一、连续铸钢新技术问答（论文文献综述）
王峰[1]（2019）在《唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理》文中提出河钢集团唐山分公司在冶炼超低氧铝脱氧钢时遇到了夹杂物控制、氧氮控制及水口结瘤等问题,主要由精炼及连铸过程的钢液二次氧化引起,尤其是中间包的钢液二次氧化行为。中间包是钢产品冶炼过程中的最后步骤容器,也是提高钢洁净度的最终环节,因此对于钢的质量控制有非常重要的意义。然而,由于耐火材料的侵蚀脱落,覆盖剂卷渣,以及钢水的二次氧化会使钢液受到二次污染,成为提高钢洁净度的限制性环节。本研究针对氧分压及中间包覆盖剂成分对铝脱氧镇静钢的二次氧化影响,研究了氧分压及中间包覆盖剂成分对钢液的二次氧化行为及机理,并研究了不同氧分压和不同覆盖剂成分含量对钢中非金属夹杂物的特征及尺寸的影响,得到如下成果:实验值与理论计算值结合得到氧在覆盖剂层中的质量扩散系数为D=4.87cm2/s。随着氧分压增加,钢水受到二次氧化程度加剧,钢中溶解氧增加;氧在覆盖剂层中主要以物理方式进行传输,而化学传输量不到总传输量的10%;原生脱氧夹杂颗粒尺寸较大（Al2O3夹杂）,原生脱氧夹杂易聚集长大且上浮被覆盖剂所吸收;覆盖剂氧化夹杂易与覆盖剂中SiO2结合产生硅铝酸盐（FeO·SiO2·Al2O3）,尺寸相对较大,且随着氧分压增加,尺寸进一步增大,硅铝酸盐聚集长大上浮被覆盖剂吸收。基于高温实验认为小于1 μm的细小夹杂物主要由空气氧化钢液产生。在钢中含有微量的大于5μm的镁铝尖晶石（MgO·Al2O3）夹杂物,随着氧分压进一步增大,镁铝尖晶石夹杂物会被FeO包裹,尺寸进一步增大。覆盖剂中所含Fe2O3能够直接接触钢液,绕过了空气通过覆盖剂对钢水二次氧化的限制性环节,导致钢中脱氧元素将会在较短时间内与其发生氧化反应,在钢中产生大量的氧化物夹杂从而使得钢水受到污染。在氧分压一定时,覆盖剂中Fe2O3会加速钢液的二次氧化;基于高温实验结果,钢液中的[Al]元素能够快速达到平衡状态,并且随着中间包覆盖剂中的（Al2O3）活度逐渐增大,[Al]活度开始逐渐减小。而在同样实验条件下,由于钢水中的[Si]元素氧化性比较小,随着气氛中的氧分压逐渐增加,反应开始到达平衡状态。随着中间包覆盖剂中（SiO2）的活度逐渐增加,覆盖剂的氧化性开始增大,使得钢水中[Si]元素的活度产生进一步增加,反应达到平衡的速率也逐渐增加。通过实验研究了覆盖剂中Cr2O3对铝脱氧钢的二次氧化的影响。研究发现中间包覆盖剂中的Cr2O3会对钢液造成氧化,几乎中间包覆盖剂中所有的Cr2O3都会被钢液还原。钢中的总氧含量、铝损和中间包覆盖剂中的FeO含量都会因为Cr2O3含量的增加而增加。在氧分压为0时,Cr2O3对钢液的二次氧化比同等含量的SiO2严重且Cr2O3对钢液的氧化会抑制SiO2对钢液的氧化,在氧分压为10KPa时,钢中的Si和Cr都会发生二次氧化且Si的二次氧化比Cr剧烈的多,并且随着保温时间的延长,覆盖剂中的Cr2O3、SiO2和FeO都会再次发生二次氧化向钢液中传氧。随着中间包覆盖剂中Cr203含量的上升,钢中的夹杂物分布密度减小,平均尺寸升高,即容易生成大尺寸的A1203夹杂。通过对比发现中间包覆盖剂二次氧化形成的夹杂物的密度和尺寸取决于钢中的脱氧元素。Cr203对钢液造成二次氧化的方式有两种,一种是被钢中的脱氧元素还原,一种是自扩散。当钢中存在酸溶A1时,Cr2O3会同时以两种方式传氧,其中A1还原占90%以上,自扩散占10%以下。对于含有5%和10%Cr2O3的中间包覆盖剂,Al还原Cr203的反应主要发生在加入中间包覆盖剂后2min和3min内。而对于含有10%Cr2O3的中间包覆盖剂,A1还原Cr2O3的反应速率在加入中间包覆盖粉末后2min内达到最大值。覆盖剂中加入CaCO3后钢中夹杂物数量明显降低,尺寸分布改善为小尺寸比例增大,显着改善钢液二次氧化行为;CaCO3分解可产生CaO可有效改善渣层性能,CO2可有效降低覆盖剂表面氧分压,减轻浇注过程中钢液的二次氧化;在实验室条件下,分解产生的CO2气体扩散时间约为25分钟,并获得气体扩散时间与温度和扩散距离的关系,为实际生产时加入CaC03的最优时间间隔计算提供理论依据;通过工业实践验证了本论文抑制中间包二次氧化现象的理论。
张晨玉[2]（2019）在《唐钢型钢厂四号连铸机质量提升优化与研究》文中提出钢水凝固成形有两种方法:铸模法和高频率连续浇铸法。连续浇筑是把钢水直接浇铸成标准铸坯的工艺。它的出现从根本上改变铸钢和轧制工艺,对钢铁事业的发展起到了决定性的作用。与传统的钢锭轧钢工艺相比,连续铸钢的最大特点是省掉了脱模方式的工艺、钢锭均热和大压下开坯等工序。基建投资可节约百分之四十,占地面积减少百分之三十,劳动力节省了百分之七十五。连续铸钢技术提高了金属收得率在切头和切尾方面能够明显减少损失。连续铸钢省掉了均热炉的再加热工序可使能量消耗减少二分之一到四分之一,如果再采用铸坯直接轧制工艺,能耗还可以进一步降低。连铸生产过程机械化和自动化程度高,最重要的是钢坯质量得到明显提高。唐钢型钢厂4号连铸机生产的大矩形坯,主要用于生产18#-30#各种规格角钢,尤其是320×460 mm断面的大型矩坯用于高附加值的25#-30#大规格角钢生产。在4#连铸机原有工艺装备条件下,通过改造使连铸机功能得以完善,充分开发质量保障设备功能,在生产实践中不断摸索和优化各项工艺参数,使过程控制达到最优,努力实现无缺陷连铸坯的生产,进而提高角钢质量与成材率,增加品牌效应和市场占有率,最终为企业创造良好的经济效益。图55幅;表24个;参50篇。
郝鸿鑫[3]（2016）在《特厚矩型坯结晶器流场与温度场模拟及锥度计算》文中指出结晶器是连铸机的核心部件,其锥度合理与否对铸坯质量有着至关重要的影响。合理的锥度有助于连铸拉速的提高,防止拉漏的产生,提升铸坯质量以及延长结晶器使用寿命。国内特大断面的矩型坯锥度研究很少,设计研究方法还在探索当中,因此对特厚矩型坯锥度研究是很有必要的。本文就尺寸为1500mm×750mm的特厚矩型坯锥度进行研究,主要是利用数值模拟方法,通过有限元软件FLUENT与ANSYS的相关结合,对所研究的坯形进行流固耦合与热力耦合模拟,最终得出结晶器锥度分布,期望能为以后对特厚矩型坯结晶器相关技术的研究提供一定的理论参考。首先建立三维铸坯1/4模型,利用FLUENT有限元软件模拟铸坯的流场,为下一步流固耦合模拟分析作参考。其次利用建立的三维1/4模型,利用FLUENT有限元软件对铸坯进行流固耦合模拟,分析铸坯的流场对温度场和凝固的影响,得出在不同拉速的温度场和凝固,为铸坯热力耦合模拟提供合理的温度场条件。最后通过有限元ANSYS建立铸坯的三维1/4模型,导入利用软件FLUENT模拟所得三维铸坯温度场进行热力耦合模拟,得出铸坯的收缩曲线,通过曲线分析得出该坯形的结晶器内腔锥度为多锥度抛物线形式,利用模拟的结果得出1500mm×750mm矩型坯的宽窄面中心参考设计锥度,发现坯壳表面中心上部收缩曲线有上下起伏,并且宽面收缩曲线上下起伏段更长。
温茂远[4]（2016）在《镍基氧化锆纳米复合电镀技术的开发及在连铸结晶器上的应用》文中认为纳米复合电镀是一种利用电化学原理将纳米微粒与欲沉积金属的离子在阴极表面实现共沉积,形成具有某些特殊功能的纳米复合镀层的方法。Ni-ZrO2纳米复合镀层由金属镍以及弥散分布于其中的高硬度ZrO2纳米微粒构成。该纳米复合镀层具有高硬度、高耐磨性、良好的耐高温性能等特点。在现代钢铁工业中,连铸技术对提高冶金企业的生产效率,降低生产成本具有十分重要的现实意义。在连铸机上使用的结晶器铜板表面采用电镀层,以延长铜板的使用寿命。连铸机的结晶器对电镀层的性能提出了很高的要求:镀层韧性要好,硬度高,要在高温下有很好的耐磨性能。本文采用氨基磺酸盐镀镍液添加纳米ZrO2浆液,以铜为基体制备Ni-ZrO2纳米复合镀层,对影响纳米复合镀层的硬度、耐磨性及沉积速率的因素进行了实验研究,并对ZrO2纳米复合镀层的微观形貌进行了观察研究。在实验的基础上进行工业化生产并在结晶器铜板上应用。其具体的研究工作如下:首先,采用正交试验法对Ni-ZrO2纳米复合电镀的工艺参数进行了优化,最终得到的优化工艺参数为:阴极电流密度为3A/dm2,ZrO2含量为12g/L,镀液温度为50℃,极间距为12cm。其次,根据电镀时间和电流密度计算出电镀Ni-ZrO2纳米复合镀层的平均沉积速度度大约为0.007 mm/h·A。最后,在实验室研究的基础上,转化为工业实验,在炼钢厂用组合式方坯结晶器实际应用Ni-ZrO2纳米复合镀层,通过在连铸方坯结晶器上的工业试验,证明了Ni-ZrO2纳米复合镀层可以稳定使用,达到该型结晶器的使用要求,完全能够替代原有的方坯铜板镀层,并能够较大幅度的节约电镀原材料成本。
刘伯川[5]（2011）在《3#板坯连铸机辊子结构设计研究与实践》文中研究表明连铸机扇形段是连铸机的重要组成部分,其包括弧形段、矫直段、水平段以及基础框架支承结构等。扇形段中的弧形段、矫直段、水平段均采用整体、密排的辊列,辊子通过内部冷却水进行冷却。天钢3#板坯扇形段在使用中出现严重的漏水现象。经现场核实及分析,是由于在拉钢过程中,设计缺陷使分节辊子之间产生相对运动和横纵向偏角,使得起密封作用的胶圈经常损坏。为了满足快速的生产节奏及降低成本的要求,避免经常更换、维修扇形段,既能保证生产产量和产品质量,又能节约成本,需要将连铸机扇形段辊子连接形式上进行合理的设计改造。本文首先概述了天钢3#板坯连铸机扇形段使用的现状,天钢3#板坯连铸机是由中冶京诚工程技术有限公司设计制造的直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机,为一机一流,其主要产品是为老厂中板厂提供轧钢铸坯原材料的,其断面180×1050～1600m,200、250×1050～1600m,其实际年产量约为：100万吨/年。3#板坯连铸机经过几年的使用表现出较高的生产效率,但是一些设计缺陷也慢慢的表现出来,扇形段中间瓦座存在的漏水问题就是其中之一。3#板坯连铸机软水补给量平均2000吨/天,每年因漏水原因更换的扇形段约为10台。根据理论并结合生产实际,详细分析了产生漏水现象的根本原因,仔细分析了现有足辊的结构设计,并与图纸详细核对,确定了扇形段的辊子存在严重的设计缺陷,3#板坯扇形段的分节辊,长辊和短辊通过一个芯套连接在一起,芯套两端靠两个“O”型密封圈密封,两颗独立的分节辊靠瓦座连接支撑。因为分节辊中间连接不是一颗通轴,所以当辊子随铸坯方向自由旋转的时候,长辊和短辊产生相对运动,这样密封的“O”型密封圈很容易磨损或者脱落,造成漏水。根据查阅相关资料并与生产实践相结合,我设计思路的重点是围绕着两部分辊子是否产生相对运动来展开的,其一,避免两部分辊子产生相对运动,这样密封处就不会磨损,从而避免漏水；其二,就是允许辊子产生相对运动,但将连接密封处进行重新设计,使其不易磨损或采用旋转接头式的连接。在提出若干合理的改造方案设计后,进行理论与实践相结合的综合性比较,根据比较后的结论确定最适合我厂现状的改造方案,最后进行进一步的局部完善,使设计改造更适应生产实际的要求,从而彻底解决扇形段辊子漏水问题,提高足辊的使用寿命,改善扇形段的性能,同时也提高了板坯连铸机的连拉率,提高企业的生产效率。
程宝珠[6]（1998）在《碳化硅在冶金工业的应用》文中认为
曹玉龙[7]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中研究说明近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
詹小辉[8]（2017）在《连铸结晶器保护渣厚度检测及智能控制》文中指出随着连铸技术的发展,连铸各环节都向着智能化发展,旨在提高连铸的自动化程度和连铸板坯的质量。加渣是连铸中的一个重要环节,保护渣的厚度能够直接影响板坯的质量。因此需要检测结晶器内渣厚情况,实现按需加渣。（1）设计了两种矩形化补偿方案,并经过计算分析选择一种较好的矩形化补偿机构。加渣机器人使用矩形化补偿机构,不仅布料区域能覆盖结晶器熔腔,而且能够减少保护渣的浪费,有效地响应国家节能减排战略。（2）提出了一种结晶器内保护渣厚度的检测方式,实现结晶器内保护渣厚度实时在线监测。在所设计的加渣机器人的基础上,增加激光测距传感器,设计测量装置,搭建实验平台,编写系统软件,进行测量试验。将检测的渣厚作为反馈信号,反馈给控制器,实现加渣机的闭环控制。（3）设计了基于参数自整定模糊PID控制算法。通过该控制算法与常规PID控制算法的对比,仿真结果表明应用参数自整定模糊PID控制算法,渣厚控制系统的响应速度比常规PID控制快1.5s,达到稳态时间快6.4s,超调减小了8%。应用参数自整定模糊PID控制分析渣厚控制效果,渣厚基本控制在35mm～50mm之间,控制效果良好。
董晓博[9]（2015）在《连铸结晶器液位控制方法的研究》文中提出现代连续铸钢技术已经成为当今钢铁生产的重要工艺之一,加速发展连铸技术,是实现我国钢铁工业结构优化的重要一环。随着工业自动化水平的不断提高,人们已经不再只关注铸坯的产量,而是更关注铸坯的质量。结晶器液位控制系统作为连铸生产中的重要一环,其控制效果将大大影响着铸坯的质量。结晶器液位的控制精度一般要求在±3mm之内,过大的液位波动会使铸坯产生夹渣、裂纹等现象,甚至在铸浇过程中发生溢钢和漏钢事故。因此,提高结晶器液位的控制精度已经势在必行。然而,由于结晶器液位系统具有时变性和非线性等特点,同时还受外界因素和测量噪声等干扰,无法建立精确的模型,传统的控制方法已经无法满足现代人们对于高质量生产的要求。为了解决该问题,本文提出了一种基于自抗扰控制器的结晶器液位控制方法。本文首先分析了结晶器液位控制系统的组成,建立了系统各部分环节的数学模型。其次,根据系统各部分的结构特点,确定采用串级结构,通过控制塞棒的位置,即结晶器入口流量,最终达到控制结晶器液位的目的。随后,本文选用自抗扰控制器作为结晶器液位控制系统的主控制器,进而对系统的不确定因素进行估计并给予补偿。为了解决自抗扰控制器可调参数众多且难以整定的问题,本文采用PSO算法对这些参数进行了优化。最后通过Matlab的仿真和与传统PID控制方法的比较可以看出,本文所设计的结晶器液位控制系统具有响应时间短,超调量小,抗扰性能强等特点,提高了控制精度,满足了人们对该系统的控制要求。
刘莫言,张允[10]（2015）在《连铸结晶器技术改造提高铜管通钢量》文中研究指明宝得公司R12M五机五流大方坯连铸机自投产以来,结晶器铜管的通钢量一直不高,严重影响了铸机的作业率,成本也居高不下。通过加厚结晶器的上法兰厚度,加装排气装置,改变上法兰密封方式,铜管的通钢量明显提升。
二、连续铸钢新技术问答（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连续铸钢新技术问答（论文提纲范文）
（1）唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 二次氧化的定义 |
| 2.1.2 二次氧化机理 |
| 2.1.3 预防二次氧化的措施 |
| 2.1.4 二次氧化对夹杂物的影响 |
| 2.1.5 中间包冶金 |
| 2.1.6 中间包二次氧化 |
| 2.2 钢中非金属夹杂物 |
| 2.2.1 钢中非金属夹杂物的来源 |
| 2.2.2 钢中非金属夹杂物的分类 |
| 2.2.3 钢中非金属夹杂物对钢材性能的影响 |
| 2.2.4 化学成分对氧化铝夹杂物的影响 |
| 2.3 空气对钢液洁净度的影响 |
| 2.3.1 注流对中间包钢液二次氧化的影响 |
| 2.3.2 保护浇注工艺 |
| 2.4 中间包覆盖剂对钢液洁净度的影响 |
| 2.4.1 覆盖剂对钢液二次氧化的影响 |
| 2.4.2 覆盖剂的研究现状及发展 |
| 2.5 中间包耐火材料对钢水洁净度的影响 |
| 2.5.1 中间包耐火材料对钢水二次氧化的影响 |
| 2.5.2 中间包内衬用耐火材料研究现状 |
| 2.6 研究目的、意义及其内容、方案 |
| 2.6.1 研究目的与意义 |
| 2.6.2 研究内容及方案 |
| 2.6.3 创新点 |
| 3 唐钢铝镇静钢精炼及连铸过程洁净度分析 |
| 3.1 夹杂物分析 |
| 3.1.1 DC04钢中夹杂物分析 |
| 3.1.2 N510L钢中夹杂物分析 |
| 3.1.3 SPHC钢中夹杂物分析 |
| 3.2 氧氮含量分析 |
| 3.2.1 DC04钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.2 N510L钢中氧氮含量分析 |
| 3.2.3 SPHC钢中氧氮含量分析 |
| 3.3 水口结瘤 |
| 3.3.1 水口结瘤宏观形貌和分层结构 |
| 3.3.2 结瘤物各层的化学成分 |
| 3.3.3 结瘤物各层的物相组成 |
| 3.3.4 水口结瘤机理分析 |
| 3.4 影响铝镇静钢洁净度的原因分析 |
| 3.4.1 氧分压对二次氧化的影响 |
| 3.4.2 渣成分对二次氧化的影响 |
| 3.4.3 二次氧化研究思路 |
| 3.5 小结 |
| 4 不同氧分压对钢液二次氧化的影响 |
| 4.1 实验方法与内容 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 渣样结果分析 |
| 4.2.2 钢样结果分析 |
| 4.3 氧分压对二次氧化影响理论分析 |
| 4.3.1 热力学分析 |
| 4.3.2 动力学分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 覆盖剂中Fe_2O_3向钢液传氧实验研究 |
| 5.1 实验方法与内容 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 工业应用 |
| 5.3.1 精炼过程中氧氮结果分析 |
| 5.3.2 铸坯中大型夹杂物分析 |
| 5.3.3 中间包显微夹杂物数量和粒径分布统计 |
| 5.4 小结 |
| 6 Cr_2O_3对钢液二次氧化高温熔炼实验研究 |
| 6.1 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对钢液的二次氧化 |
| 6.1.1 实验方法与内容 |
| 6.1.2 钢液的成分分析 |
| 6.1.3 中间包覆盖剂的成分分析 |
| 6.2 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3二次氧化的机理及对夹杂物的影响 |
| 6.2.1 实验方法与内容 |
| 6.2.2 二次氧化的机理 |
| 6.2.3 热力学分析 |
| 6.2.4 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3的二次氧化对夹杂物的影响 |
| 6.3 中间包覆盖剂中的Cr_2O_3对氧气传输方式的影响 |
| 6.3.1 实验方法与内容 |
| 6.3.2 实验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 CaCO_3改善二次氧化作用及工业实践 |
| 7.1 覆盖剂添加CaCO_3实验方法与内容 |
| 7.2 不同比例CaCO_3加入量实验效果 |
| 7.3 CaCO_3改善钢液的二次氧化理论分析 |
| 7.3.1 CaCO_3影响钢液的二次氧化的热力学分析 |
| 7.3.2 CaCO_3影响钢液的二次氧化的动力学分析 |
| 7.4 唐钢工业实践 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）唐钢型钢厂四号连铸机质量提升优化与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 唐钢型钢厂四号连铸机质量提升设计 |
| 2.1 四号连铸机整体介绍 |
| 2.1.1 四号连铸机整体配置说明 |
| 2.1.2 四号连铸机工艺流程说明 |
| 2.2 四号连铸机铸坯质量评价及其影响因素 |
| 2.2.1 四号连铸机整体配置说明 |
| 2.2.2 四号连铸机整体配置说明 |
| 第3章 四号连铸机质量功能改造的具体实施 |
| 3.1 保护渣系统改造 |
| 3.1.1 大型角钢专用保护渣的成分分析 |
| 3.1.2 大型角钢专用保护渣润滑与传热性能分析 |
| 3.1.3 大型角钢专用保护渣使用方案建议 |
| 3.1.4 自动加渣系统的应用 |
| 3.1.5 顶辊沾渣专项解决方案 |
| 3.2 结晶器电磁搅拌系统改造 |
| 3.2.1 结晶器电磁搅拌整体改造说明 |
| 3.2.2 建立结晶器电磁搅拌模型 |
| 3.2.3 结晶器电磁搅拌模型化实验 |
| 3.2.4 结晶器电磁搅拌流场计算结果与分析 |
| 3.2.5 大方坯250mm×360mm结晶器流场分析 |
| 3.2.6 大方坯320mm×460mm结晶器流场分析 |
| 3.3 中间包流场优化与应用 |
| 3.3.1 中间包流场组件的开发 |
| 3.3.2 中间包流场分析 |
| 3.4 铸坯坯壳厚度及凝固模型分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）特厚矩型坯结晶器流场与温度场模拟及锥度计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 结晶器概述 |
| 1.2 结晶器的内腔形状（锥度） |
| 1.2.1 设置结晶器锥度的原因 |
| 1.2.2 结晶器锥度种类 |
| 1.3 连铸过程的模拟方法 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 流场与温度场研究现状 |
| 1.4.2 结晶器锥度的研究现状 |
| 1.5 本文研究的内容及意义 |
| 1.5.1 研究对象 |
| 1.5.2 研究过程 |
| 1.5.3 研究的意义 |
| 第2章 结晶器的传热机理与数学模型的建立 |
| 2.1 钢液的凝固传热过程 |
| 2.1.1 结晶器内钢液的传热过程 |
| 2.1.2 结晶器热量传递过程 |
| 2.1.3 结晶器内部钢液冷却收缩 |
| 2.2 结晶器内钢液凝固传热的数学模型 |
| 2.2.1 建立钢液凝固传热模型的主要方法 |
| 2.2.2 采用的主要凝固传热模型 |
| 2.3 连铸结晶器基本参数确定 |
| 2.3.1 结晶器内钢水凝固热量的释放 |
| 2.3.2 拉坯速度的确定 |
| 2.3.3 结晶器的长度及有限元模型计算长度 |
| 2.4 浸入式水口的设计 |
| 2.5 结晶器内钢液流动方式的判定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 矩型坯热流密度计算及模拟参数的确定 |
| 3.1 结晶器热流密度计算 |
| 3.1.1 热流密度表达形式 |
| 3.1.2 铸坯相关参数的计算 |
| 3.1.3 结晶器铜板参数确定 |
| 3.1.4 热流密度求解 |
| 3.2 结晶器内流场温度场耦合模型的建立条件 |
| 3.2.1 模型建立的基本架设 |
| 3.2.2 数学模型的基本控制方程 |
| 3.2.3 耦合边界条件和初始化 |
| 3.2.4 流固耦合模型两相区传热处理 |
| 3.2.5 两相区多孔介质的处理 |
| 3.3 有限元模型建立及数据检验 |
| 3.3.1 铸坯流固耦合有限元模型 |
| 3.3.2 水口侧孔数据模拟对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结晶器内流固耦合模拟过程及分析 |
| 4.1 流场和凝固场耦合计算条件 |
| 4.1.1 流固耦合计算方法 |
| 4.1.2 流固耦合的计算模型 |
| 4.1.3 凝固坯壳的处理方法 |
| 4.2 流固耦合模型建立和模拟参数 |
| 4.3 耦合模拟结果与分析 |
| 4.3.1 纯流场与流固耦合流场比较 |
| 4.3.2 拉速 0.2m/min下的温度场分析 |
| 4.3.3 拉速为 0.2m/min下凝固分析 |
| 4.3.4 结晶器凝固传热在不同拉速下的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结晶器锥度计算 |
| 5.1 铸坯热力耦合模型 |
| 5.1.1 模型的简化和假设 |
| 5.1.2 三维耦合模型建立 |
| 5.1.3 模型基本方程及物理参数 |
| 5.2 模拟结果与分析 |
| 5.2.1 拉速 0.2m/min下变形分析 |
| 5.2.2 不同拉速下铸坯收缩变形量比较 |
| 5.3 结晶器锥度分析 |
| 5.3.1 锥度设计原则 |
| 5.3.2 结晶器锥度设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 附录 铸坯壁面热流密度UDF程序 |
（4）镍基氧化锆纳米复合电镀技术的开发及在连铸结晶器上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合电镀的简介 |
| 1.1.1 复合镀层的发展过程 |
| 1.1.2 复合电镀的特点 |
| 1.2 纳米复合电镀技术 |
| 1.2.1 纳米复合镀层的结构及性能特点 |
| 1.2.2 纳米复合镀层的分类 |
| 1.3 纳米复合电镀的机理模型 |
| 1.4 纳米复合镀层的工艺及其特点 |
| 1.4.1 纳米复合镀层的工艺 |
| 1.4.2 纳米复合镀层工艺的特点 |
| 1.4.3 电镀制备纳米复合镀层的方法 |
| 1.5 电镀用纳米粒子的选择 |
| 1.5.1 纳米粒子的性质 |
| 1.5.2 纳米粒子的制备方法 |
| 1.5.3 电镀纳米不溶性固体颗粒的选择原则 |
| 1.5.4 纳米粒子在复合镀层中所起的作用 |
| 1.6 纳米氧化锆在复合镀中的应用 |
| 1.6.1 高硬度耐磨纳米复合镀层 |
| 1.6.2 耐蚀性和高温抗氧化性纳米复合镀层 |
| 1.6.3 在电极材料上的应用 |
| 1.7 纳米复合电镀存在的问题 |
| 1.8 纳米颗粒的团聚现象以及解决方法 |
| 1.9 纳米复合镀技术发展前景展望 |
| 1.10 连铸结晶器与电镀技术的应用 |
| 1.10.1 连铸简介 |
| 1.10.2 结晶器简介 |
| 1.10.3 应用在结晶器中的各种镀层 |
| 1.10.4 结晶器对镀层的特殊要求 |
| 1.11 本课题研究内容及意义 |
| 第二章 实验方法和内容 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验材料及装置 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.2.3 实验装置 |
| 2.3 主要实验设备 |
| 2.4 镀液的配方及工艺参数 |
| 2.5 电镀工艺流程 |
| 2.5.1 镀液的配制 |
| 2.5.2 镀件预处理 |
| 2.5.3 纳米复合镀层制备 |
| 2.6 分析方法 |
| 2.6.1 沉积速度的测定 |
| 2.6.2 镀层硬度的测定 |
| 2.6.3 镀层耐磨性的测定 |
| 2.6.4 镀层的微观形貌观测 |
| 第三章 Ni- ZrO_2纳米复合电镀工艺的实验室研究 |
| 3.1 影响复合电镀因素的正交实验 |
| 3.2 复合镀层硬度分析 |
| 3.3 复合镀层耐磨性摩擦失重的分析 |
| 3.4 最优方案的确定 |
| 3.5 复合镀层的沉积速度 |
| 3.6 复合镀层形貌及组织结构分析 |
| 3.7 纳米复合镀层结合力检测 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 ZrO_2纳米复合镀层在工业上的应用 |
| 4.1 纳米复合镀实验生产线的建立 |
| 4.1.1 纳米复合镀实验生产线的设备 |
| 4.1.2 纳米复合镀产品要达到的技术指标 |
| 4.1.3 生产所需的原料 |
| 4.1.4 工业生产工艺 |
| 4.1.5 电镀生产流程 |
| 4.2 工业实验结果及在炼钢厂使用情况 |
| 4.3 生产成本的对比 |
| 4.4 工业实验小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）3#板坯连铸机辊子结构设计研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 板坯连铸机的概述 |
| 1.1.1 板坯连铸的历史 |
| 1.1.2 板坯连铸的工艺流程 |
| 1.1.3 板坯连铸主要工艺设备概述 |
| 1.2 扇形段辊子概述 |
| 1.2.1 扇形段辊子的组成 |
| 1.2.2 扇形段辊子的作用 |
| 1.2.3 影响扇形段辊子寿命的主要因素与失效条件 |
| 1.2.4 扇形段辊子漏水的修复方法 |
| 1.3 本课题的研究背景和意义 |
| 1.3.1 研究的背景 |
| 1.3.2 研究的意义 |
| 第2章 天钢3#板坯扇形段辊子使用现状及分析 |
| 2.1 天钢3#板坯连铸机概况 |
| 2.2 天钢3#板坯连铸机设备闭路冷却水系统 |
| 2.2.1 设备闭路冷却水的作用 |
| 2.2.2 设备闭路冷却水的特点 |
| 2.3 天钢3#板坯扇形段的功能及结构 |
| 2.4 扇形段的基本组成及技术参数 |
| 2.5 扇形段的特点 |
| 2.6 扇形段辊子的使用现状及分析 |
| 2.6.1 辊子使用现状 |
| 2.6.2 辊子在使用中的力学分析 |
| 2.7 设备改造设计思路 |
| 第3章 辊子的合理性改造分析与研究 |
| 3.1 扇形段辊子技术参数 |
| 3.2 漏水问题的理论分析 |
| 3.3 改造思路1—改变密封形式 |
| 3.3.1 采用唇形密封 |
| 3.3.2 采用旋转接头形式 |
| 3.3.3 两种形式的比较 |
| 3.4 改造思路2—改变连接形式(键或花键连接) |
| 3.5 设备维护方式 |
| 第4章 实验结果分析及经济效益估算 |
| 4.1 实验结果与生产实际结合的分析 |
| 4.2 经济效益评估 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本设计研究的相关说明 |
| 5.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（8）连铸结晶器保护渣厚度检测及智能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 加渣装置的研究发展现状 |
| 1.2.2 渣厚检测的研究发展现状 |
| 1.2.3 渣厚控制的研究发展现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 第2章 加渣机器人设计 |
| 2.1 加渣机器人工作原理 |
| 2.2 加渣机器人机械系统 |
| 2.2.1 补偿方案比较分析 |
| 2.2.2 主要设计参数的计算 |
| 2.3 加渣机器人电气系统 |
| 2.4 加渣机器人整机 |
| 2.5 渣厚检测系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 渣厚检测试验系统 |
| 3.1 渣厚检测试验系统设计目标 |
| 3.2 渣厚检测试验系统的硬件 |
| 3.2.1 激光测距传感器 |
| 3.2.2 数据采集卡 |
| 3.2.3 XY两维丝杆导轨 |
| 3.3 系统软件设计 |
| 3.3.1 渣厚检测程序编写 |
| 3.3.2 激光测距传感器轨迹规划及渣厚三维云图程序编写 |
| 3.3.3 结晶器内渣厚控制信号提取 |
| 3.3.4 系统软件其他内容介绍 |
| 3.4 系统功能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加渣机器人渣厚控制系统设计 |
| 4.1 结晶器渣厚控制过程及渣厚影响因素 |
| 4.1.1 渣厚控制过程 |
| 4.1.2 渣厚影响因素 |
| 4.2 常规PID控制 |
| 4.2.1 PID控制的原理 |
| 4.2.2 PID控制器初始参数整定 |
| 4.2.3 常规PID控制仿真分析 |
| 4.3 基于参数自整定模糊PID控制算法的渣厚控制 |
| 4.3.1 模糊控制原理 |
| 4.3.2 渣厚控制系统模糊控制器的组成 |
| 4.3.3 参数自整定模糊PID控制器的结构与原理 |
| 4.3.4 参数自整定模糊PID控制器的设计 |
| 4.3.5 参数自整定模糊PID控制仿真分析 |
| 4.3.6 渣厚控制效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文、申请的专利、软件着作权 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 详细摘要 |
（9）连铸结晶器液位控制方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连铸工艺及技术发展 |
| 1.1.1 连铸的产生和发展 |
| 1.1.1.1 国外发展状况 |
| 1.1.1.2 国内发展状况 |
| 1.1.2 连铸机的主要设备 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 结晶器液位控制系统的研究现状 |
| 1.3.1 结晶器液位控制方法的研究现状 |
| 1.3.2 结晶器液位检测方法 |
| 1.3.3 结晶器液位控制所面临的问题 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 结晶器液位控制系统的建模 |
| 2.1 结晶器液位控制系统描述 |
| 2.2 控制系统模型的建立 |
| 2.2.1 液压伺服系统模型 |
| 2.2.2 塞棒流量模型 |
| 2.2.3 水口堵塞模型 |
| 2.2.4 拉速模型 |
| 2.2.5 结晶器液位模型 |
| 2.2.6 结晶器液位检测模型 |
| 2.2.7 结晶器振动模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 自抗扰控制器控制策略 |
| 3.1 自抗扰控制器的基本原理 |
| 3.1.1 安排过渡过程 |
| 3.1.2 扩张状态观测器 |
| 3.1.3 非线性状态反馈 |
| 3.2 自抗扰控制系统设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于PSO算法的ADRC参数优化 |
| 4.1 基本PSO优化算法 |
| 4.1.1 算法原理 |
| 4.1.2 算法流程 |
| 4.2 ADRC参数优化策略 |
| 4.2.1 跟踪微分器参数分析 |
| 4.2.2 扩张状态观测器参数分析 |
| 4.2.3 非线性状态反馈参数分析 |
| 4.2.4 适应度函数的选择 |
| 4.2.5 ADRC参数优化算法流程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统的仿真和分析 |
| 5.1 控制系统仿真设计 |
| 5.1.1 控制系统仿真结构设计 |
| 5.1.2 控制系统参数的确定 |
| 5.1.3 控制系统模型的搭建 |
| 5.2 系统仿真 |
| 5.2.1 ADRC的参数优化 |
| 5.2.2 控制目标 |
| 5.2.3 无扰动情况下的系统仿真 |
| 5.2.4 有扰动情况下的系统仿真 |
| 5.2.4.1 加入结晶器振动和测量噪声扰动 |
| 5.2.4.2 加入水口堵塞扰动 |
| 5.2.4.3 加入拉速变化扰动 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）连铸结晶器技术改造提高铜管通钢量（论文提纲范文）
| 1 良好的结晶器应该具有的性能 |
| 2 结晶器冷却水系统的设计要求 |
| 3 5流大方坯结晶器主要技术参数及结构说明 |
| 3.1 结晶器结构 |
| 3.2 结晶器冷却 |
| 3.2.1 设备功能及控制要求 |
| 3.2.2 电气设备及控制方式 |
| 4 结晶器改造前生产现状及问题分析 |
| 5 结晶器技术改造措施 |
| 5.1 对键板的改造 |
| 5.2 对上法兰的改造 |
| 5.3 加装排气回流装置 |
| 6 结晶器技术改造的效果 |
| 7 结论 |
四、连续铸钢新技术问答（论文参考文献）
- [1]唐钢铝脱氧钢二次氧化现象及抑制机理[D]. 王峰. 北京科技大学, 2019(06)
- [2]唐钢型钢厂四号连铸机质量提升优化与研究[D]. 张晨玉. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]特厚矩型坯结晶器流场与温度场模拟及锥度计算[D]. 郝鸿鑫. 燕山大学, 2016(01)
- [4]镍基氧化锆纳米复合电镀技术的开发及在连铸结晶器上的应用[D]. 温茂远. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [5]3#板坯连铸机辊子结构设计研究与实践[D]. 刘伯川. 东北大学, 2011(04)
- [6]碳化硅在冶金工业的应用[J]. 程宝珠. 金刚石与磨料磨具工程, 1998(03)
- [7]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [8]连铸结晶器保护渣厚度检测及智能控制[D]. 詹小辉. 武汉科技大学, 2017
- [9]连铸结晶器液位控制方法的研究[D]. 董晓博. 东北大学, 2015(12)
- [10]连铸结晶器技术改造提高铜管通钢量[J]. 刘莫言,张允. 科技视界, 2015(10)