.2 金属切削有限元仿真关键技术 |
| 4.2.1 材料的本构模型 |
| 4.2.2 刀具与切屑的摩擦模型 |
| 4.2.3 金属切削的热传导模型 |
| 4.2.4 刀具的磨损模型 |
| 4.3 切削有限元仿真 |
| 4.3.1 仿真目的与仿真因素的确定 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.3.3 仿真结论 |
| 4.4 刀具切削磨损实验 |
| 4.4.1 实验因素 |
| 4.4.2 实验条件 |
| 4.4.3 刀具磨损测量结果及分析 |
| 4.4.4 刀具耐用度公式的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 角磨机齿轮箱体加工精度分析 |
| 5.1 五轴数控机床的加工精度分析 |
| 5.1.1 五轴数控加工机床误差源分析 |
| 5.1.2 加工精度可靠性定义 |
| 5.2 工件定位误差分析与建模 |
| 5.2.1 工件定位误差分析 |
| 5.2.2 刚体位姿描述与齐次坐标矩阵 |
| 5.2.3 工件定位误差模型 |
| 5.2.4 加工精度模型 |
| 5.3 工件装夹定位误差分布求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 角磨机齿轮箱体加工工艺参数优化设计及加工测试 |
| 6.1 加工工艺可靠性优化设计模型 |
| 6.1.1 确定设计变量 |
| 6.1.2 建立目标函数 |
| 6.1.3 建立约束条件 |
| 6.2 加工工艺可靠性优化设计求解 |
| 6.2.1 遗传算法概述 |
| 6.2.2 可靠性优化模型 |
| 6.2.3 可靠性优化模型求解 |
| 6.3 加工实验 |
| 6.3.1 测试条件 |
| 6.3.2 加工检测结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）TX1600G复合式镗铣加工中心时变结构的动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和来源 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的来源 |
| 1.2 动力学特性研究国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容和意义 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 第2章 数控加工中心可动结合面刚度计算与分析 |
| 2.1 数控加工中心结合面的定义与分类 |
| 2.2 结合面的动态特性研究方法 |
| 2.3 结合面的有限元建模方法 |
| 2.4 TX1600G复合式镗铣加工中心可动结合面的刚度计算 |
| 2.4.1 TX1600G复合式镗铣加工直线导轨副刚度计算 |
| 2.4.2 TX1600G复合式镗铣加工滚珠丝杠副刚度计算 |
| 2.5 TX1600G复合式镗铣加工中心可动结合面刚度有限元分析 |
| 2.5.1 直线导轨副刚度的有限元分析 |
| 2.5.2 滚珠丝杠副刚度的有限元分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 TX1600G复合式镗铣加工中心动静态特性分析 |
| 3.1 TX1600G复合式镗铣加工中心的工作空间仿真模型的构建 |
| 3.2 TX1600G铣削力和镗削力的计算 |
| 3.3 TX1600G复合式镗铣加工中心静态特性分析 |
| 3.4 TX1600G复合式镗铣加工中心的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TX1600G复合式镗铣加工中心动态特性谱分析 |
| 4.1 TX1600G复合式镗铣加工中心工作空间加工位置划分 |
| 4.2 TX1600G复合式镗铣加工中心工作空间动态特性谐响应分析 |
| 4.2.1 谐响应分析的求解方法 |
| 4.2.2 谐响应分析理论基础 |
| 4.2.3 TX1600G复合式镗铣加工中心有限元谐响应分析 |
| 4.3 TX1600G复合式镗铣加工中心交互界面的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 TX1600G复合式镗铣加工中心加工精度研究 |
| 5.1 复杂类箱体零件的结构特点及加工方法与参数优化选择 |
| 5.1.1 复杂类箱体零件的结构特点 |
| 5.1.2 复杂类箱体零件加工方法选择 |
| 5.1.3 复杂类箱体零件加工参数优化选取 |
| 5.2 TX1600G复合式镗铣加工中心工作空间模态图谱分析 |
| 5.3 TX1600G复合式镗铣加工中心工作空间加工位置的优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科学成果 |
| 致谢 |
（7）铝合金传动箱体加工变形的控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 整体结构件加工变形的影响因素 |
| 1.3 国内外研究发展现状 |
| 1.3.1 整体结构件加工变形的研究现状 |
| 1.3.2 切削加工的参数优化研究现状 |
| 1.3.3 夹紧方案的优化研究现状 |
| 1.4 目前存在的主要问题 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 铝合金本构模型的构建 |
| 2.1 金属材料变形的物理性质 |
| 2.2 材料的本构模型 |
| 2.3 静态拉伸试验 |
| 2.4 动态压缩实验 |
| 2.5 验证实验 |
| 2.5.1 正交切削实验 |
| 2.5.2 仿真分析 |
| 2.5.3 实验结果分析 |
| 2.6 Johnson-Cook本构模型的参数标注 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铝合金铣削力的研究 |
| 3.1 铣削加工过程分析 |
| 3.2 铣削力单因素实验 |
| 3.2.1 实验条件 |
| 3.2.2 铣削力单因素实验结果及分析 |
| 3.3 基于响应曲面法的铣削力研究 |
| 3.3.1 响应曲面法的原理 |
| 3.3.2 响应曲面的模型 |
| 3.3.3 模型响应检验方法 |
| 3.3.4 铣削力的数学模型 |
| 3.3.5 实验设计及结果 |
| 3.3.6 关于铣削力的响应模型分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于有限元分析的铣削残余应力研究 |
| 4.1 加工残余应力的产生机理 |
| 4.2 有限元分析的基本步骤 |
| 4.3 基于有限元的三维铣削仿真 |
| 4.3.1 三维铣削仿真模型的建立 |
| 4.3.2 加工残余应力的仿真步骤 |
| 4.3.3 仿真模型的验证 |
| 4.4 加工参数与残余应力的关系 |
| 4.4.1 不同加工参数对应力分布的影响 |
| 4.4.2 不同加工参数对最大残余压应力的影响 |
| 4.5 基于响应曲面法对加工残余应力的研究 |
| 4.5.1 实验设计及结果 |
| 4.5.2 关于残余应力的响应模型分析 |
| 4.6 加工参数的优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 铝合金传动箱体的夹紧及约束模态分析 |
| 5.1 夹紧力的理论计算 |
| 5.2 基于有限元的夹紧分析 |
| 5.2.1 箱体上部的夹紧分析 |
| 5.2.2 箱体底部的夹紧点分析 |
| 5.2.3 夹紧位置的选取原则 |
| 5.3 模态分析 |
| 5.4 结合参数优化的铣削力动力响应分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 致谢 |
（8）TX1600G复合式镗铣加工中心横梁结构的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机床结构分析的研究现状 |
| 1.2.2 机床主要功能部件结构优化设计的现状 |
| 1.3 课题的研究的目的和意义 |
| 1.3.1 课题的研究目的 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 第2章 复合式镗铣加工中心铣削横梁结构对加工精度影响分析 |
| 2.1 复合式镗铣加工中心结构 |
| 2.2 复合式镗铣加工中心横梁结构对零件加工精度的影响分析 |
| 2.2.1 横梁结构简介 |
| 2.2.2 横梁结构对加工精度的影响 |
| 2.3 复合式镗铣加工中心横梁受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 横梁结构的动静态特性分析 |
| 3.1 复合式镗铣加工中心铣削横梁的静力分析 |
| 3.1.1 静力分析理论 |
| 3.1.2 横梁结构的静态分析 |
| 3.4 复合式镗铣加工中心铣削横梁的模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论 |
| 3.4.2 横梁的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 横梁结构的多目标拓扑优化 |
| 4.1 拓扑优化理论简介 |
| 4.1.1 拓扑优化的方法及其理论 |
| 4.1.2 横梁优化方法的选择 |
| 4.2 横梁结构多目标拓扑优化数学模型的建立 |
| 4.2.1 变密度拓扑优化法的插值模型选择 |
| 4.2.2 处理多目标问题的方法 |
| 4.2.3 横梁结构多目标拓扑优化数学模型的确定 |
| 4.3 基于Hyper Works的横梁结构多目标拓扑优化 |
| 4.3.1 横梁结构拓扑优化有限元模型的建立 |
| 4.3.2 横梁结构的多目标拓扑优化结果分析 |
| 4.3.3 横梁优化前后结构性能对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于铸造工艺的横梁结构优化设计 |
| 5.1 铸造件产品的设计 |
| 5.1.1 铸造工艺对铸件结构设计的要求 |
| 5.1.2 铸件合金对铸件结构设计的要求 |
| 5.2 基于拔模约束的横梁形状优化 |
| 5.3 横梁内部筋板的尺寸设定与布局 |
| 5.4 优化前后的性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）三通管加工数控专用机床的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三通管成形及专用机床的研究 |
| 1.2.2 专用机床研究 |
| 1.3 课题主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 课题主要研究内容 |
| 1.3.2 课题技术路线 |
| 2 加工工艺及机床总体方案 |
| 2.1 三通管加工工艺分析 |
| 2.1.1 三通管加工工艺方案分析 |
| 2.1.2 加工工艺基准分析 |
| 2.1.3 工件加工工艺过程 |
| 2.1.4 三通管加工专用刀具设计 |
| 2.2 确定三通管加工工艺参数 |
| 2.2.1 确定进给量 |
| 2.2.2 确定切削速度 |
| 2.2.3 确定主轴转速 |
| 2.2.4 确定进给速度 |
| 2.3 专用机床总体结构 |
| 2.3.1 机床总体结构布局概述 |
| 2.3.2 机床的总体结构 |
| 2.4 机床的生产效率 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 专用机床机械系统设计 |
| 3.1 主传动系统设计 |
| 3.1.1 确定主轴系统传动方案 |
| 3.1.2 主轴电机的选型计算 |
| 3.1.3 主轴的设计 |
| 3.1.4 主轴轴承选用 |
| 3.1.5 皮带轮的选型计算 |
| 3.2 进给伺服系统设计 |
| 3.2.1 确定进给系统传动方案 |
| 3.2.2 进给伺服电机的选型计算 |
| 3.2.3 滚珠丝杠的选型计算 |
| 3.3 专用夹具设计 |
| 3.4 机床床身设计 |
| 3.5 辅助机构设计 |
| 3.5.1 冷却系统设计 |
| 3.5.2 刀具连接件设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 专用机床关键结构分析优化与校核 |
| 4.1 有限元分析方法概述 |
| 4.2 床身的动静态分特性析与结构优化 |
| 4.2.1 床身三维模型建立 |
| 4.2.2 有限元模型建立 |
| 4.2.3 原床身的模态分析 |
| 4.2.4 筋板布置方式对床身动态性能的影响 |
| 4.2.5 筋板出砂孔的形状对床身动态性能的影响 |
| 4.2.6 优化后床身的静力学分析校核 |
| 4.2.7 优化后床身与原床身动态性能结果对比 |
| 4.3 主轴箱的动静态特性校核 |
| 4.3.1 主轴箱概述 |
| 4.3.2 主轴箱的设计 |
| 4.3.3 主轴箱力学模型 |
| 4.3.4 主轴箱静态特性分析 |
| 4.3.5 主轴箱的模态分析 |
| 4.3.6 主轴箱的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 专用机床控制系统设计 |
| 5.1 确定专用机床控制系统方案 |
| 5.2 数控系统硬件接口连接 |
| 5.2.1 进给驱动器的连接 |
| 5.2.2 主轴接口的连接 |
| 5.2.3 各进给轴与各主轴的设置 |
| 5.2.4 夹具系统气压缸控制 |
| 5.2.5 冷却系统设置 |
| 5.2.6 电子齿轮比的设置 |
| 5.2.7 机械零点的设置 |
| 5.2.8 进给轴软、硬限位 |
| 5.3 专用机床加工程序编写 |
| 5.4 本章小结 |
| 6专用机床安装调试与实验 |
| 6.1 专用机床样机安装调试注意事项 |
| 6.1.1 机械系统的安装调试 |
| 6.1.2 控制系统的安装调试 |
| 6.2 三通管管件成品质量检测 |
| 6.2.1 确定三通管管件评测参数 |
| 6.2.2 样品参数测试 |
| 6.2.3 测试结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）中国筑路机械学术研究综述·2018（论文提纲范文）
| 索引 |
| 0引言 (长安大学焦生杰教授提供初稿) |
| 1 土石方机械 |
| 1.1 推土机 (长安大学焦生杰教授、肖茹硕士生, 吉林大学赵克利教授提供初稿;长安大学焦生杰教授统稿) |
| 1.1.1 国内外研究现状 |
| 1.1.1. 1 国外研究现状 |
| 1.1.1. 2 中国研究现状 |
| 1.1.2 研究的热点问题 |
| 1.1.3 存在的问题 |
| 1.1.4 研究发展趋势 |
| 1.2 挖掘机 (山河智能张大庆高级工程师团队、华侨大学林添良副教授提供初稿;山河智能张大庆高级工程师统稿) |
| 1.2.1 挖掘机节能技术 (山河智能张大庆高级工程师、刘昌盛博士、郝鹏博士, 华侨大学林添良副教授, 中南大学胡鹏博士生、林贵堃硕士生提供初稿) |
| 1.2.1. 1 传统挖掘机动力总成节能技术 |
| 1.2.1. 2 新能源技术 |
| 1.2.1. 3 混合动力技术 |
| 1.2.2 挖掘机智能化与信息化 (山河智能张大庆高级工程师, 中南大学胡鹏、周烜亦博士生、李志勇、范诗萌硕士生提供初稿) |
| 1.2.2. 1 挖掘机辅助作业技术 |
| 1.2.2. 2 挖掘机故障诊断技术 |
| 1.2.2. 3 挖掘机智能施工技术 |
| 1.2.2. 4 挖掘机远程监控技术 |
| 1.2.2. 5 问题与展望 |
| 1.2.3 挖掘机轻量化与可靠性 (山河智能张大庆高级工程师、王德军副总工艺师, 中南大学刘强博士生、万宇阳硕士生提供初稿) |
| 1.2.3. 1 挖掘机轻量化研究 |
| 1.2.3. 2 挖掘机疲劳可靠性研究 |
| 1.2.3. 3 存在的问题与展望 |
| 1.2.4 挖掘机振动与噪声 (山河智能张大庆高级工程师, 中南大学刘强博士生、万宇阳硕士生提供初稿) |
| 1.2.4. 1 挖掘机振动噪声分类与产生机理 |
| 1.2.4. 2 挖掘机振动噪声信号识别现状和发展趋势 |
| 1.2.4. 3 挖掘机减振降噪技术现状和发展趋势 |
| 1.2.4. 4 挖掘机振动噪声存在问题与展望 |
| 1.3 装载机 (吉林大学秦四成教授, 博士生遇超、许堂虹提供初稿) |
| 1.3.1 装载机冷却系统散热技术研究 |
| 1.3.1. 1 国内外研究现状 |
| 1.3.1. 2 研究发展趋势 |
| 1.3.2 鱼和熊掌兼得的HVT |
| 1.3.2. 1 技术原理及结构特点 |
| 1.3.2. 2 技术优点 |
| 1.3.2. 3 国外研究现状 |
| 1.3.2. 4 中国研究现状 |
| 1.3.2. 5 发展趋势 |
| 1.3.2. 6 展望 |
| 1.4 平地机 (长安大学焦生杰教授、赵睿英高级工程师提供初稿) |
| 1.4.1 平地机销售情况与核心技术构架 |
| 1.4.2 国外平地机研究现状 |
| 1.4.2. 1 高效的动力传动技术 |
| 1.4.2. 2 变功率节能技术 |
| 1.4.2. 3 先进的工作装置电液控制技术 |
| 1.4.2. 4 操作方式与操作环境的人性化 |
| 1.4.2. 5 转盘回转驱动装置过载保护技术 |
| 1.4.2. 6 控制系统与作业过程智能化 |
| 1.4.2. 7 其他技术 |
| 1.4.3 中国平地机研究现状 |
| 1.4.4 存在问题 |
| 1.4.5 展望 |
| 2压实机械 |
| 2.1 静压压路机 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.1.1 国内外研究现状 |
| 2.1.2 存在问题及发展趋势 |
| 2.2 轮胎压路机 (黑龙江工程学院王强副教授提供初稿) |
| 2.2.1 国内外研究现状 |
| 2.2.2 热点研究方向 |
| 2.2.3 存在的问题 |
| 2.2.4 研究发展趋势 |
| 2.3 圆周振动技术 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.3.1 国内外研究现状 |
| 2.3.1. 1 双钢轮技术研究进展 |
| 2.3.1. 2 单钢轮技术研究进展 |
| 2.3.2 热点问题 |
| 2.3.3 存在问题 |
| 2.3.4 发展趋势 |
| 2.4 垂直振动压路机 (合肥永安绿地工程机械有限公司宋皓总工程师提供初稿) |
| 2.4.1 国内外研究现状 |
| 2.4.2 存在的问题 |
| 2.4.3 热点研究方向 |
| 2.4.4 研究发展趋势 |
| 2.5 振动压路机 (建设机械技术与管理杂志社万汉驰高级工程师提供初稿) |
| 2.5.1 国内外研究现状 |
| 2.5.1. 1 国外振动压路机研究历史与现状 |
| 2.5.1. 2 中国振动压路机研究历史与现状 |
| 2.5.1. 3 特种振动压实技术与产品的发展 |
| 2.5.2 热点研究方向 |
| 2.5.2. 1 控制技术 |
| 2.5.2. 2 人机工程与环保技术 |
| 2.5.2. 3 特殊工作装置 |
| 2.5.2. 4 振动力调节技术 |
| 2.5.2. 4. 1 与振动频率相关的调节技术 |
| 2.5.2. 4. 2 与振幅相关的调节技术 |
| 2.5.2. 4. 3 与振动力方向相关的调节技术 |
| 2.5.2. 5 激振机构优化设计 |
| 2.5.2. 5. 1 无冲击激振器 |
| 2.5.2. 5. 2 大偏心矩活动偏心块设计 |
| 2.5.2. 5. 3 偏心块形状优化 |
| 2.5.3 存在问题 |
| 2.5.3. 1 关于名义振幅的概念 |
| 2.5.3. 2 关于振动参数的设计与标注问题 |
| 2.5.3. 3 振幅均匀性技术 |
| 2.5.3. 4 起、停振特性优化技术 |
| 2.5.4 研究发展方向 |
| 2.6 冲击压路机 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.6.1 国内外研究现状 |
| 2.6.2 研究热点 |
| 2.6.3 主要问题 |
| 2.6.4 发展趋势 |
| 2.7 智能压实技术及设备 (西南交通大学徐光辉教授, 长安大学刘洪海教授、贾洁博士生, 国机重工 (洛阳) 建筑机械有限公司韩长太副总经理提供初稿;西南交通大学徐光辉教授统稿) |
| 2.7.1 国内外研究现状 |
| 2.7.2 热点研究方向 |
| 2.7.3 存在的问题 |
| 2.7.4 研究发展趋势 |
| 3路面机械 |
| 3.1 沥青混凝土搅拌设备 (长安大学谢立扬高级工程师、张晨光博士生、赵利军副教授提供初稿) |
| 3.1.1 国内外能耗研究现状 |
| 3.1.1. 1 烘干筒 |
| 3.1.1. 2 搅拌缸 |
| 3.1.1. 3 沥青混合料生产工艺与管理 |
| 3.1.2 国内外环保研究现状 |
| 3.1.2. 1 环保的宏观管理 |
| 3.1.2. 2 沥青烟 |
| 3.1.2. 3 排放因子 |
| 3.1.3 存在的问题 |
| 3.1.4 未来研究趋势 |
| 3.2 沥青混凝土摊铺机 (长安大学焦生杰教授、周小浩硕士生提供初稿) |
| 3.2.1 沥青混凝土摊铺机近几年销售情况 |
| 3.2.2 国内外研究现状 |
| 3.2.2. 1 国外沥青混凝土摊铺机发展现状 |
| 3.2.2. 2 中国沥青混凝土摊铺机的发展现状 |
| 3.2.2. 3 国内外行驶驱动控制技术 |
| 3.2.2. 4 国内外智能化技术 |
| 3.2.2. 5 国内外自动找平技术 |
| 3.2.2. 6 振捣系统的研究 |
| 3.2.2. 7 国内外熨平板的研究 |
| 3.2.2. 8 国内外其他技术的研究 |
| 3.2.3 存在的问题 |
| 3.2.4 研究的热点方向 |
| 3.2.5 发展趋势与展望 |
| 3.3 水泥混凝土搅拌设备 (长安大学赵利军副教授、冯忠绪教授、赵凯音博士生提供初稿;长安大学赵利军副教授统稿) |
| 3.3.1 国内外研究现状 |
| 3.3.1. 1 搅拌机 |
| 3.3.1. 2 振动搅拌技术 |
| 3.3.1. 3 搅拌工艺 |
| 3.3.1. 4 搅拌过程监控技术 |
| 3.3.2 存在问题 |
| 3.3.3 总结与展望 |
| 3.4 水泥混凝土摊铺设备 (长安大学胡永彪教授提供初稿) |
| 3.4.1 国内外研究现状 |
| 3.4.1. 1 作业机理 |
| 3.4.1. 2 设计计算 |
| 3.4.1. 3 控制系统 |
| 3.4.1. 4 施工技术 |
| 3.4.2 热点研究方向 |
| 3.4.3 存在的问题 |
| 3.4.4 研究发展趋势[466] |
| 3.5 稳定土厂拌设备 (长安大学赵利军副教授、李雅洁研究生提供初稿) |
| 3.5.1 国内外研究现状 |
| 3.5.1. 1 连续式搅拌机与搅拌工艺 |
| 3.5.1. 2 振动搅拌技术 |
| 3.5.2 存在问题 |
| 3.5.3 总结与展望 |
| 4桥梁机械 |
| 4.1 架桥机 (石家庄铁道大学邢海军教授提供初稿) |
| 4.1.1 公路架桥机的分类及结构组成 |
| 4.1.2 架桥机主要生产厂家及其典型产品 |
| 4.1.2. 1 郑州大方桥梁机械有限公司 |
| 4.1.2. 2 邯郸中铁桥梁机械设备有限公司 |
| 4.1.2. 3 郑州市华中建机有限公司 |
| 4.1.2. 4 徐州徐工铁路装备有限公司 |
| 4.1.3 大吨位公路架桥机 |
| 4.1.3. 1 LGB1600型导梁式架桥机 |
| 4.1.3. 2 TLJ1700步履式架桥机 |
| 4.1.3. 3 架桥机的规范与标准 |
| 4.1.4 发展趋势 |
| 4.1.4. 1 自动控制技术的应用 |
| 4.1.4. 2 智能安全监测系统的应用 |
| 4.1.4. 3 故障诊断技术的应用 |
| 4.2 移动模架造桥机 (长安大学吕彭民教授、陈一馨讲师, 山东恒堃机械有限公司秘嘉川工程师、王龙奉工程师提供初稿;长安大学吕彭民教授统稿) |
| 4.2.1 移动模架造桥机简介 |
| 4.2.1. 1 移动模架造桥机的分类及特点 |
| 4.2.1. 2 移动模架主要构造及其功能 |
| 4.2.1. 3 移动模架系统的施工原理与工艺流程 |
| 4.2.2 国内外研究现状 |
| 4.2.2. 1 国外研究状况 |
| 4.2.2. 2 国内研究状况 |
| 4.2.3 中国移动模架造桥机系列创新及存在的问题 |
| 4.2.3. 1 中国移动模架造桥机系列创新 |
| 4.2.3. 2 中国移动模架存在的问题 |
| 4.2.4 研究发展的趋势 |
| 5隧道机械 |
| 5.1 喷锚机械 (西安建筑科技大学谷立臣教授、孙昱博士生提供初稿) |
| 5.1.1 国内外研究现状 |
| 5.1.1. 1 混凝土喷射机 |
| 5.1.1. 2 锚杆钻机 |
| 5.1.2 存在的问题 |
| 5.1.3 热点及研究发展方向 |
| 5.2 盾构机 (中南大学易念恩实验师, 长安大学叶飞教授, 中南大学王树英副教授、夏毅敏教授提供初稿) |
| 5.2.1 盾构机类型 |
| 5.2.1. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.1. 2 存在的问题与研究热点 |
| 5.2.1. 3 研究发展趋势 |
| 5.2.2 盾构刀盘 |
| 5.2.2. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.2. 2 热点研究方向 |
| 5.2.2. 3 存在的问题 |
| 5.2.2. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.3 盾构刀具 |
| 5.2.3. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.3. 2 热点研究方向 |
| 5.2.3. 3 存在的问题 |
| 5.2.3. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.4 盾构出渣系统 |
| 5.2.4. 1 螺旋输送机 |
| 5.2.4. 2 泥浆输送管路 |
| 5.2.5 盾构渣土改良系统 |
| 5.2.5. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.5. 2 存在问题与研究热点 |
| 5.2.5. 3 研究发展趋势 |
| 5.2.6 壁后注浆系统 |
| 5.2.6. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.6. 2 研究热点方向 |
| 5.2.6. 3 存在的问题 |
| 5.2.6. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.7 盾构检测系统 |
| 5.2.7. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.7. 2 热点研究方向 |
| 5.2.7. 3 存在的问题 |
| 5.2.7. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.8 盾构推进系统 |
| 5.2.8. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.8. 2 热点研究方向 |
| 5.2.8. 3 存在的问题 |
| 5.2.8. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.9 盾构驱动系统 |
| 5.2.9. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.9. 2 热点研究方向 |
| 5.2.9. 3 存在的问题 |
| 5.2.9. 4 研究发展趋势 |
| 6养护机械 |
| 6.1 清扫设备 (长安大学宋永刚教授提供初稿) |
| 6.1.1 国外研究现状 |
| 6.1.2 热点研究方向 |
| 6.1.2. 1 单发动机清扫车 |
| 6.1.2. 2 纯电动清扫车 |
| 6.1.2. 3 改善人机界面向智能化过渡 |
| 6.1.3 存在的问题 |
| 6.1.3. 1 整车能源效率偏低 |
| 6.1.3. 2 作业效率低 |
| 6.1.3. 3 除尘效率低 |
| 6.1.3. 4 静音水平低 |
| 6.1.4 研究发展趋势 |
| 6.1.4. 1 节能环保 |
| 6.1.4. 2 提高作业性能及效率 |
| 6.1.4. 3 提高自动化程度及路况适应性 |
| 6.2 除冰融雪设备 (长安大学高子渝副教授、吉林大学赵克利教授提供初稿;长安大学高子渝副教授统稿) |
| 6.2.1 国内外除冰融雪设备研究现状 |
| 6.2.1. 1 融雪剂撒布机 |
| 6.2.1. 2 热力法除冰融雪机械 |
| 6.2.1. 3 机械法除冰融雪机械 |
| 6.2.1. 4 国外除冰融雪设备技术现状 |
| 6.2.1. 5 中国除冰融雪设备技术现状 |
| 6.2.2 中国除冰融雪机械存在的问题 |
| 6.2.3 除冰融雪机械发展趋势 |
| 6.3 检测设备 (长安大学叶敏教授、张军讲师提供初稿) |
| 6.3.1 路面表面性能检测设备 |
| 6.3.1. 1 国外路面损坏检测系统 |
| 6.3.1. 2 中国路面损坏检测系统 |
| 6.3.2 路面内部品质的检测设备 |
| 6.3.2. 1 新建路面质量评价设备 |
| 6.3.2. 2 砼路面隐性病害检测设备 |
| 6.3.2. 3 沥青路面隐性缺陷的检测设备 |
| 6.3.3 研究热点与发展趋势 |
| 6.4 铣刨机 (长安大学胡永彪教授提供初稿) |
| 6.4.1 国内外研究现状 |
| 6.4.1. 1 铣削转子动力学研究 |
| 6.4.1. 2 铣削转子刀具排列优化及刀具可靠性研究 |
| 6.4.1. 3 铣刨机整机参数匹配研究 |
| 6.4.1. 4 铣刨机转子驱动系统研究 |
| 6.4.1. 5 铣刨机行走驱动系统研究 |
| 6.4.1. 6 铣刨机控制系统研究 |
| 6.4.1. 7 铣刨机路面工程应用研究 |
| 6.4.2 热点研究方向 |
| 6.4.3 存在的问题 |
| 6.4.4 研究发展趋势 |
| 6.4.4. 1 整机技术 |
| 6.4.4. 2 动力技术 |
| 6.4.4. 3 传动技术 |
| 6.4.4. 4 控制与信息技术 |
| 6.4.4. 5 智能化技术 |
| 6.4.4. 6 环保技术 |
| 6.4.4. 7 人机工程技术 |
| 6.5 再生设备 (长安大学顾海荣、马登成副教授提供初稿;顾海荣副教授统稿) |
| 6.5.1 厂拌热再生设备 |
| 6.5.1. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.1. 2 热点研究方向 |
| 6.5.1. 3 存在的问题 |
| 6.5.1. 4 研究发展趋势 |
| 6.5.2 就地热再生设备 |
| 6.5.2. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.2. 2 热点研究方向 |
| 6.5.2. 3 存在的问题 |
| 6.5.2. 4 研究发展趋势 |
| 6.5.3 冷再生设备 |
| 6.5.3. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.3. 2 热点研究方向 |
| 6.6 封层车 (长安大学焦生杰教授、杨光兴硕士生提供初稿) |
| 6.6.1 前言 |
| 6.6.2 同步碎石封层技术与设备 |
| 6.6.2. 1 同步碎石封层技术简介 |
| 6.6.2. 2 国外研究现状 |
| 6.6.2. 3 中国研究现状 |
| 6.6.2. 4 研究方向 |
| 6.6.2. 5 存在的问题 |
| 6.6.3 稀浆封层技术与设备 |
| 6.6.3. 1 稀浆封层技术简介 |
| 6.6.3. 2 国外研究现状 |
| 6.6.3. 3 中国发展现状 |
| 6.6.3. 4 热点研究方向 |
| 6.6.3. 5 存在的问题 |
| 6.6.4 雾封层技术与设备 |
| 6.6.4. 1 雾封层技术简介 |
| 6.6.4. 2 国外发展现状 |
| 6.6.4. 3 中国发展现状 |
| 6.6.4. 4 热点研究方向 |
| 6.6.4. 5 存在的问题 |
| 6.6.5 研究发展趋势 |
| 6.7 水泥路面修补设备 (长安大学叶敏教授、窦建明博士生提供初稿) |
| 6.7.1 技术简介 |
| 6.7.1. 1 施工技术 |
| 6.7.1. 2 施工机械 |
| 6.7.1. 3 共振破碎机工作原理 |
| 6.7.2 共振破碎机研究现状 |
| 6.7.2. 1 国外研究发展现状 |
| 6.7.2. 2 中国研究发展现状 |
| 6.7.3 研究热点及发展趋势 |
| 6.7.3. 1 研究热点 |
| 6.7.3. 2 发展趋势 |
| 7 结语 (长安大学焦生杰教授提供初稿) |
四、基于一种弱刚度复杂形状箱体的高速切削加工工艺分析（论文参考文献）
- [1]基于主动阻尼装置的铣削振动主动控制及齿轮减振实验研究[D]. 杨建江. 北京化工大学, 2021
- [2]某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析[D]. 肖玮. 南昌大学, 2020(01)
- [3]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [4]汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究[D]. 马千程. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [5]角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究[D]. 沈林萍. 浙江工业大学, 2020(02)
- [6]TX1600G复合式镗铣加工中心时变结构的动力学特性研究[D]. 陈赵泉. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [7]铝合金传动箱体加工变形的控制研究[D]. 曾思锋. 湖南科技大学, 2019(05)
- [8]TX1600G复合式镗铣加工中心横梁结构的优化设计[D]. 孙海南. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [9]三通管加工数控专用机床的设计与应用[D]. 周俊俊. 南京理工大学, 2019(06)
- [10]中国筑路机械学术研究综述·2018[J]. 马建,孙守增,芮海田,王磊,马勇,张伟伟,张维,刘辉,陈红燕,刘佼,董强柱. 中国公路学报, 2018(06)