一、成功浇注首钢冷轧薄板轧机机架（论文文献综述）
张华伟,何晓明[1]（2020）在《热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析》文中认为超薄规格热轧板带"以热代冷"实现减量化生产和节能减排,是现代板带轧制技术发展的方向。对比了常规热连轧和热卷箱技术及其无头轧制技术、薄板坯连铸连轧及其半无头轧制技术、铸轧短流程全无头轧制技术等三类装备的超薄规格生产现状并予以分析,认为"全无头+短流程+高质量"是热轧发展的重要方向。若瓶颈问题得到解决,"全无头+短流程+铁素体轧制"技术将具有较好的经济性和发展前景。
王健[2]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中提出随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
李玉功[3]（2017）在《莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究》文中指出莱钢1500 mm热连轧生产线是莱钢技改重点项目,已于2005年6月底投产并在当年8月初实现月达产。该生产线设计年产能200万吨,钢种主要有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强结构钢以及管线钢,2006年投产了配套工程1500mm冷轧线。目前拥有1条紊流浅槽酸洗线、2架1500mm UCM可逆冷轧机、1条脱脂清洗线,24座全氢罩式退火炉,1条四辊平整机,1条拉矫线和1条重卷线等。为了拓宽产品销售范围,增加市场竞争力,板带生产线联合技术中心和炼钢厂积极开展了冲压用钢的研究和开发,并生产了日标、美标以及德标等不同冲压级别的退火钢。在此基础上,经过用户走访和市场需求调研,2012年开始研究开发DDQ级深冲用钢。然而,部分DDQ级深冲用钢钢卷出现屈服和抗拉性能不稳定、延伸率偏低以及硬化指数n值和塑性应变比r波动较大等问题,同时,用户反馈在使用过程中经常出现冲压易裂和板形不良等现象,无法形成稳定批量生产。因此,需要对DDQ级深冲用钢生产工艺进行系统的研究和完善。为了解决上述问题,本文立足莱钢生产实际,对DDQ级深冲钢的生产工艺进行了系统研究和分析,在提高DDQ级深冲钢的力学性能、改善板形质量和表面质量方面进行了深入研究,探索了其制约影响因素,对冷轧系统的工艺进行了优化和改进,为大生产中的工艺参数调整提供了理论依据,取得了产品的性能改善,满足了用户需求,获得了良好的经济效益和隐形社会效益。研究结果如下:（1）退火温度和退火时间对DDQ冷轧板的组织和力学均有明显影响。退火温度由710℃提高至750℃后,冲压性能随之改善。适当延长退火时间有助于提高DDQ级深冲钢的n值和r值;退火时间超过14h后,进一步延长退火时间,深冲性能变化不明显。（2）热轧卷取温度在695～700℃,冷轧压下率保持69%,再结晶退火温度为738～750℃工艺条件下,均能实现延伸率指标稳定,满足用户的要求。（3）退火后带钢存在屈服平台,在入口 S辊上若外表面拉应力超过屈服强度,则会产生横折印。减轻横折纹措施主要有改善轧制时的板形质量,可采用微双边浪控制,完善退火工艺制度,合理匹配平整延伸率设定,增大平整S辊的凸度。（4）带钢表面产生乳化液斑迹的主要原因是由于冷轧带钢局部表面存在浓缩乳化液,在轧后存放阶段氧化形成,部分油进入或附在早己生成的疏松氧化铁上面形成斑迹。解决乳化液黑斑的主要措施有提高乳化液的清洁性能,增强轧机的出口吹扫效果,改善带钢的板形质量,采用新型上下抽吸防缠导板,实行变频供乳,提高操作的精准性。（5）钢板表面的黄斑为氧化铁（Fe3O4）与α-羟基氧化铁（FeOOH）混合在一起的腐蚀物。黄斑的发生与来料清洁度有密切关系,从根本上解决黄斑问题须从源头来料清洁度方面进行控制。（6）随着冷轧压下率的增加,深冲钢的平均屈服强度和抗拉强度均呈上升的趋势,当压下率为80%以上时,强度变化幅度减小。（7）DDQ级深冲钢退火织构主要是由强的<111>//RD纤维织构和弱的<110>//RD织构组成。在热轧过程中形成紊乱的热轧织构,强度级别较低;冷轧过程形成畸变的带状组织,为退火再结晶过程做准备。在冷轧过程中会发生{111}面趋向于和板面平行的晶粒转动,形成晶界和晶内剪切带,从而在退火过程中为再结晶提供形核位置。
王国栋[4]（2017）在《近年我国轧制技术的发展、现状和前景》文中研究表明我国的轧钢行业处于调整结构、转型发展的阶段,轧钢企业在努力消化引进技术,提高管理与生产操作水平,同时在大力进行技术创新,着力开发绿色化、智能化的新技术、新工艺、新装备、新产品。本文介绍了近年我国轧钢技术的发展情况及钢材品种的开发现状,指出现阶段我国轧钢行业虽然有很大进步,但基本处于跟跑和模仿阶段,必须在工艺装备、技术的研发方面自主创新。提出了我国轧钢行业的发展方向:（1）轧制工序应与前后工序协调,实现原料-炼铁-炼钢-连铸-轧制-热处理的一体化发展;（2）应进一步加强关键共性技术的开发,实现钢铁生产过程与产品的绿色化;（3）加强短流程技术与装备的开发;（4）建立钢铁生产的信息物理系统（CPS）、实现钢铁生产的数字化、信息化、智能化,以引领国际轧钢行业的发展。
刘义[5]（2015）在《薄带连铸流程低硅无取向硅钢的组织性能研究》文中认为本工作基于薄带连铸流程,以0.71%Si+0.44%A1无取向硅钢作为研究对象,系统地研究了薄带初始厚度对组织演变及磁性能的影响、热轧工艺对组织演变及磁性能的影响、冷轧压下率对组织演变及磁性能的影响、半工艺流程条件下中间软化温度对组织演变和性能的影响。本文的主要研究内容及结果如下:1、研究了薄带初始厚度对组织演变及磁性能的影响规律。铸带较厚（2.10mm）时,柱状晶特征显着;铸带较薄（1.35mm）时,等轴晶特征为主。无论有无热轧,与薄铸带的最终退火板相比,厚铸带的最终退火板的晶粒尺寸较大,有利的λ纤维织构较强。故厚铸带的成品板的磁性能都优于薄铸带的成品板,在直接冷轧条件下优势更明显。另外,无论是厚铸带还是薄铸带,冷轧前增加热轧工序,都有利于弱化Y纤维织构、强化λ纤维织构、粗化晶粒,使磁感与铁损指标均得到改善。2、研究了热轧温度（850～1250℃）对组织演变及磁性能的影响规律。热轧温度对组织演变和磁性能影响很大。热轧温度过高或过低均有损磁性能。尤其是热轧温度为1150℃时,成品板的晶粒细小、λ纤维织构较弱、Y纤维织构较强,磁性能最差,磁感B50为1.778T,铁损P15/50为6.661 W/kg。热轧温度为1050℃时,磁性能最好,磁感B50为1.796T,铁损P15/50为4.544 W/kg。热轧后提高卷取温度可增大成品板的晶粒尺寸,故可进一步改善磁性能。3、研究了冷轧压下率（70.2～94.0%）对组织演变及磁性能的影响规律。随着冷轧压下率由70.2%增至91.1%,退火板的平均晶粒尺寸由19.3μm逐渐降低至11μm。但是,当冷轧压下率增至94.0%时,平均晶粒尺寸反而增至25.8μm。随着冷轧压下率由70.2%增至94.0%,退火板的立方织构与旋转立方织构减弱,γ纤维织构增强。冷轧压下率由70.2%增至94.0%,退火板的磁感指标B50逐渐降低,铁损指标P10/1000与P10/400逐渐降低,但P10/1000降低的更显着。与0.50mm厚的退火板相比,0.10mm厚退火板的P10/100降低了 143.8W/kg,磁感B50仅降低了 0.063T。表明基于薄带连铸技术非常适合生产低铁损、高磁感的超薄规格产品。4、研究了半工艺流程的中间软化温度（650～860℃）对组织演变和磁性能的影响规律。中间软化温度由650℃升高至750℃时,最终退火板的晶粒尺寸先略微降低再略微增大。但是,中间软化温度为860℃时,最终退火板的晶粒尺寸陡增至118.6μm。随着中间软化温度由650℃升高至860℃,最终退火板的立方织构逐渐减弱,α纤维织构逐渐增强。所以,最终退火板的磁感B50随中间软化温度升高而逐渐降低,铁损P15/50先增大后减小。中间软化温度为650℃时,成品板的综合磁性能最优,与全工艺流程相比,磁感B50略降0.013T,但铁损P15/50显着降低0.657W/kg。表明在薄带连铸条件下,半工艺流程更有利于生产低铁损、高磁感产品。本工作将为全面理解和掌握薄带连铸流程低硅无取向硅钢的组织、织构演变行为及工艺控制奠定基础,将在一定程度上丰富薄带连铸电工钢的理论内涵,同时为我国薄带连铸电工钢的产业化示范线建设提供数据支撑。
韩珍堂[6]（2014）在《中国钢铁工业竞争力提升战略研究》文中进行了进一步梳理钢铁工业是国民经济发展的基础性产业，是技术、资金、资源、能源密集型产业，产业关联度大，对国民经济、国家安全各方面都有重要影响，其产业竞争力的提升，对完善国民经济产业支撑，保障国家安全，提升国际地位有着极其重要的作用。自新中国成立后，我国钢铁工业随着经济的快速发展，钢铁产量迅速增长，在产量增长的同时，品种质量、装备水平、技术经济、节能环保等方面也都取得了很大的进步，但目前“大而不强”已经成为我国钢铁工业发展的明显特征，钢铁工业中存在的“产业布局不合理，产业集中度低，产能严重过剩，低端产品同质化竞争激烈；品种质量不适应市场需求；自主创新能力亟待加强；能源消耗巨大、环境污染严重、原料供给制约；产业服务化意识薄弱”等影响我国钢铁工业竞争力的问题，严重制约着我国钢铁工业的健康发展。十八届三中全会及中央经济工作会议后，国家提出了“稳中求进，改革创新”的核心要求，钢铁工业如何适应国家发展要求，以改革创新为方法，培育我国钢铁工业的竞争优势、分析竞争力提升战略，推动钢铁工业由大向强转变，保障国民经济的健康发展，就显得极为必要。本文共分为六个部分，第一部分首先介绍了研究的目的和意义，其次在对钢铁工业进行概念界定和特征分析的基础上，提出了钢铁工业竞争力提升战略的研究方法，研究重点、难点和创新之处，并针对重点和难点提出了解决方法和措施。第二部分以理论研究为基础，对国内外学者对竞争力研究的理论以及论文中涉及到的相关理论进行综述和分析，提出本文研究钢铁工业竞争力的切入点。第三部分首先从整个世界钢铁工业的发展与演进角度进行阐述，对世界钢铁工业发展历程进行详细描述；其次在对欧洲、美国、日本和韩国几个钢铁工业强国在不同时期发展过程研究分析的基础上，归纳总结出制约竞争力提升的因素及内在演变规律，为后文借鉴国际先进经验，探索我国钢铁工业竞争力提升的方法和途径奠定基础；第四部分从我国钢铁工业的生产和消费、产业布局和产业集中度、技术装备水平、产品结构及差异化程度和进入退出壁垒等方面，阐述我国钢铁工业的发展历程和现状，并在现状分析的基础上，提出我国钢铁工业发展存在的问题和寻求解决的方法；第五部分从企业角度对国内外竞争优势明显的钢铁企业进行深入分析，从产业竞争力的研究细分到企业竞争力的研究上，继而通过企业竞争力提升拓展到产业竞争力的提升上，从微观到宏观进一步探讨产业竞争力的提升问题；第六部分在前文分析的基础上，从影响钢铁工业竞争力提升的几个主要因素入手，提出在现阶段以“产业服务化转型、绿色发展、技术创新、产能压缩和产业集中、资源控制、质量控制、效率提升和成本管控”为着力点，提升我国钢铁工业竞争力的八种战略选择。从国家和企业角度提出提升我国钢铁工业竞争力的方法和途径，推动我国钢铁工业由大向强转变。
谭川[7]（2014）在《二十辊森吉米尔轧机机架强度分析及优化》文中研究指明自我国改革开放以来钢铁冶金工业取得了稳定快速的发展。冷轧带钢的生产能力是评价国家工业水平的重要指标。目前，伴随着航空航天、机动汽车、家庭电器、机械加工制造、罐装食品等各个领域对板材质量要求的不断提高，要求冷轧高精度的、宽而薄的、极薄的金属带材具有更加良好的力学性能、表面质量和几何精度。现阶段薄和极薄板的冷带材加工生产过程中大量广泛使用二十辊森吉米儿轧机。机架是轧机的重要组成部分，其重量约占整个轧机重量的60%以上。轧机机架不但是主要的零件的装配基体，而且还承受加工生产工作时候的全部载荷。机架结构的承载能力、变形的大小以及动态性能将会直接影响生产板材的精度和轧辊的使用寿命，故了解改善该轧机机架的机械性将直接影响带材加工和生产产品质量。本课题以国内某冷轧厂冷轧硅钢生产用ZR22B52″型二十辊森吉米儿轧机机架为研究对象，利用三维建模软件Pro/Engineer建立分析模型，将建立的三维模型导入有限元分析软件ANSYS，并且对二十辊轧机机架的应力、应变、固有频率、振型以及支撑轧辊的力分布进行计算研究，得到了该轧机机架结构强度分布的相关参数。本论文在得到轧机机架应力、应变等分布情况后，以ANSYS workbench功能强大的优化分析模块为基础，建立机架参数化模型，对机架上与梅花形孔轴线相垂直的送料窗口各个参数进行优化设计，得到了在允许条件下各参数的最优结果。上述研究的结论将为以后多辊轧机的设计和薄板带材质量的控制提供科学依据。
王梧[8]（2012）在《冶金动态》文中认为一、综合●经合组织（OECD）预计,2011-2014年间全球炼钢产能将增加1.477亿t,达到21.245亿t,增辐为7.5%,其中中国将增加6000万t,增辐为7.4%,2010年中国炼钢产能为7.75亿t,实6.267亿t,产能利用率为80.9%。
王国栋[9]（2010）在《轧制技术的新进展》文中指出1热轧控制冷却技术的发展1.1 Super-OLAC1998年,JFE西日本制铁所福山地区厚板厂对原有的冷却系统进行改造,建设了Super-OLAC（SuperOn-Line Accelerated Cooling超级在线加速冷却）新型加速冷却系统。该系统的最大的特点是避开了过渡沸腾和膜沸腾,实现了全面的核沸腾。这不仅提高了钢板和冷却水之间的热交换,达到较高的冷却速率,而且可以实现钢板的均匀冷却,大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲,所以可达到极限冷却速率和极高的冷却均匀性。Super-OLAC系统既可以实现超快速冷却,又可以实现在线直接淬火,也可以进行加速冷却。
赵福才[10]（2010）在《邯钢含铌船板钢拉伸试样断口分层研究》文中进行了进一步梳理随着我国钢铁行业的飞速发展,产量快速增加,各大钢铁企业围绕调整产品结构、提高其使用性能,降低成本进行着大量的研究工作。含铌船板钢作为邯钢的主要产品,随着产量、品种数量的增加以及用户对产品质量要求的提高,船板钢的质量问题越来越受到企业的高度重视。其中,含铌船板钢在船检过程中,拉伸试验试样断口出现分层缺陷,这种缺陷造成的经济损失最大。船板钢拉伸断口出现分层缺陷表明其力学性能产生各向异性,特别是沿钢板厚度方向的力学性能恶化,导致钢板厚度方向的力学性能降低,钢板冲击性能、抗疲劳能力减弱,容易发生氢损伤和层状撕裂等,严重影响着船板钢的质量。本文统计了邯郸钢铁公司船检时拉伸试样断口出现分层的船板钢的数量及出现月份,在集中出现月份分批次,有代表性的取样,保护断口,并及时加工成断口试样、光谱试样和硫印、酸洗试样。在邯钢利用光谱分析仪检测试样化学成分,分别在邯钢和西建大完成硫印和酸洗试验,对断口试样的形貌进行宏观分析,利用扫描电镜对断口和断口剖面进行微观分析,利用能谱仪进行微区成分分析,利用金相显微镜进行组织观察。文中讨论了拉伸试样断口出现分层现象的原因,总结了拉伸试样产生颈缩时,同时处于轴向应力、径向应力和切向应力共同作用下的三向拉应力状态,中心严重偏析、金属铌夹杂的存在、疏松、孔洞以及微裂纹和带状组织等缺陷的作用下使得沿轧制方向的板厚中心位置成为钢板最薄弱的地方。在三向拉应力的作用下,裂纹首先在钢板最薄弱的地方萌生,然后聚合并长大。在颈缩处中心区域,由于距试样中心的距离几乎为零,三向拉应力在钢板最薄弱区域达到最大,更有利于裂纹的扩展,导致试样中心出现宏观裂纹,最终表现为拉伸断口出现分层。通过分析,本文提出了适合邯钢改进船板钢拉伸断口出现分层现象的措施：提高钢水的纯洁度,降低硫、磷等易偏析元素和非金属夹杂的含量；及时检修连铸设备,连铸坯下线后堆垛缓冷；轧制时采用控冷控轧技术,前几道次采用交叉轧制,改变偏析和夹杂物的分布情况,终轧后,在850℃-700℃之间要快速冷却,然后将船板吊下冷床,堆垛缓冷。
二、成功浇注首钢冷轧薄板轧机机架（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、成功浇注首钢冷轧薄板轧机机架（论文提纲范文）
（1）热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析（论文提纲范文）
| 1 超薄带钢轧制装备技术现状 |
| 1.1 常规热连轧(HSM) |
| (1) 常规热连轧。 |
| (2) 常规热连轧+热卷箱。 |
| (3) 常规热连轧无头轧制。 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧(TSCR) |
| (1) TSCR单坯。 |
| (2) TSCR半无头轧制。 |
| 1.3 全无头短流程装备 |
| 1.4 薄带铸轧 |
| 2 热轧超薄规格带钢的典型工艺——铁素体轧制 |
| 3 热轧超薄规格带钢的轧制技术分析 |
| 3.1 常规热连轧 |
| 3.2 TSCR |
| 3.3 全无头短流程 |
| 1) 工艺技术创新。 |
| 2) 品种适应性开发。 |
| 3) 铁素体轧制。 |
| 4 结语 |
（2）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外深冲钢的发展现状 |
| 1.3 国内深冲钢的发展趋势 |
| 1.3.1 国内钢企深冲钢板的生产现状 |
| 1.3.2 莱钢深冲钢板的发展历程 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 成分和轧制工艺对深冲钢性能的影响 |
| 2.1 冷轧深冲钢的成型性能评价 |
| 2.1.1 莱钢深冲钢生产工艺流程 |
| 2.1.2 深冲钢性能与内质要求 |
| 2.1.3 深冲钢表面与板形要求 |
| 2.2 成分对深冲钢内在质量的影响 |
| 2.2.1 C含量的控制 |
| 2.2.2 Si、Mn含量的控制 |
| 2.2.3 S含量的控制 |
| 2.2.4 N含量的控制 |
| 2.2.5 Al含量的控制 |
| 2.2.6 钢质洁净度控制 |
| 2.3 热轧工艺对深冲钢内在质量的影响 |
| 2.3.1 加热温度的影响 |
| 2.3.2 卷取温度的影响 |
| 2.4 冷轧工艺对深冲钢性能的影响 |
| 2.4.1 冷轧压下率的影响 |
| 2.4.2 再结晶退火的影响 |
| 2.4.3 平整延伸率对深冲钢性能的影响 |
| 2.5 MINITAB在延伸率指标提升上的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 DDQ深冲钢的板形与表面质量控制 |
| 3.1 深冲钢板形优化 |
| 3.1.1 ABB板形控制策略 |
| 3.1.2 轧制板形控制 |
| 3.1.3 拉矫切边质量控制 |
| 3.2 深冲钢表面横折纹缺陷控制 |
| 3.2.1 横折纹形成机理 |
| 3.2.2 横折纹影响因素 |
| 3.2.3 横折纹缺陷治理 |
| 3.3 深冲钢表面乳化液斑防治 |
| 3.3.1 乳化液斑形成机理研究 |
| 3.3.2 单机可逆轧机乳化液斑治理 |
| 3.4 深冲钢表面黄斑治理 |
| 3.4.1 黄斑形成机理研究 |
| 3.4.2 深冲钢表面黄斑控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 DDQ深冲钢工业化生产 |
| 4.1 化学成分优化 |
| 4.2 力学性能 |
| 4.2.1 热轧卷力学性能 |
| 4.2.2 退火后的力学性能 |
| 4.3 尺寸偏差及表面质量 |
| 4.4 显微组织与织构分析 |
| 4.4.1 热轧组织与织构 |
| 4.4.2 退火板组织与织构 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）近年我国轧制技术的发展、现状和前景（论文提纲范文）
| 1 我国轧钢工艺、装备、产品开发现状 |
| 1.1“μ-TMCP”技术的开发与应用 |
| 1.2 薄带连铸技术取得发展 |
| 1.3 高强钢热处理—涂镀生产线的开发 |
| 1.4 调质生产线、不锈钢固溶处理生产线的开发 |
| 1.5 板形控制系统及边部减薄技术的开发 |
| 1.6 高质量取向硅钢渗氮法低温生产技术的开发 |
| 1.7 热轧带钢质量精准控制核心技术的开发 |
| 1.8 CSP短流程优质中高碳钢的开发及应用 |
| 1.9 高牌号无取向硅钢的连轧技术 |
| 1.1 0 热轧带钢免酸洗还原退火热镀锌生产线的开发 |
| 1.1 1 氧化铁皮控制技术 |
| 1.1 2 大型材的数字化设计 |
| 1.1 3 棒线材直接轧制技术 |
| 1.1 4 板坯复合轧制复合板、厚板技术 |
| 1.1 5 平面形状控制技术 |
| 1.16带肋钢筋六线切分轧制技术 |
| 1.17中厚板厂全流程靶向式技术改造 |
| 1.18 ESP生产线的引进 |
| 2 钢材品种开发现状 |
| 2.1 产品开发步伐加快,质量提高,满足了国家重大工程需求、国防急需和民生需要 |
| 2.2产品研发能力和手段加强,企业成为创新主力 |
| 2.3 以先进工艺、装备研发带动产品升级与创新 |
| 2.4 需求导向式产品开发模式 |
| 2.5 节能降耗、降低成本、减量化成为产品创新的主要目标 |
| 2.6 原创性、引领型产品开发尚需加强 |
| 3 轧制行业的发展方向 |
| 3.1 轧制工序与前、后工序协同,实现原料-炼铁-炼钢-连铸-轧制-热处理的一体化发展 |
| 3.2 进一步加强关键共性技术的开发,实现钢铁生产过程与产品的绿色化 |
| 3.3 加强短流程技术与装备的开发 |
| 3.4 建立钢铁生产的信息物理系统(CPS),实现钢铁生产的数字化、信息化、智能化 |
（5）薄带连铸流程低硅无取向硅钢的组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电工钢的性能要求及影响因素 |
| 1.2.1 电工钢的性能要求 |
| 1.2.2 电工钢磁性能的主要影响因素 |
| 1.3 无取向硅钢工业化制备工艺 |
| 1.3.1 常规板坯生产工艺 |
| 1.3.2 薄板坯连铸连轧工艺 |
| 1.4 双辊薄带连铸技术发展 |
| 1.4.1 双辊薄带连铸技术概述 |
| 1.4.2 双辊薄带连铸技术研究进程 |
| 1.4.3 薄带连铸主要技术优势与难关 |
| 1.5 国内外薄带连铸钢铁材料现状及趋势 |
| 1.5.1 薄带连铸碳钢制备 |
| 1.5.2 薄带连铸不锈钢制备 |
| 1.5.3 薄带连铸硅钢制备 |
| 1.6 本文研究目的与意义 |
| 1.7 本文主要研究的内容 |
| 第2章 薄带初始厚度对组织演变及磁性能影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 实验工序 |
| 2.2.4 观察检测 |
| 2.3 结果分析与讨论 |
| 2.3.1 铸带初始厚度对组织演变的影响 |
| 2.3.2 铸带初始厚度对织构演变的影响 |
| 2.3.3 铸带初始厚度对成品板磁性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热轧工艺对组织演变及磁性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.2.3 实验工序 |
| 3.2.4 观察检测 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 热轧工艺对组织演变的影响 |
| 3.3.2 热轧工艺对织构演变的影响 |
| 3.3.3 热轧工艺对成品板磁性能的影响 |
| 3.3.4 卷取对硅钢组织性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷轧压下率对组织演变及磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 实验工序 |
| 4.2.4 观察检测 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 冷轧压下率对组织演变的影响 |
| 4.3.2 冷轧压下率对织构演变的影响 |
| 4.3.3 冷轧压下率对成品板磁性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 半工艺流程下中间软化温度对组织演变及磁性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.2.3 实验工序 |
| 5.2.4 观察检测 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 中间软化温度对组织演变的影响 |
| 5.3.2 中间软化温度对织构演变的影响 |
| 5.3.3 中间软化温度对成品板磁性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）中国钢铁工业竞争力提升战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究的背景和意义 |
| 一、 问题的提出及研究的背景 |
| 二、 研究的目的与意义 |
| 第二节 基本研究方法和思路 |
| 第三节 概念界定及基本特征 |
| 一、 产业的概念界定及内涵 |
| 二、 钢铁工业的概念界定及内涵 |
| 三、 钢铁工业的基本特征 |
| 第四节 研究的难点和创新之处 |
| 一、 研究中的难点 |
| 二、 拟采取的解决方法和措施 |
| 三、 创新之处 |
| 第二章 钢铁工业竞争力理论综述 |
| 第一节 国外研究综述 |
| 一、 比较优势理论 |
| 二、 国家竞争优势理论 |
| 三、 产品生命周期理论 |
| 四、 国际生产折衷理论 |
| 五、 动态能力理论和竞争动力学方法 |
| 第二节 国内研究综述 |
| 一、 生产力、市场力学说 |
| 二、 比较优势、竞争优势学说 |
| 三、 综合生产能力学说 |
| 四、 产业集群学说 |
| 五、 其他研究综述 |
| 第三节 钢铁工业竞争力影响因素研究综述 |
| 一、 规模经济 |
| 二、 运营效率 |
| 三、 成本控制 |
| 四、 质量管理 |
| 五、 技术创新 |
| 六、 外部性约束 |
| 第三章 世界钢铁工业不同时期竞争力分析 |
| 第一节 世界钢铁工业的发展演进及现状 |
| 一、 粗钢产量 |
| 二、 粗钢表观消费量 |
| 第二节 欧洲钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 二战前欧洲钢铁工业的发展期 |
| 二、 二战后欧洲钢铁工业恢复期 |
| 三、 二战后欧洲钢铁工业改扩建期 |
| 四、 二战后欧洲钢铁工业调整期 |
| 五、 二战后欧洲钢铁工业稳定发展期 |
| 第三节 美国钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 1864 年～1880 年产业革命时期 |
| 二、 1881 年～1920 年工业化初期 |
| 三、 1920 年～1955 年工业化中期 |
| 四、 1956 年～1975 年工业化完成后期 |
| 五、 1975 年后“衰退期” |
| 第四节 日本钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 战后恢复时期（1946 年～1950 年） |
| 二、 第一次“合理化计划”（1951 年～1955 年） |
| 三、 第二次“合理化计划”（1956 年～1960 年） |
| 四、 第三次“合理化计划”（1961 年～1970 年） |
| 五、 1970 年后 |
| 第五节 韩国钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 起步阶段（1962 年～1972 年） |
| 二、 重点发展重化工业阶段（1973 年～1981 年） |
| 三、 调整经济结构，实现技术立国和稳定增长阶段（1982 年～1991 年） |
| 四、 工业腾飞阶段（1992 年后） |
| 第六节 启示 |
| 第四章 我国钢铁工业现状及存在的问题 |
| 第一节 我国钢铁工业发展历程回顾及现状 |
| 一、 生产和消费 |
| 二、 产业布局及产业集中度 |
| 三、 技术装备水平 |
| 四、 产品结构及差异化程度 |
| 五、 进入/退出壁垒 |
| 第二节 我国钢铁工业发展存在的问题 |
| 一、 产能过剩日趋严重，供大于求矛盾凸显 |
| 二、 产品结构失衡，高端产品质量水平不高，市场占有率低 |
| 三、 产业布局不合理，产业集中度低，呈现广而散、多而小的结构态势 |
| 四、 创新体系不完善，自主创新能力亟待加强 |
| 五、 能源消耗巨大，环境污染严重 |
| 六、 资源“瓶颈”制约日益突出 |
| 七、 产业服务化意识淡薄，专业化程度低 |
| 第五章 提升钢铁工业竞争力的企业基础 |
| 第一节 国内外最具竞争力钢铁企业概述 |
| 一、 国外企业概述 |
| 二、 国内企业概述 |
| 第二节 钢铁企业竞争力比较分析 |
| 一、 生产经营分析 |
| 二、 财务分析 |
| 三、 启示 |
| 第六章 提升钢铁工业竞争力的战略选择 |
| 第一节 服务化转型升级战略 |
| 一、 服务化转型升级 |
| 二、 建议 |
| 第二节 绿色发展战略 |
| 一、 环境保护能力 |
| 二、 建议 |
| 第三节 技术创新驱动战略 |
| 一、 影响技术创新能力的因素 |
| 二、 建议 |
| 第四节 产能压缩与产业集中战略 |
| 一、 产能过剩 |
| 二、 产业集中度 |
| 三、 建议 |
| 第五节 资源控制战略 |
| 一、 资源控制能力 |
| 二、 建议 |
| 第六节 质量先行战略 |
| 一、 影响质量管理水平的因素 |
| 二、 建议 |
| 第七节 效率提升战略 |
| 一、 影响管理效率的因素 |
| 二、 影响生产运营效率的因素 |
| 三、 建议 |
| 第八节 供应链成本领先战略 |
| 一、 供应链成本 |
| 二、 建议 |
| 第七章 结论与进一步研究方向 |
| 第一节 结论 |
| 第二节 进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 在学期间学术成果情况 |
（7）二十辊森吉米尔轧机机架强度分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景以及意义 |
| 1.2 国内外发展及现状 |
| 1.2.1 国外二十辊轧机机架的发展 |
| 1.2.2 国内二十辊轧机发展和机架的研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要方法、内容及预期目的 |
| 1.3.1 课题研究内容及方法 |
| 1.3.2 课题研究预期目的 |
| 2.二十辊森吉米儿轧机特点及有限元分析理论 |
| 2.1 二十辊森吉米儿轧机特点 |
| 2.2 有限元分析理论 |
| 2.2.1 有限元法理论思想及分析步骤 |
| 2.2.2 非线性有限元分析 |
| 2.3 边界非线性问题 |
| 2.3.1 接触问题的约束条件 |
| 2.3.2 接触中摩擦的处理 |
| 2.3.3 非线性方程组的求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.轧机轧制力的理论计算及现场测量 |
| 3.1 ZR22B52″轧机轧制参数 |
| 3.2 轧机力能参数的计算 |
| 3.2.1 平均单位压力及总压力计算 |
| 3.2.2 辊系各分力计算 |
| 3.2.3 有关几何角度的确定 |
| 3.3 轧制力的现场测量 |
| 3.3.1 不同轧制参数下的轧制力 |
| 3.3.2 轧机轧制力理论计算与测量值对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.轧机机架有限元分析 |
| 4.1 相关软件简介 |
| 4.1.1 ANSYS 软件简介 |
| 4.1.2 三维实体建模软件 Pro/Engineer 简介 |
| 4.2 机架三维建模 |
| 4.3 机架静力分析 |
| 4.3.1 机架有限元模型建立 |
| 4.3.2 机架边界约束 |
| 4.3.3 机架计算结果分析 |
| 4.3.4 梅花形孔的应力和位移分布 |
| 4.4 机架与鞍座接触分析 |
| 4.4.1 ANSYS 接触分析流程 |
| 4.4.2 接触分析模型及网格划分 |
| 4.4.3 机架鞍座接触分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.轧机机架模态分析 |
| 5.1 模态分析理论 |
| 5.2 机架理论模态分析 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.轧机机架优化设计 |
| 6.1 优化设计理论 |
| 6.1.1 优化设计数学模型 |
| 6.1.2 ANSYS 优化原理 |
| 6.2 机架优化设计 |
| 6.2.1 机架 1/2 结构应力分析 |
| 6.2.2 机架优化设计变量选择 |
| 6.2.3 建立目标函数 |
| 6.2.4 优化设计约束条件 |
| 6.2.5 优化设计方法选择及优化结果 |
| 6.3 机架优化设计结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 支撑辊受力计算 C 语言程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）邯钢含铌船板钢拉伸试样断口分层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 船舶工业含铌船板用钢概况 |
| 1.1.1 含铌船板用钢生产情况 |
| 1.1.2 含铌船板用钢市场前景预测 |
| 1.2 含铌船板用钢的常见缺陷 |
| 1.3 邯钢船板钢的生产现状 |
| 1.3.1 邯钢生产含铌船板钢主要设备 |
| 1.3.2 邯钢含铌船板钢的生产工艺流程 |
| 1.3.3 邯钢含铌船板钢的常见缺陷 |
| 1.4 本课题的意义及主要研究内容 |
| 2 试验方法 |
| 2.1 试验的主要设备 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.3 试验内容 |
| 2.3.1 取样、制样 |
| 2.3.2 光谱成分试验 |
| 2.3.3 低倍组织缺陷检验 |
| 2.3.4 断口形貌观察 |
| 2.3.5 剖面观察 |
| 2.3.6 金相组织观察 |
| 3 试验结果分析与讨论 |
| 3.1 统计分层断口情况 |
| 3.2 成分测试结果 |
| 3.3 低倍组织缺陷检验结果 |
| 3.4 断口的宏观和微观形貌 |
| 3.5 金相组织观察 |
| 3.5 分析讨论 |
| 3.5.1 中心偏析 |
| 3.5.2 金属铌块夹杂 |
| 3.5.3 疏松、孔洞和裂纹 |
| 3.5.4 带状组织 |
| 4 改进分层断口的措施 |
| 4.1 降低中心偏析危害的措施 |
| 4.2 减少金属铌夹杂物、疏松、孔洞和微裂纹危害的措施 |
| 4.3 降低带状组织危害的措施 |
| 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表论文 |
四、成功浇注首钢冷轧薄板轧机机架（论文参考文献）
- [1]热轧超薄带钢生产装备技术现状与分析[J]. 张华伟,何晓明. 宝钢技术, 2020(04)
- [2]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究[D]. 李玉功. 东北大学, 2017(02)
- [4]近年我国轧制技术的发展、现状和前景[J]. 王国栋. 轧钢, 2017(01)
- [5]薄带连铸流程低硅无取向硅钢的组织性能研究[D]. 刘义. 东北大学, 2015(09)
- [6]中国钢铁工业竞争力提升战略研究[D]. 韩珍堂. 中国社会科学院研究生院, 2014(12)
- [7]二十辊森吉米尔轧机机架强度分析及优化[D]. 谭川. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [8]冶金动态[J]. 王梧. 冶金管理, 2012(03)
- [9]轧制技术的新进展[A]. 王国栋. 2010年全国轧钢生产技术会议文集, 2010
- [10]邯钢含铌船板钢拉伸试样断口分层研究[D]. 赵福才. 西安建筑科技大学, 2010(11)